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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum zumindest teilweisen Ausbilden eines Objekts aus Formmaterial und aus Fasermaterial sowie ein durch das Verfahren erhältliches Objekt.
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Dreidimensionale Gegenstände aus einem formbaren Material, beispielsweise aus einem plastifizierbaren Kunststoffmaterial, werden in großen Stückzahlen oftmals in bekannten werkzeugbasierten Formgebungsverfahren wie beispielsweise Spritzguss- oder Tiefziehverfahren hergestellt. Während es sich bei diesen traditionellen Herstellungsverfahren für dreidimensionale Gegenstände bei größeren Stückzahlen oftmals wirtschaftlich lohnt, eine derartige Form (Werkzeug) für bestimmte Objektformen herzustellen, sind insbesondere im Bereich der Formteile für Werkzeuginnenverkleidungen in letzter Zeit individuelle Anpassungen der einzelnen Formteile bzw. an Kundenwünsche usw. vonnöten, wodurch die herzustellenden Stückzahlen sinken und derartige traditionelle Herstellungsverfahren zunehmend unwirtschaftlicher werden. Des Weiteren ist es insbesondere in diesem Bereich, jedoch auch in anderen Fertigungsbereichen oftmals unumgänglich, Kleinserien oder Einzelstücke zu fertigen, beispielsweise im Rahmen der Produktentwicklung.
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Im Bereich der schnellen Prototypenherstellung (rapid prototyping) haben sich in den letzten Jahren verschiedene sogenannte additive Herstellungsverfahren etabliert, welche umgangssprachlich auch unter dem Stichwort „3D-Druck“ zusammengefasst werden. Derartige additive Herstellungsverfahren, üblicherweise schichtbasierte Aufbauverfahren wie beispielsweise Fused Deposition Modelling, erlauben den wirtschaftlichen Aufbau von Einzelteilen oder Kleinserien, da diese 3D-Druckverfahren keine teuren und auf das jeweilige Objekt spezifisch zu fertigende Formgebungswerkzeuge benötigen.
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Die herkömmlichen additiven Herstellungsverfahren weisen nun den Nachteil auf, dass sie hinsichtlich der Objekt-Aufbauzeiten relativ langsam sind. Insbesondere bei additiven Fertigungsmethoden, welche auf das ortselektive Auftragen von plasitifiziertem Kunststoffmaterial setzen, wie beispielsweise Fused-Deposition-Modelling-Verfahren (FDM) oder das Arburg-Kunststoff-Freiformen (AKF) ergibt sich hierbei ein Spannungsverhältnis zwischen der gewünschten hohen Fertigungsgeschwindigkeit (build-up rate) und der Beschaffenheit der sich ergebenden Oberfläche, da bei einer Erhöhung des je Schicht aufgebrachten Volumens an plastifiziertem Formmaterial die Oberflächenrauigkeit steigt sowie die Stabilität des entstehenden dreidimensionalen Gegenstands abnimmt, was unerwünscht sein kann.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Schichtaufbauverfahren, d. h. ein Verfahren zum zumindest teilweisen Ausbilden eines Objekts aus plastifiziertem oder aushärtbarem Formmaterial für den additiven Aufbau bei vorgegebener oder vorgebbarer dreidimensionaler Form des Objekts, derart weiterzubilden, dass die Fertigungsgeschwindigkeit (build-up-rate) erhöht wird, ohne dass größere Abstriche bei der Materialbeschaffenheit des resultierenden dreidimensionalen Objekts gemacht werden müssten.
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Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruches 1.
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Insbesondere wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum zumindest teilweisen Ausbilden eines Objekts aus plastifiziertem oder aushärtbarem Formmaterial für den additiven Aufbau bei vorgegebener oder vorgebbarer dreidimensionaler Form des Objekts, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
- – Aufbringen von Fasermaterial auf einer Auflagestruktur, und zwar in mindestens einem Bereich, der Teil der dreidimensionalen Form ist, wobei das Fasermaterial von dem Formmaterial verschieden ist;
- – Selektives Aufbringen des Formmaterials auf ausgehärtetes Formmaterial oder auf das aufgebrachte Fasermaterial, so dass das aufgebrachte Fasermaterial zumindest bereichsweise von dem Formmaterial umgeben ist; und
- – Verbindendes Aushärten des Formmaterials.
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Unter dem Aufbringen von Fasermaterial auf eine Auflagestruktur wird erfindungsgemäß ein nicht auf die genaue Methode des Aufbringens beschränktes Zuführen des Fasermaterials verstanden, wobei die Auflagestruktur in den meisten Fällen durch bereits 3D-gedruckte Teile des noch nicht vollständig fertig gestellten Objektes gebildet wird, mithin also aus (bereits ausgehärtetem oder zumindest noch teilweise plastifiziertem) Formmaterial gebildet ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass bereits die am weitesten entfernte Schicht, d. h. im Regelfall die am weitesten unten liegende Schicht des herzustellenden dreidimensionalen Objekts auf den Fertigungsablauf bezogen aus dem Fasermaterial ausgebildet wird, so dass in diesem Fall die Auflagestruktur durch die Grundplatte der Fertigungsmaschine gebildet wird.
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Das Fasermaterial wird also auf diese Auflagestruktur aufgebracht, so dass es für den nachfolgenden Verfahrensschritt zumindest in einem Bereich präsent ist, der anschließend einen Teil des Objektes bilden soll. Im nachfolgenden Verfahrensschritt wird dann wiederum das Formmaterial aufgebracht, im Regelfall des fusen-deposition-modelling also plastifiziertes Kunststoffmaterial. Dieses Aufbringen des Formmaterials erfolgt selektiv, d. h. bei gängigen Schichtaufbauverfahren also ortsbezogen innerhalb der als nächstes aufzubauenden Schicht. Je nachdem, ob im vorausgegangenen Verfahrensschritt die gesamte Schicht den Bereich darstellt, der Teil der dreidimensionalen Form ist, oder nur ein Teilbereich mit dem Fasermaterial versehen wurde, erfolgt dieses selektive Aufbringen des Formmaterials also entweder auf das aufgebrachte Fasermaterial oder – in den ausgenommenen Bereichen – auf bereits zumindest teilweise ausgehärtetes Formmaterial. Das aufgebrachte Fasermaterial ist dann zumindest bereichsweise von dem Formmaterial umgeben, d. h. im Regelfall von dem plastifizierten Formmaterial bedeckt.
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Anschließend erfolgt ein verbindendes Aushärten des Formmaterials, wobei dies so zu verstehen ist, dass zumindest Teile des Formmaterials im Anschluss an das Aushärten die aufgebrachten Teile des Fasermaterials ortsfest halten.
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Mit anderen Worten: Bei herkömmlichen Schichtaufbauverfahren würde das ausgebildete Objekt stoffbezogen homogen insgesamt aus dem ausgehärteten Formmaterial gebildet sein. Erfindungsgemäß wurde nun durch den Verfahrensschritt des Aufbringens von Fasermaterial ein Teil des Formmaterials durch das Fasermaterial substituiert. Das Fasermaterial unterscheidet sich also stofflich von dem Formmaterial und ist insbesondere nicht bereits Bestandteil des Formmaterials. Auf diese Weise, d. h. durch eine derartige selektive Substitution von Anteilen des Formmaterials durch das Fasermaterial kann im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren die Zeit, welche zum Aufbau des Objekts benötigt wird, erheblich reduziert werden.
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Diese zeitliche Verkürzung resultiert nicht bloß aus der volumenbezogenen Substitution des Formmaterials in dem ausgebildeten Objekt, da für das Fasermaterial selbst keine Aushärtzeit benötigt wird und das aufgebrachte Formmaterial durch die teilweise Substitution mit Fasermaterial selbst auch schneller aushärtet. Bei dieser zeitlichen Verkürzung ist auch zu berücksichtigen, dass dadurch, dass das Fasermaterial von dem Formmaterial verschieden ist, sich also nicht nur stofflich unterscheidet, sondern auch nicht bereits Bestandteil des Formmaterials ist, für dieses Fasermaterial keine zusätzliche Zeit vor dem Aufbringen benötigt wird, da es bereits fertig in der aufzubringenden Form existiert und nicht mittels Polymerisation oder Plastifizierung erst während des Prozesses in eine verarbeitbare Form gebracht werden muss.
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Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lösung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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So ist es beispielsweise vorgesehen, dass das Aufbringen von Fasermaterial ein selektives Aufbringen ist.
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Mit anderen Worten: Das Fasermaterial wird selektiv, insbesondere ortsselektiv oder volumenselektiv, nur in denjenigen Bereichen des auszubildenden Objekts bezogen auf den Verfahrensablauf aufgebracht, innerhalb derer es auch benötigt wird. Hierdurch kann einem erhöhten Verbrauch von Fasermaterial durch Herabfallen o. ä. des jeweils nicht genutzten Fasermaterials entgegengewirkt werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass das Aufbringen von Fasermaterial, insbesondere das selektive Aufbringen von Fasermaterial, durch ein Aufstreuen und vorzugsweise durch ein selektives Aufstreuen erfolgt. Mit anderen Worten: das aufzubringende Fasermaterial „rieselt“ auf die Auflagestruktur herab, und zwar vorzugsweise selektiv an den Stellen, an welchen das Objekt 3D-gedruckt werden soll. Hierdurch ist ein besonders einfaches Einbringen der Fasern in den additiven Aufbauprozess möglich.
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Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist es möglich, dass das Fasermaterial zumindest teilweise im Kreislauf geführt wird. Insbesondere dann, wenn das Aufbringen von Fasermaterial durch das Aufstreuen erfolgt, wird am teilweise ausgebildeten Objekt vorbeigefallenes Fasermaterial auf geeignete Weise aufgefangen, beispielsweise mittels einer Wanne oder einer Absaugung, und nach einer gegebenenfalls notwendigen Aufbereitung (Reinigung) des Fasermaterials dem Schichtaufbauprozess wieder zugeführt. Ein derartiges „Recycling“ von nicht auf dem Objekt verbliebenen Fasermaterial hilft dabei, den Verbrauch an Fasermaterial deutlich zu senken, ohne dass die Aufbereitung besonders aufwendig gestaltet werden müsste. Insbesondere dann nämlich, wenn das Fasermaterial auf ausgebildete Bereiche (Auflagestrukturen) des Objektes aus Formmaterial aufgebracht wird, welche bereits ausgehärtet sind, ist eine Verunreinigung des am Objekt vorbeifallenden Fasermaterials relativ unwahrscheinlich, so dass auch in einem derartigen im Kreislauf geführten Prozess die notwendigen Sortenreinheit aus Formmaterial und Fasermaterial gewährleistet ist.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verfahrensschritte des Aufbringens von Fasermaterial auf die Auflagestruktur, des selektiven Aufbringens des Formmaterials auf das ausgehärtete Formmaterial oder auf das aufgebrachte Fasermaterial, sowie des verbindenden Aushärtens des Formmaterials wiederholt durchgeführt werden können, um das Objekt vollständig auszubilden.
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In diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass insbesondere dann, wenn das Aushärten des Formmaterials auf passive Weise erfolgt, beispielsweise durch bloße Abkühlung plastifizierten Kunststoffmaterials im FDM-Prozess, diese Aushärten bei einer derartigen wiederholten Durchführung dieser Verfahrensschritte nicht notwendigerweise vollständig sein muss, bevor der nächste Wiederholungszyklus dieser Verfahrensschritte erfolgt.
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In diesem Zusammenhang erfolgt sowohl bei einem vollständigen, als auch bei einem unvollständigen verbindenden Aushärten das selektive Aufbringen von Fasermaterial bei den einzelnen Wiederholungen dieser Verfahrensschritte in Abhängigkeit von einem ortsbezogenen Kriterium. Ein derartiges ortsbezogenes Kriterium ist ortsveränderlich und in jedem Durchgang neu zu bestimmen. Eine derartige auf den Ort bezogene Veränderung kann in einfacheren Fällen schichtweise erfolgen, d. h. für die gesamte im nachfolgenden Durchgang auszubildende Schicht bestimmt werden. Es ist jedoch auch möglich, in Bezug auf das auszubildende Objekt in Auftragsrichtung der Schichten ein derartiges ortsbezogenes Kriterium zu definieren, also eine schichtübergreifende Betrachtung durchzuführen. Die geeignete Diskretisierung (Schrittweite) der einzelnen benachbarten Ausbildungsbereiche des auszubildenden Objekts sind also je nach Anwendungsfall geeignet auszuwählen, und jedem dieser Diskretisierungsschritte kann bei komplexeren Objekten ein eigenes ortsbezogenes Kriterium zugeordnet werden.
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Ein derartiges ortsbezogenes Kriterium hängt dabei von einer Eingangsgröße ab und bewirkt eine Veränderung einer Ausgangsgröße. Hierdurch ist es – je nach Anwendungsfall – möglich, den Materialverbrauch an Fasermaterial wie auch an Formmaterial in ein geeignetes Verhältnis zu bringen, welches an den jeweiligen Anwendungsfall, d. h. insbesondere den gewünschten Materialeigenschaften des auszubildenden Objekts wie beispielsweise dessen Steifigkeit, dessen Zugfestigkeit und dergleichen angepasst ist.
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In vorteilhafter Weise ist es in diesem Zusammenhang möglich, dass das ortsbezogene Kriterium aus den orts- und/oder aus den richtungsabhängigen Materialeigenschaften innerhalb der dreidimensionalen Form des Objekts bestimmt wird.
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Eine derartige Eingangsgröße des ortsbezogenen Kriteriums gibt also die gewünschten Materialeigenschaften des Objekts an diesem jeweiligen durch die Diskretisierung bestimmten Punkt des Objekts (Voxel) an. Im einfachsten Fall kann dieses ortsbezogene Kriterium aus der Vorgabe bestimmt werden, ob der Ort des auszubildenden Objektes, auf welches es bezogen ist, hinsichtlich der gewünschten Materialeigenschaften ein zum Füllen mit Fasermaterial geeigneter Bereich ist. Beispielsweise kann das Kriterium, wonach bestimmt wird, ob ein bestimmter Bereich zum Füllen mit Fasermaterial geeignet ist, daraus abgeleitet werden, ob an der jeweiligen Stelle des auszubildenden Objektes tragende Eigenschaften erforderlich sind oder nicht. Auf diese Weise kann besonders vorteilhaft eine Verkürzung der Aufbauzeiten des auszubildenden Objekts erreicht werden, ohne dass die Materialeigenschaften des auszubildenden Objektes beeinträchtigt werden.
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Als Ausgangsgröße kann ein derartiges ortsbezogenes Kriterium in besonders vorteilhafter Weise direkt oder indirekt das aufzubringende Volumen des Fasermaterials angeben. Indirekt kann dies die Menge ausgebrachten Fasermaterials pro Zeiteinheit sein, direkt kann es beispielsweise als Ausgangsgröße auch das Verhältnis aus dem auszubringenden Volumen des Fasermaterials zu dem gesamten Teilvolumen des jeweils betrachteten Voxels sein. Insbesondere ist hierbei auch eine Reduzierung des auf den Ort bezogenen auszubringenden Teilvolumens von Fasermaterial auf null möglich, beispielsweise dann, wenn die Eingangsgröße des ortsbezogenen Kriteriums angibt, dass ein jeweils betrachteter Bereich zum Füllen nicht geeignet ist. Umgekehrt kann bei besonders großvolumigen homogenen Strukturen über das ortsbezogene Kriterium das in diesen Bereichen aufzubringende Volumen des Fasermaterials maximiert werden. Hierdurch wird eine nochmalige Steigerung der Aufbaugeschwindigkeit des auszubildenden Objektes erreicht, ohne dass die Materialeigenschaften des Objekts beeinträchtigt werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Anteil des Fasermaterials am Gesamtvolumen aus aufgebrachtem Formmaterial und aufgebrachtem Fasermaterial des vollständig ausgebildeten Objekts mindestens 30 % beträgt. Vorzugsweise beträgt dieser Anteil mindestens 50 %. Es wird bei dieser Betrachtungsweise also derjenige Anteil des Fasermaterials unberücksichtigt gelassen, welcher beim Aufbringen am Objekt vorbeigefallen ist. Grundsätzlich gilt, je höher der Faseranteil, desto schnellere Aufbauraten sind möglich. Ein Fasermaterialanteil in dem genannten Bereich hat sich jedoch als besonders gut in Bezug auf Zeitverkürzung und Materialeigenschaften des Objektes erwiesen.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung erfolgt das selektive Aufbringen von Formmaterial schichtweise im Fused-Deposition-Modelling- oder im Arburg-Kunststoff-Freiform-Verfahren. In diese additiven Fertigungsverfahren lässt sich die erfindungsgemäße Lösung besonders gut integrieren.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der erfindungsgemäßen Lösung ist es vorgesehen, dass das Formmaterial ein mittels Wärmeeinwirkung plastifizierbares und durch Abkühlung aushärtendes Kunststoffmaterial ist. Eine ortsselektive Beimischung von Fasermaterial zwecks Verkürzung der Aufbauzeit hat sich bei der plastifizierbaren Kunststoffmaterialien als besonders gut handhabbar herausgestellt.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung enthält das Fasermaterial Naturfasern und ist vorzugsweise vollständig aus Naturfasern gebildet. Vorzugsweise sind derartige Naturfasern Flaxfasern, Handfasern und/oder Kenaffasern. Derartige Naturfasern haben den Vorteil, dass sie einfach erhältlich sind, die Materialeigenschaften des ausgebildeten Objekts nicht negativ beeinträchtigen oder sogar verbessern und zudem als nachwachsende Rohstoffe eine positive Auswirkung auf die Gesamt-Materialbilanz und Gesamt-Energiebilanz des Aufbauprozesses haben.
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Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das Fasermaterial synthetische Fasern enthält. Dies sind vorzugsweise Polypropylenfasern und/oder Polyamidfasern. Alternativ oder zusätzlich kann das Fasermaterial auch Karbonfasern und/oder Glasfasern enthalten. Das Vorsehen von synthetischen Fasern ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn ortselektiv gleichzeitig bestimmte Objektbereiche hinsichtlich ihrer Materialeigenschaften erheblich verbessert werden sollen, beispielsweise tragfähige Objektbereiche hinsichtlich ihrer Zug- und Dehnungsfestigkeit, Biegesteifigkeit und dergleichen.
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Die Erfindung bezieht sich außerdem auf ein Objekt aus plastifizierbarem oder ausgehärtetem Formmaterial und Fasermaterial, wie es durch das oben beschriebene Verfahren erhältlich ist.
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In vorteilhafter Weise trägt der Anteil des Fasermaterials am Gesamt-Materialvolumen dieses Objekts mindestens 30 % und vorzugsweise mindestens 50 %, wodurch sich die oben beschriebenen Vorteile ergeben.
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Nachfolgend werden Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand einer Zeichnung näher erläutert.
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Es zeigen:
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1: ein schematisches Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; und
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2: ein schematisches Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
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1 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm (Flussdiagramm) des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die einzelnen Verfahrensschritte sind jeweils mit einem Bezugszeichen versehen, auf welches bei der nachfolgenden Beschreibung der Verfahrensabläufe Bezug genommen wird.
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Nachdem das erfindungsgemäße Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform in Verfahrensschritt S1–1 begonnen wurde, wird zunächst die dreidimensionale Form eines auszubildenden Objektes vorgegeben (S1–2), was beispielsweise durch die Zuführung geeigneter CAD-Daten durch einen Anwender mittels eines Computers oder dergleichen erfolgt. Gemäß der ersten Ausführungsform wird nun zunächst eine Grundschicht (Auflagefläche bzw. Auflagestruktur) des zu fertigenden Objektes gebildet, also in der Regel dessen Unterseite. Diese Auflagefläche kann aus einer Schicht oder mehreren Schichten Formmaterial ausgebildet sein und dient dem sicheren äußeren Abschluss des auszubildenden Objektes.
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In Schritt S1–4 wird anschließend bestimmt, ob die nachfolgend auszubildende Schicht oder Teilschicht für den Auftrag von Fasermaterial geeignet ist. Ist dies der Fall, was sich beispielsweise aus dem ortsbezogenen gewünschten Materialeigenschaften ergeben kann, so wird in Schritt S1–5 anschließend selektiv Fasermaterial auf die Teile der Auflagestruktur aufgetragen, welche zur Form gehören sollen. Dies erfolgt in dem Verfahren gemäß Ausführungsform 1 durch ein selektives Aufstreuen auf die Auflagefläche, d. h. auf das teilweise ausgebildete Objekt.
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Im Anschluss an den Verfahrensschritt S1–5 bzw. auch dann, wenn im Verfahrensschritt S1–4 bestimmt wurde, dass die auszubildende Schicht oder Teilschicht nicht für Fasermaterial geeignet ist, wird anschließend im Verfahrensschritt S1–6 fortgefahren. Hier erfolgt ein selektives Aufbringen von Formmaterial auf diejenigen Teile der Auflagestruktur (für den Fall, dass die Schicht nicht für Fasermaterial geeignet war) bzw. auf diejenigen Teile des Fasermaterials (für den Fall, dass Schritt S1–5 durchgeführt wurde, die Schicht also für Fasermaterial geeignet war), welche zur Form gehören sollen. Dies entspricht einem normalen Ablaufschritt eines herkömmlichen 3D-Formgebungsverfahrens, beispielsweise eines herkömmlichen FDM-3D-Druckverfahrens.
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Anschließend erfolgt im Verfahrensschritt S1–7 ein verbindendes Aushärten des Formmaterials, d. h. das Formmaterial, welches im Verfahrensschritt S1–6 aufgebracht wurde, verbindet sich entweder mit der darunter liegenden Auflagefläche (Entscheidung im Verfahrensschritt S1–4 war negativ) oder zumindest teilweise mit dem selektiv aufgebrachten Fasermaterial (Entscheidung im Verfahrensschritt S1–4 war positiv). Mit einem derartigen Verbinden ist nicht zwangsläufig gemeint, dass eine chemische Verbindung zwischen den Materialien eingegangen wird; vielmehr ist mit einem derartigen verbindenden Aushärten auch beispielsweise ein bloßer Einschluss oder teilweiser Einschluss des Fasermaterials gemeint, so dass dieses in Bezug auf das zu fertigende Objekt am gleichen Ort gehalten wird.
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In Verfahrensschritt S1–8 wird schließlich bestimmt, ob das Objekt bereits vollständig fertig gestellt ist. Falls dies nicht der Fall ist, wird mit dem Verfahrensablauf im Schritt S1–4 fortgefahren, es wird also in dem Wiederholungszyklus anschließend wiederum entschieden, ob die nachfolgend auszubildende Schicht oder Teilschicht für Fasermaterial geeignet ist. Falls im Verfahrensschritt S1–8 festgestellt wird, dass das Objekt bereits vollständig fertiggestellt ist, so endet das erfindungsgemäße Verfahren gemäß der ersten Ausführungsform im Verfahrensschritt S1–9.
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In 2 ist eine Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens aus 1 in einem Ablaufdiagramm gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Die Schritte S2–1 bis S2–3 entsprechen den Schritten S1–1 bis S1–3 der ersten Ausführungsform, so dass deren Beschreibung hier ausgelassen wird. Des Weiteren entsprechen die Verfahrensschritte S2–8 bis S–11 den Verfahrensschritten S1–6 bis S1–9 gemäß der ersten Ausführungsform, so dass deren Beschreibung hier ebenfalls weggelassen wird.
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Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform sieht nach der Fallunterscheidung im Verfahrensschritt S2–4 vor, dass für den Fall, dass die nachfolgend auszubildende Schicht oder Teilschicht für Fasermaterial geeignet ist, im Verfahrensschritt S2–5 fortgefahren wird, wonach ein ortsbezogenes Kriterium bestimmt wird. Die Eingangsgröße dieses ortsbezogenen Kriteriums wird also unmittelbar durch die den Verfahrensschritt S2–4 durchgeführte Fallunterscheidung angegeben. Im Verfahrensschritt S2–6 wird nun als Ausgangsgröße des ortsbezogenen Kriteriums das Volumen des aufzubringenden Fasermaterials für die Schicht oder Teilschicht bestimmt. Im Verfahrensschritt S2–7 wird nun selektiv diese bestimmte Menge an Fasermaterial auf diejenigen Teile der Auflagestruktur aufgebracht, welche zur Form gehören sollen. Anschließend wird im Verfahrensschritt S2–8 fortgefahren.
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Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die exemplarische, in den Ablaufdiagrammen dargestellten Ausführungsformen beschränkt sein soll, sondern sich aus einer Zusammenschau sämtlicher offenbarter Merkmale ergibt. Abwandlungen und Ergänzungen sind dem Fachmann geläuFig.
