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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kraftfahrzeugvarianten der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
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Die
EP 1 611 591 B1 zeigt ein gattungsgemäßes Verfahren zum Herstellen von Kraftfahrzeugvarianten. Es wird eine Herstellreihenfolge für die Kraftfahrzeugvarianten vorgegeben und eine der Herstellreihenfolge entsprechende Montagereihenfolge vorgegeben, gemäß welcher jeweilige Bauteile an jeweils hergestellten Karosserievarianten in einer Fahrzeugmontage zur Herstellung der Kraftfahrzeugvarianten montiert werden sollen. Die Karosserievarianten werden in einer Rohbaustation und einer sich daran anschließenden Lackierstation hergestellt. Zumindest ein Teil der Karosserievarianten wird in wenigstens einem Pufferlager zwischengelagert. Falls eine Karosserievariante zumindest einen Teil der Karosserieherstellung vor der Fahrzeugmontage erneut durchlaufen muss, wird diese Karosserievariante ausgeschleust. Die ausgeschleuste Karosserievariante wird durch eine gleiche im Pufferlager vorhandene Ersatz-Karosserievariante ersetzt. Die entsprechenden Bauteile werden an der Ersatz-Karosserievariante in der Fahrzeugmontage montiert.
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Problematisch bei den Verfahren gemäß dem Stand der Technik ist, wenn eine ausgeschleuste Karosserievariante nicht durch eine entsprechend geeignete Ersatz-Karosserievariante aus dem zumindest einen Pufferlager ersetzt werden kann. Insbesondere bereiten die Karosserievarianten mit einer sehr geringen Häufigkeit, also Varianten, die nur sehr selten bestellt werden und deswegen nur sehr sporadisch in der Auftragsreihenfolge auftreten, Probleme. Denn falls keine passende Ersatz-Karosserievariante gerade in dem zumindest einen Pufferlager zur Verfügung steht, kann der diese Karosserievariante betreffende Herstellauftrag nicht fortgesetzt werden. Ein entsprechender Teilestrom von einem Lieferanten, welcher die zu montierenden Bauteile bereitstellt, muss in einem derartigen Fall ebenfalls gestoppt beziehungsweise umgeleitet werden und somit in einem entsprechenden Lager zwischengelagert werden.
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Ein wesentliches Ziel ist es daher, die vorgegebene Herstellreihenfolge in der Fahrzeugmontage zu 100% einhalten zu können, da in diesem Fall keine kostspieligen Korrektureinrichtungen in einem Teilelager für entsprechende Lieferanten bereitgestellt werden müssen. Das zumindest eine Pufferlager muss dafür jedoch für besonders selten auftretende Karosserievarianten relativ groß aufgelegt werden, sodass immer sichergestellt werden kann, dass eine entsprechende Ersatz-Karosserievariante zur Verfügung steht.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen von Kraftfahrzeugvarianten bereitzustellen, mittels welchem eine variantensensitive Produktionssteuerung bei möglichst klein dimensionierten Pufferlagern ermöglicht wird.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen von Kraftfahrzeugvarianten mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
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Um eine variantensensitive Produktionssteuerung bei möglichst klein dimensionierten Pufferlagern zu ermöglichen, ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass diejenigen Karosserievarianten, deren Anteil an der Gesamtzahl aller herzustellenden Karosserievarianten geringer als ein vorgegebener Mindestanteil ist, als vorzuziehende Karosserievarianten definiert und mit einem vorgegebenen zeitlichen Versatz früher gegenüber der vorgegebenen Herstellreihenfolge hergestellt sowie die restlichen Karosserievarianten entsprechend der vorgegebenen Herstellreihenfolge hergestellt werden. Der Mindestanteil und/oder zeitliche Versatz werden dabei derart vorgegeben, dass die vorgegebene Montagereihenfolge eingehalten und die Anzahl der gleichzeitig in dem zumindest einen Pufferlager zu lagernden Karosserievarianten minimiert wird.
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Es ist also erfindungsgemäß vorgesehen, die besonders selten auftretenden Karosserievarianten früher als durch die vorgegebene Herstellreihenfolge definiert herzustellen, also deren Herstellung in einem Rohbau und einer Lackierung früher als eigentlich erforderlich zu beginnen. Dadurch besteht eine sehr hohe Wahrscheinlichkeit, dass diese selten auftretenden Karosserievarianten die Lackierung früher durchlaufen, als sie für die Fahrzeugmontage benötigt werden. In diesem Fall werden sie in dem zumindest einen Pufferlager zwischengelagert, bis sie für die Fahrzeugmontage an der Reihe sind. Auf diese Weise stellt man sicher, dass sich wirklich immer zumindest eine der jeweiligen als besonders niedrig auftretend eingestuften Karosserievarianten in dem Pufferlager befindet, wenn sie gemäß der geplanten Montagereihenfolge tatsächlich benötigt wird.
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Durch die erfindungsgemäße Lösung kann also sichergestellt werden, dass die entsprechend der vorgegebenen Herstellreihenfolge vorgegebene Montagereihenfolge jeder Zeit eingehalten werden kann. Dadurch können insbesondere auch kostspielige Korrektureinrichtungen in Teilelagern von Zulieferern eingespart werden. Ferner kann durch das erfindungsgemäße Verfahren eine Art Optimum gefunden werden, bei welchem die Kapazität des zumindest einen Pufferlagers minimiert und zudem die vorgegebenen Herstellreihenfolge bezogen auf die Fahrzeugmontage 100%ig eingehalten wird.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass ein Teil der noch unlackierten Karosserievarianten in einem ersten Pufferlager und ein Teil der bereits lackierten Karosserievarianten in einem zweiten Pufferlager zwischengelagert werden. Vorzugsweise wird falls eine noch unlackierte Karosserievariante ausgeschleust wird, eine gleiche Karosserievariante zum Ersetzen der ausgeschleusten Karosserievariante aus dem ersten Pufferlager entnommen, und falls eine bereits lackierte Karosserievariante ausgeschleust wird, eine gleiche Karosserievariante aus dem zweiten Pufferlager zum Ersetzen der ausgeschleusten Karosserievariante entnommen. Dadurch können sowohl Fehler bei der eigentlichen Herstellung der Karosserievarianten als auch bei der Lackierung der Karosserievarianten ausgeglichen werden, ohne den Produktionsfluss zu stören.
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In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der zeitliche Versatz als Differenz zwischen einer maximal benötigten Durchlaufzeit zur Herstellung einer Karosserievariante und einer durchschnittlich benötigten Durchlaufzeit zur Herstellung aller Karosserievarianten gebildet wird.
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Schließlich ist es gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass die in dem zumindest einen Pufferlager zu lagernden vorzuziehenden Karosserievarianten bestimmt werden, indem der zeitliche Versatz mit der Anzahl der pro Tag herzustellenden Kraftfahrzeugvarianten multipliziert wird. Durch diese Multiplikation erhält man die Zahl der Karosserien mit bestimmten Merkmalen, für die ein Platz im Puffer bereitgestellt werden muss.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die Zeichnung zeigt in:
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1 eine schematische Darstellung einer Produktionsanlage zum Herstellen von Kraftfahrzeugvarianten, welche einen Rohbau zum Herstellen von unterschiedlichen Karosserievarianten, eine Lackierung zum Lackieren der unterschiedlichen Karosserievarianten und eine Fahrzeugmontage zum Montieren von unterschiedlichen Bauteilen an die lackierten Karosserievarianten umfasst;
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2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts der Produktionsanlage, wobei ein Vorziehen von unterschiedlichen Herstellaufträgen innerhalb der Fahrzeugmontage schematisch dargestellt ist;
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3 ein Diagramm, in welchem für unterschiedliche Karosserievarianten deren Anteil am gesamten Produktionsprogramm schematisch dargestellt ist;
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4 ein Diagramm, in welchem die Verteilung unterschiedlicher Durchlaufzeiten für die Herstellung der unterschiedlichen Karosserievarianten schematisch dargestellt ist; und in
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5 eine schematische Darstellung, in welcher die in einem Zwischenlager vorzuhaltenden Anzahlen von Karosserievarianten für unterschiedliche Szenarien dargestellt sind.
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In den Figuren werden gleiche und funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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Eine Produktionsanlage 10 zum Herstellen von unterschiedlichen Kraftfahrzeugvarianten 12 ist in einer schematischen Darstellung in 1 gezeigt. Beim Herstellen der unterschiedlichen Kraftfahrzeugvarianten 12 wird eine Herstellreihenfolge 14 vorgegeben, gemäß welcher die unterschiedlichen Kraftfahrzeugvarianten 12 hergestellt werden sollen. Die vorgegebene Herstellreihenfolge 14 entspricht somit einer Sequenz, in der die unterschiedlichen Kraftfahrzeugvarianten 12 in der Produktion eingeplant werden. Jede der herzustellenden Kraftfahrzeugvarianten 12 hat eine bestimmte Ausstattung. Die Ausstattung wird durch einen bestimmten Rohbautyp RB, eine bestimmten Farbe F und einen bestimmten Montageumfang MO charakterisiert. Jeweilige Karosserievarianten 16 durchlaufen während der Herstellung der Kraftfahrzeugvarianten 12 nacheinander einen Rohbau 18, eine Lackierung 20 und eine Fahrzeugmontage 22.
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Sobald eine der Kraftfahrzeugvarianten 12 für die Produktion eingeplant ist, ergeht ein Signal 24 an entsprechende Zulieferer 26 jeweiliger Bauteile 28, wobei den Zulieferern 26 mitgeteilt wird, wann die entsprechenden Bauteile 28, die für diese konkrete Kraftfahrzeugvariante 12 notwendig sind, an einer entsprechenden Stelle der Fahrzeugmontage 22 angeliefert werden müssen. Mit anderen Worten erfolgt also die Bereitstellung der Bauteile 28 just in time. Den Zulieferern 26 wird also eine der Herstellreihenfolge 14 entsprechende Montagereihenfolge vorgegeben, gemäß welcher die jeweiligen Bauteile 28 an jeweils hergestellten Karosserievarianten 16 in der Fahrzeugmontage 22 zur Herstellung der Kraftfahrzeugvarianten 12 bereitgestellt werden sollen, damit diese just in time montiert werden können.
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Die Zulieferer 26 stellen die Bauteile 28 dabei in einer solchen Weise zusammen, dass die an den hergestellten und lackierten Karosserievarianten 16 zu montierenden Bauteile 28 innerhalb der Fahrzeugmontage 22 in der gleichen Reihenfolge vorliegen, wie die lackierten Karosserievarianten 16 gemäß der vorgegebenen Herstellreihenfolge 14 innerhalb der Fahrzeugmontage 22 bereitgestellt werden. Mit anderen Worten erfolgt also eine Just-in-Sequence-Anlieferung der Bauteile 28 in der Fahrzeugmontage 22. Das hat zur Folge, dass einem Werker oder einem Roboter in der Fahrzeugmontage 22 zu jeder Karosserievariante 16 genau dasjenige der Bauteile 28 vorliegt, das zu dieser bestimmten Karosserievariante 16 gehört.
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Damit die Just-in-Sequence-Lieferung der Bauteile 28 funktioniert, müssen die Karosserievarianten 16 genau in der Reihenfolge durch die Fahrzeugmontage 22 geschleust werden, in der sie ursprünglich auch gemäß deren vorgegebnen Herstellreihenfolge 14 geplant waren. Falls sich beispielsweise bei einer Qualitätskontrolle im Rohbau 18 oder in der Lackierung 20 herausstellt, dass eine der Karosserievarianten 16 Fehler aufweist, wird die betreffende Karosserievariante 16 für eine Nacharbeit ausgeschleust und fehlt daher in der geplanten Produktionssequenz. Dies führt zu einer geänderten Sequenz, die in Bezug auf die Just-in-Sequence-Belieferung der Fahrzeugmontage 22 sehr große Probleme mit sich bringt, weil die Reihenfolge der zugelieferten Bauteile 28 nicht mehr stimmt und das für die fehlende Karosserievariante 16 vorgesehene Bauteil 28 ausgesondert und separat gelagert werden muss.
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In einem solchen Fall wird daher versucht, die fehlende, da ausgeschleuste Karosserievariante 16, durch eine äquivalente Karosserievariante 16 zu ersetzen. Um in solchen Fällen eine äquivalente Karosserievariante 16 bereitstellen zu können, werden zwischen Rohbau 18 und Lackierung 20 sowie zwischen Lackierung 20 und Fahrzeugmontage 22 Pufferlager 30, 32 angelegt, in denen eine gewisse Anzahl der hergestellten beziehungsweise lackierten Karosserievarianten 16 zwischengelagert werden, die im Notfall als Ersatz für ausgeschleuste Karosserievarianten 16 eingeschleust werden können, um die vorgegebene Herstellreihenfolge 14 insbesondere in der Fahrzeugmontage 22 einhalten zu können.
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In 2 ist ein Ausschnitt der Produktionsanlage 10 in einer Detailansicht gezeigt. Hier wird der Fall gezeigt, dass eine bestimmte Karosserievariante 16 einen Lackfehler aufweist und noch einmal durch die Lackierung 20 geschleust werden muss. Diese Karosserievariante 16 fehlt also nun in der folgenden Montagesequenz innerhalb der Fahrzeugmontage 22. In diesem Fall stellt sich die Frage, ob in dem nach der Lackierung 20 angeordneten Puffer 32 eine geeignete Karosserievariante 16 vorhanden ist, die anstelle der ausgeschleusten Karosserievariante 16 in der Fahrzeugmontage 22 bereitgestellt werden kann. Diese Ersatz-Karosserievariante 16 muss dieselben Merkmale aufweisen, wie die ausgeschleuste Karosserievariante 16. Die Ersatz-Karosserievariante 16 muss also die gleiche Rohbauvariante und die gleiche Farbe betreffen. Wenn sich wie in dem hier dargestellten Fall eine entsprechende Ersatz-Karosserievariante 16 in dem Pufferlager 32 befindet, wird sie anstelle der zuvor ausgeschleusten Karosserievariante 16 innerhalb der Fahrzeugmontage 22 bereitgestellt.
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Falls sich in dem Pufferlager 32 keine entsprechende Ersatz-Karosserievariante 16 finden lassen sollte, dann werden alle folgenden gemäß der Herstellreihenfolge 14 vorgesehenen Aufträge gesperrt. Dies bedeutet, dass die entsprechenden in der Lackierung 20 lackierten Karosserievarianten 16 in den Pufferspeicher 32 wandern, bis eine geeignete Ersatz-Karosserievariante 16 ankommt. Im Teilestrom der Lieferanten 26 geschieht das Gleiche. Diejenigen Bauteile 28, die nur zu einem bestimmten Auftrag passen, müssen vorgezogen werden. Dies hat Konsequenzen für die Dimensionierung eines entsprechenden Lagers 34 für die Bauteile 28 des betreffenden Lieferanten 26. Große Lager 34 für die Just-in-Sequence-Belieferung der Bauteile 28 sind teuer, daher besteht der Bedarf, derartige Lager 34 so klein wie möglich zu halten. Dies kann erreicht werden, wenn man die Pufferlager 30, 32 so groß wählt, dass zu jedem Zeitpunkt eine geeignete Ersatz-Karosserievariante 16 in den Pufferlagern 30, 32 vorhanden ist. in diesem Fall wäre eine Reihenfolgegüte 100% gegeben, das heißt, dass die Herstellreihenfolge 14 unter allen Umständen immer eingehalten werden kann. Es ist somit ein wesentliches Ziel bei der Herstellung der Kraftfahrzeugvarianten 12, die vorgegebene Herstellreihenfolge 14 zu 100% einhalten zu können. In diesem Fall benötigt man nämlich keine kostspieligen Korrektureinrichtungen in dem Lager 34 des Lieferanten 26.
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Hierbei spielt die Zahl und die Häufigkeit der Karosserievarianten 16, das heißt die unterschiedlichen Rohbau- und Lackierungstypen, eine große Rolle. Wenn nur wenig unterschiedliche Karosserievarianten 16 herzustellen sind, die jeweils mit einer hohen Häufigkeit auftreten, beispielsweise bei fünf Varianten mit je etwa 20% Auftrittswahrscheinlichkeit, dann sind schon sehr klein dimensionierte Pufferlager 30, 32 ausreichend, um die Herstellreihenfolge 14 immer einhalten zu können. Denn immer dann, wenn eine bestimmte Karosserievariante 16 zurückgestellt beziehungsweise ausgeschleust wird, kommt innerhalb einer überschaubar kurzen Zeitspanne eine weitere Karosserievariante 16 derselben Variante, also selber Rohbau und selbe Farbe, in dem Pufferlager 32 an und kann anstelle der ursprünglich geplanten Karosserievariante 16 an die Fahrzeugmontage 22 weitergeleitet werden.
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Besondere Probleme bereiten hingegen Karosserievarianten 16 mit einer sehr geringen Häufigkeit, also Karosserievarianten 16, die nur sehr selten bestellt werden und deswegen nur sehr sporadisch in der vorgegebenen Herstellreihenfolge 14 auftreten.
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Liegt die Häufigkeit einer bestimmten Karosserievariante 16 beispielsweise bei nur 1%, dann muss üblicherweise im Fall einer Zurückstellung beziehungsweise Ausschleusung einer derartigen Karosserievariante 16, beispielsweise aufgrund eines Lackfehlers, etwa 100 Karosserievarianten 16 abgewartet werden, bis wieder eine geeignete Karosserievariante 16 der betreffenden Variante am Beginn der Fahrzeugmontage 22 ankommt. Wenn jedoch die Montagereihenfolge zu 100% eingehalten werden soll, und man daher sicherstellen möchte, dass sich zum Abrufzeitpunkt eine geeignete Karosserievariante 16 der entsprechend selten auftretenden Variante im Pufferlager 32 vor der Fahrzeugmontage 22 befindet, dann muss das Pufferlager 32 sehr groß sein. Ein sehr groß dimensioniertes Pufferlager 32 benötigt aber viel Platz und ist daher sehr kostenintensiv. Daher besteht unter anderem auch ein großes Interesse daran, insbesondere das Pufferlager 32 aber auch das andere Pufferlagen 30 möglichst gering zu halten.
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In 3 sind jeweilige Anteile unterschiedlicher Karosserievarianten K1 bis K17 bezogen auf die Gesamtzahl aller herzustellenden Karosserievarianten schematisch aufgetragen. Um sicherzustellen, dass die entsprechende Herstellreihenfolge 14 und vorgegebene Montagereihenfolge innerhalb der Fahrzeugmontage 22 zu 100% eingehalten werden kann, ist es vorgesehen, dass diejenigen Karosserievarianten, deren Anteil A an der Gesamtzahl aller herzustellenden Karosserievarianten 16 geringer als ein vorgegebener Mindestanteil ist, als vorzuziehende Karosserievarianten definiert und mit einem vorgegebenen zeitlichen Versatz Δ früher gegenüber der vorgegebenen Herstellreihenfolge 14 hergestellt sowie die restlichen Karosserievarianten entsprechend der vorgegebenen Herstellreihenfolge hergestellt werden. in dem Diagramm in 3 sind unterschiedliche Szenarien A, B, C, D, E eingezeichnet. Bei dem Szenario A beträgt der besagte Mindestanteil A0 0%. Dem Szenario B ist ein Mindestanteil A1, dem Szenario C ein Mindestanteil A2, dem Szenario D ein Mindestanteil A3 und dem Szenario E ein Mindestanteil A4 zugeordnet. Beginnend von Szenario A bis E wird also der Mindestanteil immer größer gewählt, infolgedessen beginnend von dem Szenario A bis zum Szenario E immer mehr der unterschiedlichen Karosserievarianten K1 bis K17 als die vorzuziehenden Karosserievarianten definiert werden.
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Der wesentliche Gedanke liegt also darin, dass besonders selten auftretende Karosserievarianten 16 früher als es gemäß der vorgegebenen Herstellreihenfolge 14 vorgesehen wäre, dem Rohbau 18 und der Lackierung 20 zugeführt werden. Sie durchlaufen den Rohbau 18 und die Lackierung 20 also früher, als es eigentlich notwendig wäre. Dadurch besteht eine sehr hohe Wahrscheinlichkeit, dass die gemäß den unterschiedlichen Szenarien A bis E als vorzuziehende Karosserievarianten definierten Karosserievarianten die Lackierung 20 früher durchlaufen beziehungsweise verlassen, als sie für die Fahrzeugmontage 22 – bei einer fehlerfreien Herstellung – benötigt werden. Diese vorgezogenen Karosserievarianten werden dann im Pufferlager 32 zwischengelagert bis sie für die Fahrzeugmontage 22 tatsächlich benötigt werden. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass immer jeweilige vorzuziehende Karosserievarianten, welche besonders selten auftreten, im Pufferlager 32 vorhanden sind, wenn sie gemäß der geplanten Montagereihenfolge innerhalb der Fahrzeugmontage 22 benötigt werden.
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In 4 ist in einem schematischen Diagramm die Berechnung des zeitlichen Versatzes Δ schematisch dargestellt. Die Verteilung der Durchlaufzeit DLZ für die unterschiedlichen Karosserievarianten 16 ist dabei mit ihrer Auftrittshäufigkeit H aufgezeichnet. Mit dem Bezugszeichen 36 ist die durchschnittliche Durchlaufzeit aufgetragen, welche vom Ende des Rohbaus 30 bis zum Ende der Lackierung 20 verstreicht. Mit dem Bezugszeichen 38 ist die maximal auftretende Durchlaufzeit gekennzeichnet. Der zeitliche Versatz Δ wird dabei als Differenz zwischen der maximal benötigten Durchlaufzeit 38 zur Herstellung der Karosserievarianten 16 und der durchschnittlich benötigten Durchlaufzeit 36 zur Herstellung der Karosserievarianten 16 gebildet. Die in dem Pufferlager 32 zu lagernden vorzuziehenden Karosserievarianten können dadurch bestimmt werden, indem der zeitliche Versatz Δ mit der Anzahl der pro Tag herzustellenden Kraftfahrzeugvarianten 12 multipliziert wird.
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In
5 ist die erforderliche Dimensionierung des Pufferlagers
32 in Abhängigkeit von den gewählten Szenarien A bis E schematisch aufgetragen. Bei dem Szenario A wird keine einzige vorzuziehende Karosserievariante definiert, also auch keine der Karosserievarianten
16 früher eingeschleust. Beginnend von dem Szenario B bis zu dem Szenario E werden immer mehr der Karosserievarianten
16 als die vorzuziehenden Karosserievarianten definiert. Mittels der Kurve
40 ist die Zahl der Plätze innerhalb des Pufferlagers
32 gekennzeichnet, die für die ganz normal gemäß der Herstellreihenfolge
14 eingeschleusten Karosserievarianten
16 vorzuhalten ist. Für diese Karosserievarianten
16 arbeitet ein Sortierer innerhalb des Pufferlagers
32 varianten-sensitiv, das heißt entsprechend einer so genannten Perlenkette, wie sie aus dem Stand der Technik gemäß der
EP 1 611 491 B1 oder der
EP 1 616 227 B1 bekannt ist. In diesem Fall hat man innerhalb des Pufferlagers
32 immer genügend geeignete Ersatz-Karosserievarianten
16, um immer eine geeignete Karosserievariante
16 bereitstellen zu können.
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Die untere Kurve 42 zeigt szenarienabhängig die Anzahl der Plätze innerhalb des Pufferlagers 32, die für die je nach Szenario A bis E definierten vorzuziehenden Karosserievarianten vorgesehen werden müssen. Die Kurve 44 gibt lediglich die Summe, also die insgesamt innerhalb des Pufferlagers 32 vorzuhaltenden Karosserievarianten 16, an, wenn man die Kurven 40 und 42 addiert. Für die Kurve 42 arbeitet der besagte Sortierer innerhalb des Pufferlagers 32 durchlaufzeit-sensitiv.
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Wenn man genügend Puffer innerhalb des Pufferlagers 32 bereitstellen möchte, um alle Kraftfahrzeugvarianten 12 varianten-sensitiv mit einer Reihenfolgegüte von 100% durch die Produktionsanlage 10 zu schleusen, also gemäß dem Szenario A, dann muss das betreffender Pufferlager 32 am größten dimensioniert werden. Wie zu erkennen, ergibt sich in dem hier schematisch aufgetragenen Beispiel für das Szenario D die geringste Anzahl an in dem Pufferlager 32 vorzuhaltenden Karosserievarianten 16.
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Der jeweilige Mindestanteil und/oder der zeitliche Versatz Δ werden also am besten derart vorgegeben, dass die vorgegebene Montagereihenfolge innerhalb der Fahrzeugmontage 22 eingehalten und die Anzahl der gleichzeitig in dem Pufferlager 32 zu lagernden Karosserievarianten 16 minimiert wird.
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Aufgrund des erläuterten Verfahrens kann eine entsprechende Korrektureinrichtung für von Zulieferern anzuliefernden Bauteilen 28 entfallen. Das Pufferlager 32 und ebenfalls auch das Pufferlager 30 können gegenüber einer herkömmlichen Dimensionierung, welche dem Szenario A entspricht, erheblich reduziert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1611591 B1 [0002, 0003]
- EP 1616227 B1 [0003, 0035]
- EP 1611491 B1 [0035]
