DE102014007009B4 - Motorüberwachung mittels zylinderindividueller Drucksensoren vorzüglich bei Magergasmotoren mit gespülter Vorkammer - Google Patents

Motorüberwachung mittels zylinderindividueller Drucksensoren vorzüglich bei Magergasmotoren mit gespülter Vorkammer Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Betreiben einer über wenigstens einen Zylinder (1) verfügenden Brennkraftmaschine (2), insbesondere ein Gasmotor, vorzugsweise ein Magergasmotor, wobei zur Zündung eines Gemisches (3) in einer Hauptkammer (4) eine Vorkammer (5) vorgesehen ist, wobei ein Druckverlauf (6) von einem Drucksensor (7) in der Hauptkammer (4) in Abhängigkeit eines Kurbelwinkels (8) ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverlauf (6), vorzugsweise eines Heiz- bzw. Brennverlaufes, auf Erscheinen einer Verlaufsspitze (12) im ansteigenden Ast (13) des Druckverlaufs (6), vorzugsweise des Heiz- bzw. Brennverlaufes, ausgewertet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer über wenigstens einen Zylinder verfügenden Brennkraftmaschine, insbesondere zum Betreiben eines Gasmotors, vorzugsweise eines Magergasmotors.
  • Im Markt befindliche Motoren mit Bohrungsdurchmessern von mehr als etwa 250 mm werden in erster Linie wegen der weiten Flammwege mit einer so genannten gespülten Vorkammer betrieben, um das homogene Gemisch möglichst schnell und somit wirkungsgradoptimal zu entflammen. Auch bei kleineren Bohrungsdurchmessern setzt sich diese Technologie zunehmend durch. Zur Verbesserung der Entflammungsbedingungen an der Zündkerze wird das Gemisch in einer Vorkammer angefettet. Dazu wird über ein Gaseinblaseventil zusätzliches Brenngas in die Vorkammer eingebracht. Somit ist eine stabile Entflammung der Vorkammerladung gewährleistet. Die aus der Vorkammer austretenden Fackelstrahlen ermöglichen eine sichere Entflammung der Hauptbrennraumladung bis hin zu Verbrennungsluftverhältnissen von etwa 2,7, wobei der typische Betriebsbereich bei einem Verbrennungsluftverhältnis von etwa 2 liegt. Mit konventioneller Technologie, wie z. B. offene Kerze oder mittels ungespülter Vorkammerkerze lassen sich solche Luftverhältnisse nicht entflammen. Das Volumen von gespülten Vorkammern liegt im Bereich von 0,5 bis 4% des Kompressionsvolumens. Durch diese Technologie kann auf Grund des hohen Verbrennungsluftverhältnisses und des wirkungsgradoptimalen Durchbrands der Motor, bis auf den Bereich in der Vorkammer, thermisch entlastet werden. Weiter lassen sich durch die starke Abmagerbarkeit sehr niedrige Stickoxidemissionen, sowie eine Erweiterung der Klopfgrenzen darstellen.
  • Durch die Verwendung geteilter Brennräume erfolgt eine Entkopplung der lokalen Strömungsverhältnisse um die Zündkerze von der turbulenten Ladungsbewegung im Hauptbrennraum. Damit können magere Gemische auch in großen Brennräumen sicher gezündet werden. Man unterscheidet zwischen ungespülten und gespülten Vorkammern. Hierbei wird die Vorkammer in der Regel während des Ladungswechsels mit Brenngas gespült. Während des Kompressionstakts gelangt zusätzlich Frischgas in die Vorkammer, sodass zum Zündzeitpunkt ein nahstöchiometrisches Gemisch vorliegt, das noch sicherer gezündet werden kann und das zu einer intensiveren Vorkammerverbrennung mit tiefer in den Hauptbrennraum eindringenden Zündstrahlen führt.
  • Aufgrund der hohen Temperaturen bei der stöchiometrischen Verbrennung tritt in der Vorkammer eine erhöhte Stickoxidbildung auf. Dies wird jedoch durch die Magerverbrennung im Hauptbrennraum und die damit verbundene geringe NOx-Bildung kompensiert. Global betrachtet sind bei gut abgestimmten Kammergeometrien bzw. -volumina geringere Stickoxid-Werte möglich als bei Motoren mit ungeteiltem Brennraum. Eine noch stärkere Abmagerung der Hauptladung wäre durch eine weitere Vergrößerung des Vorkammervolumens möglich. Allerdings wird dann der Emissionsvorteil der Magerverbrennung durch die erhöhte Stickoxidbildung in der Vorkammer wieder reduziert.
  • Aus DE 10 2009 012 250 A1 ist ein Gasmotor bekannt, bei dem zur Steuerung eines Zündzeitpunktes eines Zündgases und damit eines Brenngasgemisches das Zündgas abhängig von einer Last des Gasmotors zu unterschiedlichen Zeitpunkten in eine Vorkammer des Gasmotors eingedüst wird.
  • In EP 2 698 521 A1 ist ein Gasmotor beschrieben, bei dem abhängig von einem Zylinderdruckverlauf und von einer Motorlast bei dem Gasmotor eine Menge eines Brenngasgemisches in einen Hauptbrennraum zylinderindividuell geregelt wird.
  • In DE 103 27 687 A1 wird für einen Gasmotor ein Verfahren zur Überwachung auf Verbrennungsaussetzer vorgeschlagen, wobei eine Kenngröße durch thermodynamische Berechnung unter Einbeziehung der einem Gas eines Brennraums zugeführten und in ihm freígesetzten Wärmemengen gebildet wird.
  • In DE 102 15 959 A1 wird für einen Ottomotor ein Verfahren zur Detektion klopfender Arbeisspiele beschrieben. Dazu wird ausgehend von einem Zylinderdruckverlauf ein Heizverlauf über einen Kurbelwinkel berechnet. Der Heizverlauf wird auf eine Schwellenwertüberschreitung analysiert und ein Zeitpunkt im Gebiet der Schwellenwertüberschreitung als Klopfbeginn definiert.
  • Es besteht auch weiterhin ein dringendes Bedürfnis, die Emissionen von Brennkraftmaschinen zu senken und eine schnelle und präzise Anpassung der abgegebenen Leistung an die Lastanforderungen zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind jeweils Gegenstand der Unteransprüche. Diese können in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden. Die Beschreibung, insbesondere im Zusammenhang mit der Zeichnung, charakterisiert und spezifiziert die Erfindung zusätzlich.
  • Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einem Verfahren zum Betreiben einer über wenigstens einen Zylinder verfügenden Brennkraftmaschine, insbesondere bei einem Gasmotor, vorzugsweise einem Magergasmotor, dadurch, dass zur Zündung eines Gemisches in einer Hauptkammer eine Vorkammer vorgesehen ist, wobei Druckverlauf von einem Drucksensor in der Hauptkammer in Abhängigkeit eines Kurbelwinkels ermittelt wird und wobei in Abhängigkeit einer gewünschten Leistung und/oder eines gewünschten Drehmoments und/oder einer gewünschten Drehzahl der Brennkraftmaschine die zugeführte Menge an Brennstoff in die Vorkammer und/oder in die Hauptkammer bevorzugt zylinderindividuell mithilfe des Drucksensors gesteuert oder geregelt wird. Bei Laständerungen kann mithilfe einer Sensorik, die den Druckverlauf im Zylinder erfasst in Abhängigkeit des Kurbelwinkels der Verbrennungsverlauf und damit auch die Leistungsabgabe des einzelnen Zylinders rechnerisch erfasst werden. Steigt beispielsweise die getrennt gemessene Drehzahl kann die Brenngaszufuhr in die Ansaugleitung des Zylinders vermindert werden, um so die Drehzahl konstant zu halten.
  • Bei mehr als einem Zylinder können die Zylinder mithilfe einer sogenannten Zylinderdruckindizierung, die zur Erfassung des im Zylinder herrschenden Innendrucks in Abhängigkeit von Kurbelwellenwinkel oder der Zeit dient, die Zylinder miteinander verglichen werden, um beispielsweise Fehler zu erkennen oder die Brennstoffzufuhr zylinderindividuell so einzustellen, dass der Verbrennungsprozess in jedem Zylinder im optimalen Bereich betrieben wird. Dazu können rechnerisch aus dem Zylinderdruck ermittelte Größen wie beispielsweise der Verbrennungsschwerpunkt und/oder der Mitteldruck verwendet werden.
  • Mit Vorteil läßt sich eine Gleichstellung der Verbrennung in der Vorkammer durch Auswertung eines Umsatzpeaks, welcher durch die Vorkammerverbrennung im Hauptbrennraum entsteht, erreichen. Zudem ist eine Überwachung der Vorkammergasventile möglich. Vorkammergasventile können andere Fertigungstoleranzen bzw. Eindüsmasse aufweisen, da diese ausgeregelt werden. Dadurch ergeben sich Kostenvorteile in der Fertigung. Bei gleichgestellter Vorkammerverbrennung wird gewährleistet, dass jeder Zylinder eine ähnliche bis gleiche Verbrennung aufweist und somit der Gesamtmotor wirkungsgradoptimal betrieben wird.
  • Bei mechanischen Ventilen kann die Gleichstellung über den ventilindividuellen Gasdruck erfolgen, bei elektrisch angesteuerten Ventilen kann die Gleichstellung vorzugsweise über Ansteuerdauer und den Gasdruck erfolgen.
  • Durch die Regelung des Vorkammergasventiles kann die Gleichstellung über die Messung des durch die Vorkammerverbrennung entstehenden Umsatzpeaks und seiner Einstellung auf einen Sollpeak erfolgen.
  • In Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Vorkammer bei jedem Zyklus gespült wird und zum Zünden ein Brennstoff, vorzugsweise Gas, in die Vorkammer über ein Vorkammerventil eingebracht wird. Auch die sichere Zündung der Ladung in der Vorkammer kann mithilfe der Zylinderdruckindizierung sicher überwacht werden. Die Zündung in der Vorkammer ist durch eine Spitze im aufsteigenden Ast des Druckverlaufs, insbesondere aber auch des Heiz- bzw. Brennverlaufes erkennbar. Dieser Druckverlauf ist über bekannte Formeln mit der durch die Verbrennung freigesetzten Wärmemenge verknüpft. Die Menge des über das Vorkammerventil injizierten Brennstoffs kann zur sogenannten Gleichstellung der Zylinder herangezogen werden.
  • In weiterer Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass als Drucksensor ein Indizierquarz, ein Drucksensor mit Dehnmessstreifentechnologie oder ein optischer Drucksensor verwendet wird, welcher mit optischen Messmethoden (z. B. mittels Laserinterferenz) arbeitet. Insbesondere in Verbindung mit weiteren Messgrößen, wie beispielsweise die Abgastemperatur beim Zylinderauslass oder mittels Auswertung und Vergleich der Drehungleichförmigkeit mit einem Sollwert, kann ermittelt werden, ob die Verbrennung in einem Zylinder tatsächlich von den restlichen Zylindern abweicht. Es kann dadurch auch beispielsweise erkannt werden, ob der Zylinderdrucksensor des betreffenden Zylinders defekt ist.
  • Wenn der Druckverlauf, vorzugsweise der Brenn- bzw. Heizverlauf, auf Erscheinen einer Verlaufsspitze im ansteigenden Ast des Druckverlaufs, vorzugsweise der Brenn- bzw. Heizverlauf, ausgewertet wird, ist dies ein Hinweis darauf, dass die Vorkammerzündung erfolgt ist. Darüber hinaus können mithilfe einer Zylinderdruckindizierung die Überwachung verbrennungstechnischer, zyklusbasierter Grenzen wie etwa Klopfen oder ein Aussetzerbetrieb sowie die Optimierung über mehrere Zyklen und die Überwachung und Reaktion auf schwankende Gasqualität ermöglicht werden. Diese Informationen werden auch zur Gleichstellung der Zylinder herangezogen.
  • Dadurch, dass die Temperatur im Unverbrannten Bereich eines bekannten und häufg verwendeten Zwei-Zonen-Modells mittels vorzugsweise einer Druckverlaufsanalyse rechnerisch ermittelt wird, kann dieses Signal bei bekannter Methanzahl mit Vorteil zu einer Bestimmung des Abstandes von einer Klopfschwelle genutzt werden und/oder zu einer Voraussage eines Klopfverhaltens dienen. Diese Information kann dann von der Steuerung so weiterverarbeitet werden, dass derartige Betriebszustände vermieden werden.
  • So können auch mit Vorteil eine adaptive Vorsteuerung und/oder eine Regelung eines Luftverhältnisses in der Weise erfolgen, dass kein Klopfen auftritt. Insbesondere bei Erhöhung der Last kann dieser Wert dazu genutzt werden, mit einem definierten Klopfabstand den Brennraum soweit anzufetten, dass sich maximale Lastaufschaltung ohne klopfenden Betrieb bzw. ohne Eingriff der Klopfregelung ergibt.
  • Alternativ oder ergänzend kann auch adaptiv eine Steuerung oder Regelung eines Zündzeitpunktes erfolgen.
  • Dasselbe gilt für die Ausgestaltung des Verfahrens, dass eine adaptive Vorsteuerung und/oder eine Regelung eines eingebrachten Volumens des Vorkammergasventils erfolgen.
  • Mit Vorteil lässt sich auch ein Quarzdefekt, insbesondere bei piezoresitiven Sensoren detektieren, wenn eine Integration des Drucksignals erfolgt. Ist die Steigung am Ende des integrierten Signals nicht horizontal bzw. null, kann dies ein Hinweis auf einen Defekt des Sensors sein oder der Motor bzw. entsprechende Messtechnik funktionieren nicht ordnungsgemäß.
  • Durch eine Teilung des Brennraumes für die Druckverlaufsanalyse in zwei Zonen, nämlich der verbrannten und der unverbrannten Zone und die Temperatur, die in der unverbrannten Zone errechnet wird, lassen sich weitere Zustandsgrößen ermitteln. Beispielsweise ist es möglich, die Methanzahl, welche sich in der Regel nur sehr langsam im Betrieb ändert, des Brenngases zu bestimmen, indem die Klopfgrenze angefahren wird und diese mit einem hinterlegten Kennfeld verglichen wird. So kann ergänzend zum Vorgenannten die Methanzahl des Brenngases nach Bedarf bestimmt werden und zur Regelung beispielsweise der maximalen Anfettung für Transientvorgänge für eine verbesserte Vorsteuerung des Transientprozesses genutzt werden. Bei Anwendungen, bei denen sich schlagartig die Methanzahl ändern kann, beispielsweise mobile stationäre Stromerzeugung oder Anwendungen, bei denen Tankvorgänge stattfinden, wird besonders bevorzugt eine Methanzahlbestimmung möglichst direkt nach Motorstart durchgeführt. Weiter ist es möglich, mit Kenntnis dieser Methanzahl einen Klopfabstand als Temperaturdifferenz im Unverbrannten zu ermitteln ohne motorisches Klopfen anfahren zu müssen. Auch eine Überprüfung des betriebsstoffkonformen Motorbetriebs, d. h. Einhaltung der minimalen Methanzahl, kann somit ermittelt werden.
  • Im transienten Motorbetrieb, welcher durch Gemischanfettung im Hauptbrennraum optimiert wird, kann sehr schnell auf diese Klopfgrenze ggfs. mit etwas Sicherheitsabstand geregelt werden, ohne dass der Motor direkt ins Klopfen gefahren werden muss und die Klopfregelung eingreifen muss. Damit kann der motorschädigende Klopfbetrieb minimiert werden.
  • Die Emissionswerte der Brennkraftmaschine lassen sich verringern, bzw. der Wirkungsgrad des Gesamtmotors maximieren, wenn eine Gleichstellung von mehreren Zylindern durch ein Einstellen bzw. Gleichstellen eines Luftverhältnisses über das Vorkammergasventil in der Vorkammer erfolgt.
  • Mit Vorteil sieht das Verfahren in weiterer Ausgestaltung vor, dass eine Selbstprüfung des Motors und/oder der Druckquarze durch Vergleich eines Summenheizverlaufs bzw. Summenbrennverlaufes mit einem vorgegebenen Wert erfolgt. Somit können Abweichungen zwischen einzelnen Zylindern detektiert werden. Insbesondere bezüglich Luftaufwand und korrekt funktionierendem Ventiltrieb bzw. Zylinderkopf können, im Brennverlauf gleichgestelle Zylinder, bezüglich Ihrer Füllung verglichen werden, da Unterschiede in der umgesetzten Kraftstoffmasse, dies entspricht der Endsumme im Summenbrennverlauf, auch auf Unterschiede im Luftaufwand hindeuten.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass aus dem Druckverlauf ein indizierter Mitteldruck ermittelt wird und unter Berücksichtigung einer vorgegebenen Reibleistung eine effektive Leistung der Brennkraftmaschine errechnet wird und einer Steuerung, vorzugsweise zur Vornahme von Schutzmaßnahmen, zur Verfügung gestellt wird. Mithilfe des indizierten Mitteldruckes und Kenntnis der bei mechanisch bzw. tribologisch korrekt funktionierendem Motor bekannten Reibleistung, kann die effektive Leistung des Motors in sehr guter Näherung ermittelt werden. Bei zusätzlicher Messung bzw. Herleitung der effektiven Motorleistung, kann dieser Wert auch zur Beurteilung des mechanischen bzw. tribologischen Zustandes des Motors verwendet werden und ggfs. Gegenmaßnahmen oder Schutzmaßnahmen seitens des Steuergerätes vorgenommen werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird beispielhaft an Hand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
  • 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch einen Zylinder,
  • 2 eine schematische Ansicht des Zylinderkopfes gemäß Blickrichtung II-II in 1,
  • 3 einen typisierten Heizverlauf einer Zylinderdruckindizierung,
  • 4 den Verlauf des integrierten Heizverlaufes und
  • 5 den typisierten Verlauf einer Temperaturmessung im Unverbrannten über den Kurbelwinkel aufgetragen.
  • In 1 ist exemplarisch ein Vertikalschnitt durch einen Zylinder einer Brennkraftmaschine dargestellt. 2 zeigt eine schematische Ansicht des Zylinderkopfes gemäß Blickrichtung II-II in 1.
  • Das Luft-Gasgemisch 3 eines Gasmotors wird in einer Hauptkammer 4 verbrannt. Die äußere untere Begrenzung der Hauptkammer 4 bildet der Zylinder 1, die Seitenwände werden durch die den Zylinder umschließende Zylinderbuchse 23 gebildet und der Zylinderkopf 24 (2) schließt die Hauptkammer nach oben hin ab. In diesen Brennraum der Hauptkammer 4 strömt gesteuert von Einlassventilen 27 ein Gemisch aus Luft und Gas durch die Einlassrohre 25. Nach der Zündung und Verbrennung verlässt das Abgas gesteuert durch die Auslassventile 28 den Brennraum 4 dann durch die Auslassrohre 26 (2).
  • Zur Zündung des Gemisches dient die in 1 dargestellte Zündeinrichtung 29 mit ihrer Vorkammer 5, in die durch ein Eindüseventil 30 als Vorkammerventil 10 zum Zünden regelmäßig ein Injektionsvolumen in die Vorkammer 5 zum Zünden injiziert wird. Die Einbringung des Gases in die Vorkammer erfolgt bevorzugt bei einem Gasdruckniveau von bis zu 10 bar im Ladungswechsel-UT. Auch eine Hochdruckgaseindüsung im Verdichtungstakt mit Drücken bis zu 300 bar ist möglich.
  • Sobald das Gasgemisch in der Vorkammer 5 gezündet hat verlassen Zündstrahlen 31 die Zündöffnungen 32 der Vorkammer 5. Die Zündstrahlen zünden in der Hauptkammer 4 dann das dort befindliche und komprimierte Gemisch 3.
  • Im Zylinderkopf ist zusätzlich ein Drucksensor 7 zur Überwachung der Hauptkammer 4 angeordnet, der den Druckverlauf 6 in Abhängigkeit des Kurbelwinkels 8 misst. Als Drucksensor 7 kommt ein Indizierquarz 11 zum Einsatz, der den in 3 dargestellten Druckverlauf 6 in Abhängigkeit des Kurbelwinkels KW misst und als Signal zur Auswertung einer nicht dargestellten Steuerung zuleitet.
  • In 3 ist ein solcher typisierter Heizverlauf oder auch Wärmefreisetzungsverlauf 6 dargestellt, welcher mittels Heizverlaufsanalyse aus dem Druckverlauf gewonnen wird. Deutlich erkennbar ist in dem aufsteigenden Ast 13 des Heizverlaufes 6 eine Verlaufsspitze 12 erkennbar, die auf die Zündung in der Vorkammer zurückzuführen ist. Aus der Lage der Verlaufsspitze 12 zum Druckmaximum 33 lässt sich auf die Dynamik des Verbrennungsvorganges in der Hauptkammer 4 zurückschließen. Der Heizverlauf 6 entspricht der durch die Verbrennung entstehende Wärmemenge dQ.
  • Der in 4 gezeigte Graf stellt das Integral des in 3 dargestellten Heizverlaufes über den Kurbelwinkel dar. Es entspricht somit der insgesamt abgegebenen bzw. entstandenen Wärmemenge einer einzelnen Zündung. Der Verbrennungsverlauf ist abgeschlossen, sobald der Summenbrennverlauf 34 horizontal ausläuft. Erreicht der Summenbrennverlauf 34 am Ende keine horizontalen Auslauf sondern die in unterbrochener Linienführung dargestellten Verläufe 35, so ist daraus zu schließen, dass der Drucksensor 7 bzw. das Indizierquarz 11 defekt ist bzw. ein anderer Mangel am Motor vorliegt. Diese Artefakte 35 sind in unterbrochener Linienführung 4 gezeichnet.
  • 5 zeigt den Temperaturverlauf im Unverbrannten aus dem Zwei-Zonen-Modell. Die Temperatur des Unverbrannten Tu. Durch eine horizontale Linie 36 ist die Temperatur der Klopfschwelle angedeutet. Das Maximum der gemessenen Temperatur 37 hält zu dieser Klopfschwelle 36 einen Abstand 14. Daraus kann die Steuerung auf die inhärenten Reserven des Verbrennungsprozesses schließen und/oder Klopfzustände vermeiden.
  • Sobald vom Betreiber oder vom Generator eine Lastsprunganforderung an den Motor oder an das Steuergerät gemeldet wird, ermittelt das Steuergerät den Klopfabstand als Temperaturdifferenz, bzw. nimmt einen Wert aus einer vorangegangenen Ermittelung, welche über ein gezieltes Anfahren der Klopfgrenze ermittelt wird oder einen Wert, der einer der Steuerung vorgegeben Methanzahl entspricht. Die Steuerung veranlasst dann die Anfettung des Gemisches bis an die Klopfgrenze. Dies entspricht der maximal zulässigen Temperatur im Unverbrannten. Auf diese Weise lässt sich das Beste Ansprechverhalten des Motors auf Lastsprunganforderungen erzielen.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Betreiben einer über wenigstens einen Zylinder (1) verfügenden Brennkraftmaschine (2), insbesondere ein Gasmotor, vorzugsweise ein Magergasmotor, wobei zur Zündung eines Gemisches (3) in einer Hauptkammer (4) eine Vorkammer (5) vorgesehen ist, wobei ein Druckverlauf (6) von einem Drucksensor (7) in der Hauptkammer (4) in Abhängigkeit eines Kurbelwinkels (8) ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverlauf (6), vorzugsweise eines Heiz- bzw. Brennverlaufes, auf Erscheinen einer Verlaufsspitze (12) im ansteigenden Ast (13) des Druckverlaufs (6), vorzugsweise des Heiz- bzw. Brennverlaufes, ausgewertet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorkammer (5) bei jedem Zyklus gespült wird und zum Zünden ein Brennstoff, vorzugsweise Gas, in die Vorkammer (5) über ein Vorkammerventil (10) eingebracht wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Drucksensor (7) ein Indizierquarz (11), ein Sensor mit Dehnmessstreifentechnologie oder ein optischer Sensor verwendet wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperatur (Tu) im unverbrannten Bereich eines Zwei-Zohnen-Modells ermittelt wird zu einer Bestimmung eines Abstandes (14) von einer Klopfschwelle (36) und/oder einer Voraussage eines Klopfverhaltens.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine adaptive Vorsteuerung und/oder einer Regelung eines Luftverhältnisses erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine adaptive Vorsteuerung und/oder einer Regelung eines Zündzeitpunktes erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine adaptive Vorsteuerung und/oder eine Regelung eines eingebrachten Volumens des Vorkammerventils (10) erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Integration des Druckverlaufs (6) zur Erkennung eines Quarzdefektes, insbesondere bei piezoresistiven Sensoren, erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Druckverlaufsanalyse eine Teilung des Brennraumes in zwei Zonen, nämlich in eine unverbrannte und eine verbrannte Zone, erfolgt und die Temperatur (Tu) in der unverbrannten Zone zur Herleitung des in dem Betriebspunkt zyklusaktuellen Klopfabstandes (14) verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gleichstellung von mehreren Zylindern durch ein Einstellen eines Luftverhältnisses über das Vorkammerventil (10) in der Vorkammer (5) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Selbstprüfung des Motors und/oder der Druckquarze erfolgt durch Vergleich eines Summenbrennverlaufs (34) mit einem vorgegebenen Wert.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Druckverlauf (6) ein indizierter Mitteldruck ermittelt wird und unter Berücksichtigung einer vorgegebenen Reibleistung eine effektive Leistung der Brennkraftmaschine (2) errechnet wird und einer Steuerung, vorzugsweise zur Vornahme von Schutzmaßnahmen, zur Verfügung gestellt wird.
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