-
Die Erfindung betrifft eine Flüssigfütterungsanlage und ein Verfahren zur Flüssigfütterung.
-
Die Flüssigfütterung spielt in der modernen Nutztierhaltung, insbesondere in der Schweinehaltung, eine immer wichtigere Rolle. In Flüssigfütterungsanlagen können Gemische aus festen und/oder pastösen Futterkomponenten mit einer flüssigen Komponente, insbesondere Wasser, als Flüssigkeits-Feststoff-Gemische oder Pasten, verfüttert werden oder es kann eine reine Flüssigkeitsfütterung mit flüssigen Futtermitteln erfolgen.
-
Mindestens eine Futterkomponente wird dabei in einen Mischtank bereitgestellt. Wenn es sich um eine flüssige Futterkomponente handelt, kann dies bereits die einzige Komponente des Flüssigfutters sein. Im Mischtank können jedoch auch mehrere Futterkomponenten bereitgestellt und vorzugsweise gemischt werden, die jeweils flüssig, pastös oder fest sein können, wie beispielsweise Molke, Schlempen oder Getreideschrot. Insbesondere können als Futterkomponente beispielsweise feste, insbesondere pulverförmige oder granulatförmige, breiige oder pastöse Futterkomponenten verwendet werden. Dazu kann im Mischtank ein Rührwerk vorgesehen sein, welches die Futterkomponenten vermischt. Ferner kann dem Flüssigfutter auch eine Flüssigkeit, meist Wasser, zugegeben werden. Die Zufuhr von Wasser kann ebenfalls in den Mischtank erfolgen oder in die Futterleitung. Dazu kann beispielsweise ein Wasservorratsbehälter vorgesehen sein, der zur Zufuhr von Wasser mit der Futterleitung verbunden ist.
-
Ein Mischtank kann in seinem unteren Bereich eine trichterförmig zulaufende Form haben, so dass die mindestens eine Futterkomponente, meist durch Schwerkraft getrieben, aus einer vorzugsweise im unteren Bereich angeordneten Abgabeöffnung austreten kann. Die Abgabeöffnung ist mit einer Futterleitung verbunden, so dass die mindestens eine Futterkomponente aus dem Mischtank durch die Abgabeöffnung in die Futterleitung gelangt. Die Futterleitung dient dazu, das Flüssigfutter an mindestens eine Abgabestelle, an der das Flüssigfutter an Nutztiere bereitgestellt wird, abzugeben. Die Futterleitung kann sich, gegebenenfalls mehrfach, verzweigen und ganz oder in Teilabschnitten als Ring- oder Stichleitung ausgebildet sein. Die Futterleitung kann beispielsweise als Rohr ausgebildet sein. Die Futterleitung erstreckt sich vorzugsweise zwischen dem Mischtank (und gegebenenfalls einer weiteren Flüssigkeitszufuhr) als Ausgangspunkt bis zu einer oder mehreren, vorzugsweise einer Vielzahl von Abgabestellen, welche die Endpunkte der, meist verzweigten, Futterleitung darstellen.
-
Zur Förderung des Flüssigfutters in der Futterleitung entlang einer Förderrichtung ist eine Pumpe vorgesehen. Die Förderrichtung entspricht vorzugsweise im Wesentlichen der Längsachse der Futterleitung, wobei bei entsprechender Richtungsänderung bzw. Verzweigung der Futterleitung auch die Förderrichtung entsprechend ihre Richtung ändert. Grundsätzlich verläuft die Förderrichtung entlang der Futterleitung vom Mischtank zu den Abgabestellen.
-
In der Futterleitung wird durch die Pumpe in der Regel das Flüssigfutter vom Mischtank zu den Abgabestellen gefördert. Als Transport- oder Reinigungsmedium kann vor und/oder nach der Förderung von Flüssigfutter auch beispielsweise Luft oder Wasser in der Futterleitung gefördert werden.
-
Als Pumpe können beispielsweise Kreisel- oder Schneckenverdrängerpumpe, oft frequenzgesteuert, zum Einsatz kommen. Die Dimensionierung der Pumpe wird meist in Abhängigkeit vom Fütterungsverfahren, von der Länge der Rohrleitungen und der Konsistenz des Futters gewählt. Als Pumpe kann auch eine Mischpumpe zum Einsatz kommen, die eine Misch- und Pumpwirkung kombiniert, beispielsweise eine Scherpumpe.
-
Die Abgabestellen sind meist als Ende eines, meist vertikal verlaufenden, letzten Abschnitts der Futterleitung ausgeführt. Diese letzten Abschnitte der Futterleitung sind mit der übrigen Futterleitung vorzugsweise durch Ventile verbunden, so dass der Weg des Flüssigfutters durch die Futterleitung gesteuert werden kann und einzelne Abgabestellen oder Gruppen von Abgabestellen gezielt angesteuert bzw. gesperrt werden können. Unterhalb der Abgabestellen sind in der Regel Futtertröge angeordnet, die mit aus den Abgabestellen austretendem Flüssigfutter befüllt werden.
-
Aus der
AT 11 851 U1 ist ein Verfahren zur Überwachung und Regelung des Betriebsverhaltens einer als Kreiselpumpe ausgebildeten Futterpumpe in Flüssigfütterungsanlagen, werden in der an die Pumpe anschließenden Futterleitung ein oder mehrere, auch auf hochfrequente Druckschwankungen empfindliche und mit einer Auswertungseinheit ausgestattete bzw. verbundene Druckfühler angeordnet, wobei über die Auswertungseinheit der Förderdruck überwacht bzw. bei deren Auftreten das Pulsationsmuster von Druckschwankungen als Maß für eine Kavitationsgefährdung der Pumpe erfasst wird, sodass diese Gefährdung durch Änderung der Pumpendrehzahl bzw. Drosselung des Futterförderstromes verringert bzw. beseitigt werden kann.
-
Die in der Flüssigfütterung zum Einsatz kommenden Futterkomponenten sowie deren Zusammensetzung (Rezepturen) können sich in der Praxis nahezu täglich ändern. Dadurch ändern sich jedoch auch die Eigenschaften des Flüssigfutters, was Auswirkungen auf den Druckverlust in den individuellen Flüssigfütterungsanlagen und somit auf deren Funktion hat. Dies kann unter Umständen dazu führen, dass die zur Förderung von Flüssigfutter aus dem Mischtank bis zu den Abgabestellen erforderliche Förderzeit einer Flüssigfütterungsanlage deutlich ansteigt. Dann kann es dazu kommen, dass es schwieriger wird oder gar nicht mehr möglich ist, die Nutztiere in einem vorgesehenen Zeitraum ausreichend mit Futter zu versorgen. Es kann sogar dazu kommen, dass sich eine Flüssigfütterungsanlage „festfährt“ und keine oder im Wesentlichen keine Förderung des Flüssigfutters durch die Futterleitung mehr erfolgt. Eine relativ feste Futterkonsistenz ist der Ursache geschuldet, dass ein Maximum an Energie im Flüssigfutter enthalten sein soll, bei gleichzeitiger Limitierung durch die Fließfähigkeit. Wenn eine ausreichende Fließfähigkeit nicht mehr gegeben ist, ist das festgefahrene Flüssigfutter aufwändig zu entfernen und die Anlage zu reinigen. Dies ist zeit- und kostenintensiv. Insbesondere können während dieser Ausfallzeit der Flüssigfütterungsanlage die Nutztiere nicht durch die Anlage mit Futter versorgt werden, sondern müssen auf andere Art und Weise gefüttert werden.
-
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Flüssigfütterungsanlage und ein Verfahren zur Flüssigfütterung anzugeben, welche einen oder mehrere der genannten Nachteile verringern oder beseitigen. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Flüssigfütterungsanlage und ein Verfahren zur Flüssigfütterung anzugeben, welche die technische Zuverlässigkeit einer Flüssigfütterungsanlage verbessern und/oder eine Optimierung der Zusammensetzung des Flüssigfutters, insbesondere hinsichtlich des Energiegehalts, ermöglichen oder vereinfachen.
-
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Flüssigfütterungsanlage, umfassend mindestens eine Futterleitung, einen Mischtank zum Bereitstellen mindestens einer Futterkomponente für Flüssigfutter, wobei der Mischtank eine Abgabeöffnung zur Abgabe der mindestens einen Futterkomponente an die Futterleitung aufweist, sowie eine Pumpe zur Förderung von Flüssigfutter in der Futterleitung entlang einer Förderrichtung, wobei an der Futterleitung eine erste Druckmesseinheit und eine zweite Druckmesseinheit angeordnet sind und die zweite Druckmesseinheit in Förderrichtung stromabwärts von der ersten Druckmesseinheit angeordnet ist.
-
Die Flüssigfütterungsanlage sieht zwei in Förderrichtung hintereinander angeordnete Druckmesseinheiten an der Futterleitung vor. Die Druckmesseinheiten dienen zur Messung eines Drucks in der Futterleitung, also des Drucks, mit dem Flüssigfutter durch die Futterleitung gefördert wird.
-
Die Stellen, an denen die Druckmesseinheiten an der Futterleitung angeordnet sind oder an denen die Druckmesseinheiten den Druck in der Futterleitung messen, können auch als Druckmessstellen bezeichnet werden. Mittels der Druckmesseinheiten kann somit der Druck in der Futterleitung an der ersten und an der zweiten Druckmessstelle bestimmt werden.
-
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass bei Flüssigfütterungsanlagen der Druckverlust in einer individuellen Anlage und die Funktion und technische Zuverlässigkeit der Anlage sehr stark von den Eigenschaften des zu fördernden Flüssigfutters abhängt. Beispielsweise kann ein Flüssigfutter bei gleichem Trockensubstanzgehalt (TS) leicht fließend oder sehr zäh fließend sein, d. h. eine sehr unterschiedliche Viskosität aufweisen. Je zähfließender das Flüssigfutter ist, desto langsamer fließt das Futter in der Leitung, d. h. die Fördergeschwindigkeit nimmt ab und die Pumpenleistung der Pumpe zur Förderung des Flüssigfutters in der Futterleitung nimmt zu. Wenn die Viskosität des Flüssigfutters zu groß wird, kann es vorkommen, dass die Pumpenleistung der Pumpe nicht mehr ausreicht, um das Flüssigfutter in der Leitung fördern zu können, so dass die Flüssigfütterungsanlage sich „festfährt“. Wenn der Eingangsdruck konstant ist, mit verlangsamt sich zunehmender Viskosität die Fördergeschwindigkeit, z.B. bei einer Kreiselpumpe. Wenn die Fördergeschwindigkeit konstant ist, mit steigt zunehmender Viskosität der Förderdruck, z .B. bei einer Exzenterpumpe.
-
In der Nutztierhaltung, insbesondere in der Schweinehaltung, ist es jedoch oft ein Ziel, den Nutztieren einen möglichst hohen Trockensubstanzgehalt im Futter zu verabreichen, um hohe Gewichtszuwächse bei den Nutztieren zu erzielen. Die Viskosität des Flüssigfutters und der Trockensubstanzgehalt sind jedoch nicht unmittelbar voneinander abhängig. Ferner ist die Viskosität des Flüssigfutters nur schwer direkt zu bestimmen.
-
Die Erfindung beruht daher auf der Erkenntnis, dass durch die Messung des Drucks in der Futterleitung an zwei in Förderrichtung hintereinander geordneten Druckmesseinheiten ein Rückschluss auf die Eigenschaft des Flüssigfutters gezogen werden kann. Die in der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerte zum Druck in der Futterleitung können dem Betreiber einer Flüssigfütterungsanlage einen Hinweis auf die Eigenschaften des Flüssigfutters liefern. Beispielsweise kann durch die Beobachtung der von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerte für unterschiedliche Flüssigfutter abgeleitet werden, welche Messwerte bei welcher Rezeptur in der Regel vorliegen und daraus, beispielsweise zusammen mit beim Anlagenbetreiber vorliegenden Informationen über die Fördereigenschaften des Flüssigfutters, wie Förderzeit bis zur Abgabestelle und/oder erforderliche Pumpenleistung, Zielgrößen oder Zielbereiche für die Messwerte abgeleitet werden. Durch Ablesen der Messwerte an der ersten und zweiten Druckmesseinheit kann einem Anlagenbetreiber somit ermöglicht werden, Eigenschaften des aktuell geförderten Flüssigfutters einzuschätzen und, insbesondere bei nicht optimalen Werten, eine Veränderung der Rezeptur vorzunehmen oder die Gefahr eines Festfahrens der Anlage rechtzeitig zu erkennen und Maßnahmen zur Verhinderung einzuleiten.
-
Die Flüssigfütterungsanlage ermöglicht einem Anlagenbetreiber solche Rückschlüsse dadurch, dass an der Futterleitung eine erste und zweite Druckmesseinheit in der Förderrichtung hintereinander angeordnet sind. Dadurch werden von den Druckmesseinheiten ermittelte Messwerte zum Druck in der Futterleitung verfügbar und können vom Anlagenbetreiber verwendet werden, um die Eigenschaften des Flüssigfutters zu bewerten und gegebenenfalls zu verändern.
-
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Flüssigfütterungsanlage ferner durch eine Steuereinheit gekennzeichnet, die ausgebildet ist, von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelte Messwerten zu empfangen und vorzugsweise daraus einen Druckverlust zwischen den beiden Druckmesseinheiten zu ermitteln.
-
In dieser Ausführungsform werden die von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerte an eine Steuereinheit übertragen. Diese ermöglich es beispielsweise, die Messwerte in der Steuereinheit zu speichern, weiterzuverarbeiten, auszuwerten und/oder (vor oder nach einer Weiterverarbeitung und/oder Auswertung) an eine andere Recheneinheit und/oder ein mobiles Endgerät zu übertragen. Auf diese Weise kann ein direktes Ablesen der Messwerte durch einen Anlagenbetreiber an den beiden Druckmesseinheiten entfallen und es wird eine zentrale, automatisierte Erfassung und Auswertung der Messwerte ermöglicht.
-
Bevorzugt ist insbesondere, dass die Steuereinheit aus den von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerten einen Druckverlust zwischen den beiden Druckmesseinheiten ermittelt. Dazu werden vorzugsweise die von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerte miteinander verglichen. Auf diese Weise kann festgestellt werden, welcher Druckverlust in der Futterleitung zwischen den beiden Druckmessstellen für das aktuell in der Futterleitung geförderte Flüssigfutter vorliegt. Insbesondere dieser Druckverlust kann einem Anlagenbetreiber einen Hinweis darauf geben, ob die Rezeptur des Flüssigfutters verändert werden sollte, beispielsweise durch Zugabe von Flüssigkeit, um ein Festfahren der Anlage zu verhindern oder durch Erhöhung des Trockensubstanzgehalts, wenn der ermittelte Druckverlust noch Reserven in der Pumpenleistung erkennen lässt.
-
Die Steuereinheit ist dazu vorzugsweise angeordnet und ausgebildet, Signale von der ersten und/oder zweiten Druckmesseinheit zu empfangen und vorzugsweise zu speichern, und/oder weiterzuverarbeiten und/oder auszuwerten. Die Steuereinheit ist ferner vorzugsweise signaltechnisch mit der ersten und/oder zweiten Druckmesseinheit verbunden, kabellos oder kabelgebunden. Die von der ersten und/oder zweiten Druckmesseinheit an die Steuereinheit übertragenen Signale entsprechen vorzugsweise den von der ersten und/oder zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerten, die dem an der ersten und/oder zweiten Druckmessstelle gemessenen Druck in der Förderleitung entsprechen.
-
Die Steuereinheit ist ferner vorzugsweise angeordnet und ausgebildet, Steuersignale zu generieren und vorzugsweise diese Steuersignale an die erste und/oder zweite Druckmesseinheit zu senden. Ferner ist die Steuereinheit vorzugsweise derart angeordnet und ausgebildet, auch Signale von weiteren Elementen einer Flüssigfütterungsanlage, insbesondere der Pumpe, zu empfangen und/oder zu speichern und/oder weiterzuverarbeiten und/oder auszuwerten und/oder Steuersignale an diese weiteren Komponenten der Flüssigfütterungsanlage zu senden. Dazu ist die Steuereinheit vorzugsweise auch mit den weiteren Komponenten der Flüssigfütterungsanlage, insbesondere der Pumpe, signaltechnisch verbunden, kabelgebunden oder kabellos. Die Steuereinheit kann insbesondere auch mit einer weiteren Recheneinheit, beispielsweise einem zentralen Steuerungscomputer und/oder einem mobilen Endgerät, signaltechnisch verbunden sein (kabelgebunden oder kabellos), um Daten, Informationen, Signale und/oder Messwerte auszutauschen, insbesondere zu senden und/oder zu empfangen. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise die Integration der Steuereinheit in eine übergeordnete Steuerung der Flüssigfütterungsanlage und auch die mobile Kontrolle und Steuerung der Flüssigfütterungsanlage durch einen Anlagenbetreiber über mobile Endgeräte.
-
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Steuereinheit angeordnet und ausgebildet ist, aus von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerten einen Eigenschaftswert des Flüssigfutters abzuleiten, wobei vorzugsweise der Eigenschaftswert des Flüssigfutters dem Druckverlust bezogen auf das Fördervolumen und/oder die Fördergeschwindigkeit entspricht. In der Steuereinheit werden die von der ersten und zweiten Druckmesseinheit ermittelten Messwerte vorzugsweise derart ausgewertet, dass ein Eigenschaftswert des Flüssigfutters ermittelt wird. Diese dient dazu, einem Anlagenbetreiber einen Wert anzugeben, auf dessen Basis der Anlagenbetreiber schnell und einfach Rückschlüsse auf eine gegebenenfalls erforderliche Veränderung der Rezeptur des Flüssigfutters ziehen kann.
-
Dieser Eigenschaftswert des Flüssigfutters basiert vorzugsweise auf einem Vergleich der Messwerte der beiden Druckmesseinheiten, insbesondere auf einen Druckverlust zwischen den beiden Druckmessstellen der Futterleitung.
-
Der Eigenschaftswert des Flüssigfutters kann beispielsweise dem aus einem Vergleich den Messwert der beiden Druckmesseinheiten ermittelten Druckverlust entsprechen. Vorzugsweise wird dieser Druckverlust mit weiteren Messwerten oder Kennwerten kombiniert, um den Eigenschaftswert des Flüssigfutters abzuleiten. Solche weiteren Messwerte und/oder Kennwerte können durch weitere, vorzugsweise mit der Steuereinheit signaltechnisch verbundenen, Sensoren bzw. Messeinheiten ermittelt und an die Steuereinheit übermittelt und in dieser abgespeichert werden. Solche weiteren Messwerte und/oder Kennwerte können ferner auch von einer weiteren Recheneinheit, beispielsweise einer übergeordneten Flüssigfütterungssteuerung, an die Steuereinheit übertragen werden und/oder von einem Nutzer in die Steuereinheit eingegeben werden. Diese weiteren Messwerte und/oder Kennwerte können beispielsweise Fördervolumen bzw. Volumenstrom pro Zeiteinheit, Strömungsgeschwindigkeit und/oder Dichte des Flüssigfutters sein. Insbesondere ist es bevorzugt, als Eigenschaftswert des Flüssigfutters den Druckverlust bezogen auf das Fördervolumen und/oder die Fördergeschwindigkeit anzugeben. Vorzugsweise kann auch der Abstand zwischen den beiden Druckmessstellen bzw. zwischen den beiden Druckmesseinheiten in der Ermittlung von abgeleiteten Werten berücksichtigt werden. Ferner können auch Eigenschaften der Futterleitung, wie Durchmesser, Material und Oberflächenbeschaffenheit, berücksichtigt werden.
-
Ein solcher Eigenschaftswert des Flüssigfutters ermöglicht es, in einfacher Weise durch die in den Druckmesseinheiten ermittelten Messwerte, und gegebenenfalls unter Heranziehung zusätzlicher, vorzugsweise bereits bekannter Messwerte und/oder Kennwerte, einen Wert zu ermitteln, der Rückschlüsse auf die Viskosität des Flüssigfutters ermöglicht, ohne jedoch die Viskosität direkt und exakt ermitteln zu müssen. Der Eigenschaftswert ermöglicht es, insbesondere wenn er für verschiedene Rezepturen verglichen und/oder mit dem Kennwerten der Pumpe der Flüssigfütterungsanlage abgeglichen wird, ein drohendes Festfahren der Flüssigfütterungsanlage zu erkennen und/oder Leistungsreserven der Pumpe zu identifizieren und dementsprechend die Rezeptur anpassen zu können.
-
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht ferner vor, dass die Steuereinheit ausgebildet ist, aus dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters einen Sollwert einer Pumpenleistung der Pumpe zu ermitteln.
-
Die Pumpenleistung gibt die Förderleistung bzw. den Förderdruck der Pumpe an und kann beispielsweise über den Leistungsbedarf bzw. die Leistungsaufnahme der Pumpe bzw. des Pumpenmotors angegeben werden.
-
Der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe gibt an, wie hoch die Förderleistung bzw. der Förderdruck der Futterpumpe sein soll. Wenn der Druckverlust zwischen den beiden Druckmessstellen bekannt ist, kann ermittelt werden, welche Pumpenleistung erforderlich ist, um das Flüssigfutter in einer bestimmten Zeit zu den Abgabestellen zu fördern. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Druckverlustkennlinie der gesamten Flüssigfütterungsanlage bekannt ist.
-
Zum Ermitteln der Druckverlustkennlinie einer Flüssigfütterungsanlage wird während der Förderung des Flüssigfutters, d. h. während der Fütterung, der Druckabfall zwischen der ersten Druckmessstelle und dem einer Abgabestelle zugeordneten Ventil ermittelt. Dies wird vorzugsweise für alle Abgabestellen und ihre jeweils zugeordneten Ventile durchgeführt. Auf diese Weise kann für die gesamte Flüssigfütterungsanlage der Druckabfall von der ersten Druckmessstelle bis zu jedem Endpunkt der verzweigten Futterleitung ermittelt werden. Vorzugsweise ist die Steuerungseinheit angeordnet und ausgebildet, um eine solche Ermittlung der Druckverlustkennlinie vorzunehmen und vorzugsweise die Ergebnisse abzuspeichern. Wenn der Druckverlust zwischen den beiden Druckmessstellen einerseits und die Druckverlustkennlinie der gesamten Flüssigfütterungsanlage andererseits bekannt sind, kann die erforderliche Pumpenleistung zur zuverlässigen Versorgung aller Abgabestellen mit Flüssigfutter ermittelt und als Sollwert zur Verfügung gestellt werden kann.
-
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht ferner vor, dass die Steuereinheit derart mit der Pumpe verbunden ist und die Steuereinheit ausgebildet ist, die Pumpenleistung der Pumpe in Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe zu verändern. Die Steuereinheit kann vorzugsweise, direkt oder indirekt, die Pumpe ansteuern, vorzugsweise über ein Steuersignal. Die Steuereinheit verändert die Pumpenleistung dabei vorzugsweise in Abhängigkeit vom Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe. Eine Veränderung der Pumpenleistung bedeutet insbesondere, die Pumpenleistung einzustellen und/oder zu regeln, insbesondere zu erhöhen und/oder zu reduzieren.
-
Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass die Pumpenleistung der Pumpe der für das aktuell zu fördernde Flüssigfutter ausreicht und an das aktuell zu fördernde Flüssigfutter angepasst ist. Dies ist insbesondere dann bevorzugt, wenn noch nicht die maximale Pumpenleistung genutzt wird, sondern noch eine Leistungsreserve besteht.
-
In einer weiteren Ausführungsform ist die Steuereinheit vorzugsweise derart mit der Pumpe, direkt oder indirekt verbunden, dass ein Istwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder ein Kennwert der Pumpe in der Steuereinheit verfügbar ist bzw. sind. Unter Verfügbarkeit in der Steuereinheit wird verstanden, dass ein oder mehrere entsprechende Werte von der Steuereinheit ermittelt, an diese übertragen und/oder in dieser abgespeichert sind.
-
Es ist daher ferner bevorzugt, dass die Steuereinheit ausgebildet ist, den Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe mit einem Leistungskennwert der Pumpe und/oder einem Istwert der Pumpenleistung der Pumpe zu vergleichen. Der aktuelle Istwert der Pumpenleistung der Pumpe kann von der Steuereinheit direkt oder indirekt ermittelt oder an diese übertragen werden. Der Leistungskennwert der Pumpe ist vorzugsweise in der Steuereinheit abgespeichert oder kann von der Steuereinheit empfangen oder ermittelt werden. Durch diesen Vergleich des Sollwerts der Pumpenleistung mit einem Istwert der Pumpenleistung kann ermittelt werden, ob die Pumpenleistung zu erhöhen oder zu reduzieren ist. Durch den Vergleich des Sollwerts der Pumpenleistung der Pumpe mit einem Leistungskennwert der Pumpe kann ermittelt werden, ob eine Erhöhung der Pumpenleistung der Pumpe überhaupt noch möglich ist.
-
Wenn der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe den Leistungskennwert der Pumpe überschreitet, besteht die Gefahr, dass das Flüssigfutter nicht mehr in der erforderlichen Zeit gefördert werden kann oder überhaupt nicht mehr gefördert werden kann und sich die Flüssigfütterungsanlage festfährt. Wenn der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe über einem Leistungskennwert der Pumpe liegt, ist es daher bevorzugt, dass ein Warnsignal generiert und vorzugsweise ausgegeben und/oder übertragen wird, welches auf diese Überschreitung hinweist. Die Steuereinheit ist vorzugsweise ausgebildet, diesen Abgleich vorzunehmen und ein entsprechendes Warnsignal zu generieren und gegebenenfalls auszugeben und/oder zu übertragen.
-
Es ist daher besonders bevorzugt, dass die Steuereinheit ausgebildet ist, aus einem Vergleich des Sollwerts der Pumpenleistung der Pumpe mit einem Leistungskennwert der Pumpe eine Leistungsreserve zu ermitteln.
-
Aus dem Vergleich des Sollwerts der Pumpenleistung mit einem Leistungskennwert der Pumpe ergibt sich eine - positive oder negative - Leistungsreserve. Eine positive Leistungsreserve bedeutet, dass der Sollwert der Pumpenleistung unter dem Leistungskennwert der Pumpe liegt. Eine negative Leistungsreserve bedeutet, dass der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe den Leistungskennwert der Pumpe übersteigt.
-
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit mit einer Futterkomponentenzuführung verbunden ist und die Steuereinheit ausgebildet ist, eine Zufuhr der mindestens einen Futterkomponente in Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder der Leistungsreserve zu verändern.
-
Die Steuereinheit ist vorzugsweise mit einer oder mehreren Futterkomponentenzuführungen direkt oder indirekt verbunden, so dass ein Steuersignal von der Steuereinheit an die Futterkomponentenzuführung übertragen werden kann, um diese zu verändern. Unter einer Veränderung wird insbesondere ein Einstellen bzw. Regeln verstanden, insbesondere ein Erhöhen bzw. Reduzieren. In Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder der Leistungsreserve kann somit die Zufuhr der mindestens einen Futterkomponente zum Mischtank so verändert werden, dass, insbesondere bei einer positiven Leistungsreserve, beispielsweise der Trockensubstanzgehalt des Flüssigfutters erhöht wird oder, beispielsweise bei einer negativen Leistungsreserve, der Trockensubstanzgehalt reduziert wird, insbesondere durch eine Erhöhung der Flüssigkeitszufuhr.
-
Insbesondere ist eine Veränderung der Futterkomponentenzuführung bevorzugt, wenn der Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder die Leistungsreserve einen jeweiligen vorbestimmten Wert über- oder unterschreiten bzw. einen jeweiligen vorbestimmten Wertbereich nach unten oder oben verlassen.
-
Ferner ist bevorzugt, dass die Steuereinheit direkt oder indirekt mit einer Flüssigkeitszuführung verbunden ist, und insbesondere ein Steuersignal von der Steuereinheit an die Flüssigkeitszuführung übermittelt werden kann. Die Steuereinheit ist dabei vorzugsweise ausgebildet, eine Zufuhr von Flüssigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder der Leistungsreserve zu verändern. Auch hier bedeutet eine Veränderung insbesondere das Einstellen bzw. Regeln, insbesondere Erhöhen und Reduzieren der Zufuhr von Flüssigkeit zum Mischtank und/oder zur Futterleitung. Insbesondere soll eine solche Veränderung stattfinden, wenn der Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder der Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder die Leistungsreserve einen jeweiligen vorbestimmten Wert über- bzw. unterschreiten bzw. einen jeweiligen vorbestimmten Wertebereich nach unten oder oben verlassen.
-
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Flüssigfütterungsanlage umfasst ferner eine Rückführfutterleitung, die an einer Abzweigstelle von der Futterleitung abzweigt und zurück in den Mischtank führt und ferner dadurch gekennzeichnet ist, dass die erste Druckmesseinheit stromaufwärts von der Abzweigstelle an der Futterleitung angeordnet ist und die zweite Druckmesseinheit stromabwärts von der Abzweigstelle an der Rückführfutterleitung angeordnet ist.
-
Flüssigfütterungsanlagen weisen häufig eine Rückführfutterleitung auf, einen sogenannten „kleinen Kreis“. Die Rückführfutterleitung ist ein Teil der Futterleitung, der an einer mit einem Ventil versehenen Abzweigstelle, meist nahe dem Mischtank, abzweigt und zurück in den Mischtank führt. Wenn das Ventil an der Abzweigstelle in einer Fütterungsposition steht, wird Flüssigfutter vom Mischtank durch die Futterleitung zu den Abgabestellen gefördert. Wenn das Ventil an der Abzweigstelle in einer Rückführposition steht, wird das Futter vom Mischtank über die Rückführfutterleitung im kleinen Kreis zurück in den Mischtank befördert. Die Pumpe befindet sich daher vorzugsweise stromaufwärts von der Abzweigstelle, so dass die Pumpe das Flüssigfutter in beiden Stellungen des Ventils der Abzweigstelle fördern kann.
-
Die erste Druckmesseinheit ist vorzugsweise stromaufwärts von der Abzweigstelle an der Futterleitung angeordnet. Auf diese Weise kann auch in beiden Stellungen des Ventils an der Abzweigstelle der Druck in der Futterleitung an der ersten Druckmessstelle mittels der ersten Druckmesseinheit ermittelt werden. Wenn das Ventil an der Abzweigstelle in der Fütterungsposition steht, kann somit beispielsweise während einer Fütterung die Druckverlustkennlinie der Flüssigfütterungsanlage ermittelt werden, indem der an der ersten Druckmessstelle ermittelte Druck mit den an den jeweiligen Ventilen der einzelnen Abgabestellen anliegenden Druck verglichen wird.
-
Wenn hingegen das Ventil an der Abzweigstelle in der Rückführposition steht und das Flüssigfutter von der Pumpe somit im kleinen Kreis von der Abgabestelle des Mischtanks zurück in den Mischtank gefördert wird, können der Druck sowohl an der ersten als auch an der zweiten Druckmessstelle ermittelt werden. Die Ermittlung des Druckverlusts zwischen den beiden Druckmessstellen bei einer Förderung des Flüssigfutters über die Rückführleitung hat den Vorteil, dass das Flüssigfutter zunächst nur im kleinen Kreis gefördert wird und dabei die Messwerte an der ersten und zweiten Druckmessstelle, sowie die oben beschriebenen daraus abgeleiteten Größen, ermittelt werden können. Eine Ermittlung des Druckverlusts und der weiteren Werten sowie die oben beschriebene Veränderung beispielsweise der Rezeptur des Flüssigfutters und/oder eine Veränderung der Pumpenleistung kann somit vorgenommen werden, bevor die eigentliche Fütterung beginnt. Durch wiederholtes Messen und Verändern der Rezeptur und/oder der Pumpenleistung kann so sichergestellt werden, dass eine optimierte Abstimmung von Flüssigfutter und Pumpenleistung vorliegt, bevor die Fütterung aufgenommen wird. Insbesondere wird auf diese Weise verhindert bzw. die Gefahr reduziert, dass Flüssigfutter in die gesamte Futterleitung der Flüssigfütterungsanlage gelangt, welches eine Konsistenz aufweist, die eine Pumpenleistung erfordert, die über dem Leistungskennwert der Pumpe liegt und die daher zu einem Festfahren der Anlage führt. Ferner kann auf diese Weise auch sichergestellt werden, dass das bei der Fütterung bereitgestellte Flüssigfutter einen möglichst hohen Trockensubstanzgehalt aufweist.
-
Als weiterer Punkt kann die Quellzeit des Flüssigfutters ermittelt werden und damit eine Bestimmung der Rührzeit erfolgen. Wenn der Druckverlust und die weiteren daraus abgeleiteten Größen sich nach einer gewissen Zeit nicht mehr verändern bzw. die Veränderungsrate deutlich abnimmt, d.h. die Viskosität nach einer gewissen Zeit nicht mehr ansteigt, kann dies als Anzeichen einer ausreichenden Ausquellung des Flüssigfutters, d.h. einer ausreichenden Rührzeit, gewertet werden.
-
Ferner ist insbesondere bevorzugt, dass sowohl die erste als auch die zweite Druckmesseinheit stromabwärts von der Pumpe angeordnet sind. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass an beiden Druckmessstellen ein von der Pumpe erzeugter Druck anliegt.
-
Die Eingangs genannte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zu Flüssigfütterung, umfassend die Schritte: Bereitstellen mindestens einer Futterkomponente für Flüssigfutter; Fördern von Flüssigfutter in einer Futterleitung entlang einer Förderrichtung; und Ermitteln eines Drucks in der Futterleitung an einer ersten und einer zweiten Druckmessstelle, wobei die zweite Druckmessstelle in Förderrichtung stromabwärts von der ersten Druckmessstelle liegt. Das Verfahren bzw. seine möglichen Fortbildungen werden vorzugsweise unter Einsatz einer zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Flüssigfütterungsanlage oder einer ihrer Fortbildungen durchgeführt.
-
Das Verfahren kann insbesondere fortgebildet werden durch den Schritt Ermitteln eines Druckverlusts zwischen den beiden Druckmessstellen. Das Ermitteln des Druckverlusts zwischen den beiden Druckmessstellen erfolgt vorzugsweise durch Vergleich der von den beiden Druckmesseinheiten ermittelten Messwerten und wird vorzugsweise durch eine Steuereinheit durchgeführt.
-
Das Verfahren wird ferner vorzugsweise fortgebildet durch den Schritt Ableiten eines Eigenschaftswerts des Flüssigfutters, wobei vorzugsweise der Eigenschaftswert des Flüssigfutters dem Druckverlust bezogen auf das Fördervolumen und/oder die Fördergeschwindigkeit entspricht.
-
Ferner ist der Schritt bevorzugt Ermitteln eines Sollwerts einer Pumpenleistung einer Pumpe aus dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters.
-
Das Verfahren weist vorzugsweise auch den Schritt auf Verändern der Pumpenleistung der Pumpe in Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe.
-
Ein weiterer bevorzugter Schritt ist das Ermitteln einer Leistungsreserve aus einem Vergleich des Sollwerts der Pumpenleistung der Pumpe mit einem Leistungskennwert der Pumpe.
-
Ferner ist ein Verfahren bevorzugt, dass auch die folgenden Schritte aufweist: Verändern der Zufuhr der mindestens einen Futterkomponente in Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder der Leistungsreserve und/oder Verändern der Zufuhr von Flüssigkeit in Abhängigkeit von dem Eigenschaftswert des Flüssigfutters und/oder dem Sollwert der Pumpenleistung der Pumpe und/oder der Leistungsreserve.
-
Eine bevorzugte Weiterbildung des Verfahrens ist ferner dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Druckmessstelle an einer Rückführfutterleitung liegt, wobei die Rückführfutterleitung an einer Abzweigstelle von der Futterleitung abzweigt und zurück in den Mischtank führt, und die erste Druckmessstelle stromaufwärts von der Abzweigstelle an der Futterleitung liegt.
-
Ferner ist eine Fortbildung des Verfahrens bevorzugt, bei dem die erste und die zweite Druckmessstelle stromabwärts von der Pumpe angeordnet sind.
-
Zu den Vorteilen, Ausführungsvarianten und Ausführungsdetails des Verfahrens und seiner Fortbildungen wird auf die vorangegangene Beschreibung zu den entsprechenden Vorrichtungsmerkmalen verwiesen.
-
Ferner ist es bevorzugt, die Daten von einem oder mehreren Sensoren an den einzelnen Futtertrögen zu messen und aufzuzeichnen. Aus den Füllstandsdaten der Futtertröge lassen sich Rückschlüsse auf das Futteraufnahmeverhalten der Tiere ziehen. Das Futteraufnahmeverhalten, insbesondere dessen Veränderung über die Zeit, kann als Indikator für die Tiergesundheit ausgewertet und beispielsweise in einem Gesundheitsmonitoring verwendet werden. Daraus lassen sich beispielsweise Krankheiten frühzeitig erkennen, und damit ein Beitrag zur Tiergesundheit geleistet werden. Ferner können Erkenntnisse über das Futteraufnahmeverhalten im Stallmanagement verwendet werden.
-
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden beispielhaft anhand der beiliegenden Figuren beschrieben. Es zeigen:
- 1: eine schematische Darstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Flüssigfütterungsanlage; und
- 2: eine beispielhafte Auswertung von Ventildaten.
-
In 1 ist eine beispielhafte Ausführungsform einer Flüssigfütterungsanlage 1 für Schweine dargestellt. Die Flüssigfütterungsanlage 1 umfasst eine Futterleitung, die die Abschnitte 40, 41, 42, 51, 52 aufweist. Der Futterleitungsabschnitt 41 verbindet eine Abgabeöffnung 33 eines Mischtanks 30 mit einer Abzweigstelle 80. Im Futterleitungsabschnitt 41 sind eine Pumpe 60 zur Förderung von Flüssigfutter entlang einer Förderrichtung FR und eine erste Druckmesseinheit 101 angeordnet. Die Förderrichtung FR verläuft entlang der Längsachse der jeweiligen Futterleitungsabschnitte 40, 41, 42, 51, 52.
-
An der Abzweigstelle 80 ist ein Ventil angeordnet, welches den Weg vom Futterleitungsabschnitt 41 zum Futterleitungsabschnitt 40 oder zum Futterleitungsabschnitt 42 freigeben kann. In einer Rückführposition ist das Ventil an der Abzweigstelle 80 so gestellt, dass Flüssigfutter aus der Ausgabeöffnung 33 durch den Futterleitungsabschnitt 41 und dann im kleinen Kreis über den Futterleitungsabschnitt 42 zurück in den Mischtank 30 geführt wird. Der Futterleitungsabschnitt 42 wird daher auch als Rückführleitung bezeichnet. Bei der Stellung des Ventils an der Abzweigstelle 80 in Rückführposition wird damit Flüssigfutter mittels der Pumpe 60 in einem sogenannten „kleinen Kreis“ von der Abgabeöffnung 33 über den Futterleitungsabschnitt 41 und den Rückführabschnitt 42 zurück in den Mischtank geführt.
-
Bei einer Stellung des Ventils an der Abzweigstelle 80 in Fütterposition wird Flüssigfutter von der Abgabeöffnung 33 des Mischtanks 30 über den Futterleitungsabschnitt 41 mittels der Pumpe 60 über die Futterleitungsabschnitte 40, 51 und 52 zu Abgabestellen 55 gefördert. Die Futterleitung verzweigt sich dabei vom Abschnitt 40 in die beiden Stränge 51, die jeweils über Ventile 53 gesperrt oder freigegeben werden können. Von den Strängen 51 zweigen jeweils wieder mehrere Stränge 52 ab, die über Ventile 54 gesperrt oder freigegeben werden können. Nur bei Freigabe der Ventile 53 und 54 kann an den jeweiligen Abgabestellen 55 Flüssigfutter in Futtertröge 56 abgegeben werden.
-
In einem Silo 10 wird mindestens eine Futterkomponente vorgehalten, die über eine Futterkomponentenzuführung 20 in den Mischtank 30 eingefüllt werden kann. Im Mischtank 30 ist vorzugsweise ein Rührwerk (nicht dargestellt) vorgesehen, welches den Inhalt des Mischtanks 30 mischen kann. Im Mischtank 30 können mehrere Futterkomponenten bereitgestellt und vorzugsweise vermischt werden. Auch eine Flüssigkeit, meist Wasser, kann dem Mischtank 30 zugeführt werden. Flüssigkeit, insbesondere Wasser, kann zusätzlich oder alternativ jedoch beispielsweise auch dem Futterleitungsabschnitt 41 zugeführt werden.
-
Im Mischtank 30 befinden sich vorzugsweise Füllstandssensoren 31 und 32, wobei der Füllstandssensor 31 dazu dient, einen maximalen Füllstand des Mischtanks 30 zu detektieren, und der Füllstandsensor 32 dazu dient, einen minimalen Füllstand des Mischtanks 30 zu detektieren. Vorzugsweise erfolgt die Zufuhr einer oder mehrerer Futterkomponenten aus dem Silo 10 über die Futterkomponentenzuführung 20 in Abhängigkeit der von den Füllstandssensoren 31 und 32 detektierten Werte. Der Mischtank 30 ist in seinem unteren Bereich Trichterförmig ausgebildet und läuft zur Abgabeöffnung 33 hin zu. Die Abgabeöffnung 33 ist vorzugsweise mit einer regelbaren Stellklappe versehen, die regelbar aus einer geschlossenen in eine teilgeöffnete oder geöffnete Stellung geführt werden kann, um Flüssigfutter dosiert an den Futterleitungsabschnitt 41 abgeben zu können.
-
Während einer Fütterung mit dem Ventil an der Abzweigstelle 80 in der Fütterposition kann eine Druckverlustkennlinie der Flüssigfütterungsanlage 1 ermittelt werden, indem für jede der Abgabestellen 55 an den jeweils zugeordneten Ventilen 54 der Druck mit dem an der ersten Druckmessstelle durch die erste Druckmesseinheit 101 ermittelten Druck verglichen wird. Dazu wird vorzugsweise nacheinander jeweils eines der Ventile 54 geöffnet, d. h. nacheinander Futter durch jeweils eine Abgabestelle 55 abgegeben. Auf diese Weise lässt sich die Druckverlustkennlinie der gesamten Flüssigfütterungsanlage 1 ermitteln.
-
Bei Förderung von Flüssigfutter im kleinen Kreis über die Futterleitungsabschnitte 41 und 42 mit dem Ventil an der Abzweigstelle 80 in der Rückführposition kann sowohl an der ersten Druckmessstelle mittels der ersten Druckmesseinheit 101 und an der zweiten Druckmessstelle mittels der zweiten Druckmesseinheit 102 der jeweils an diesen Druckmessstellen anliegende Druck ermittelt werden. Dadurch kann ein Druckverlust zwischen diesen beiden Druckmessstellen ermittelt werden. Mit bekanntem Fördervolumen und/oder bekannter Fördergeschwindigkeit kann hieraus ein Eigenschaftswert des Flüssigfutters abgeleitet werden. Insbesondere kann, beispielsweise über einen erforderlichen Sollwert der Pumpenleistung und/oder eine Leistungsreserve, bestimmt werden, ob dem Flüssigfutter weitere Flüssigkeit zugegeben werden sollte, um einen Leistungskennwert der Pumpe 60 nicht zu überschreiten und damit ein Festfahren der Anlage zu verhindern oder ob positive Leistungsreserven bestehen und der Trockensubstanzgehalt des Flüssigfutters erhöht werden kann, um eine höhere Gewichtszunahme der Tiere zu ermöglichen.
-
Vorzugsweise erfolgt eine solche Messung und Einstellung, gegebenenfalls wiederholt, vor einer Fütterung durch Betrieb nur des kleinen Kreises der Fütterungsanlage 1 in den Futterleitungsabschnitten 41 und 42. Wenn, gegebenenfalls wiederholte, Messungen der Druckmesseinheiten 101 und 102 ergeben, dass Flüssigfutter und Pumpe 60 aufeinander abgestimmt sind, kann das Ventil an der Abzweigstelle 80 von der Rückführposition in die Fütterposition umgestellt werden und die Fütterung beginnen. Die Druckmesseinheiten 101 und 102 sind vorzugsweise als Differenzdruckmesser ausgebildet.
-
Vorzugsweise sind die beiden Druckmesseinheiten 101 und 102, die Pumpe 60 und vorzugsweise auch die Futterkomponentenzuführung 20 direkt oder indirekt mit einer Steuereinheit (nicht dargestellt) verbunden. Auf diese Weise können in der Steuereinheit von den Druckmesseinheit 101 und 102 ermittelten Messwerte ausgewertet und weiterverarbeitet werden und ferner vorzugsweise Steuersignale für die Pumpe 60 und/oder die Futterkomponentenzuführung 20 angesteuert werden bzw. insbesondere von der Pumpe 60 auch Werte, insbesondere Istwert der Pumpenleistung und/oder Leistungskennwerte der Pumpenleistung empfangen werden. Die Verbindung der Steuereinheit zu diesen Flüssigfütterungsanlagenkomponenten kann direkt oder indirekt erfolgen, bei einer indirekten Verbindung kann die Verbindung beispielsweise über einen zentralen Flüssigfütterungsrechner erfolgen. Insgesamt können diese Verbindungen kabelgebunden oder kabellos ausgeführt sein. Insbesondere ist eine Verbindung der Steuereinheit direkt oder indirekt auch mit mobilen Endgeräten bevorzugt, um einem Anlagenbetreiber einen mobilen Zugriff auf die in der Steuerungseinheit und/oder einem zentralen Flüssigfütterungsanlagenrechner vorhandenen Informationen zu gewähren.
-
Durch die Erfassung des Förderdrucks an den beiden Druckmessstellen durch die Druckmesseinheiten 101 und 102 wird es somit möglich, im Vorfeld der Fütterung das zu fördernde Flüssigfutter auf die Pumpenleistung der Pumpe 60 abzustimmen und somit einerseits die Gefahr einer Überlastung der Pumpe 60 und damit eines Festfahrens der Anlage zu reduzieren und gleichzeitig einen möglichst hohen Trockensubstanzgehalt für eine möglichst hohe Gewichtszunahme der Tiere zu ermöglichen.
-
2 stellt eine beispielhafte Auswertung der Daten von analogen Futtertrogsensoren dar. Auf der Hochachse ist der Füllstand in Litern angegeben, auf der Querachse die Zeit in Sekunden. Während die verschiedenen dünnen Linien die Daten der Trogsensoren wiedergeben, bezeichnen die dickeren Linien die Futteraufnahmemengen. Die mit 100, 200, 300 bezeichneten Linien geben die Futteraufnahmemengen an drei aufeinander folgenden Tagen wieder, die mit 400 bezeichnete Linie stellt den Durchschnitt dar. Während die Linien 200 und 300 in Verlauf und Höhe relativ nah an der Durchschnittskurve 400 liegen, ist zu erkennen, dass die Linie 100 deutlich darunter liegt. Dies kann somit als Indikator gewertet werden, dass an diesem Tag Abweichungen im Tierverhalten gegenüber den anderen Tagen stattgefunden haben, die dann einen Hinweis auf eine nähere Untersuchung der Gründe für diese Abweichung darstellen können.
