DE102013222413B4

DE102013222413B4 - Nockenwelle mit Antriebsstopfen

Info

Publication number: DE102013222413B4
Application number: DE102013222413.3A
Authority: DE
Inventors: Theo Mossmann
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2013-11-05
Filing date: 2013-11-05
Publication date: 2021-10-28
Anticipated expiration: 2033-11-06
Also published as: DE102013222413A1

Abstract

Nockenwelle (10)- mit einer um eine Längsachse (4) drehbar gelagerten Hohlwelle (2) zum Ausführen einer Drehbewegung,- mit mindestens einem radial von der Hohlwelle (2) getragenen Nocken (11) zum Umsetzen der Drehbewegung in eine Hubbewegung,- mit einem koaxial in die Hohlwelle (2) eingepressten Antriebsstopfen (1) zum Übertragen der Drehbewegung auf die Hohlwelle (2) mit- einem zylindrischen Verschlusskörper (3) mit einem solchen Stopfendurchmesser (d), dass der Antriebsstopfen (1) in einer Einpressrichtung (7) längs zu einer deckungsgleichen Längsachse (4) des Verschlusskörpers (3) und der Hohlwelle (2) in die Hohlwelle (2) eingepresst werden kann,- einem den Verschlusskörper (3) in der Einpressrichtung (7) verlängernden Auslauf (5) und- einer in dem Auslauf (5) entgegen der Einpressrichtung (7) geformten Vertiefung (6) dergestalt, dass der Antriebsstopfen (1) in einem den Auslauf (5) umfassenden Endbereich (8) mechanisch entlastet wird, wenn der Antriebsstopfen (1) in die Hohlwelle (2) eingepresst ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle mit einem Antriebsstopfen. Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Nockenwelle.
Aus der DE 10 2006 056 764 A1 ist ein Antriebsstopfen für eine Hohlwelle bekannt. Der Antriebsstopfen weist einen Auslauf auf, der eine entgegen einer Einpressrichtung des Antriebsstopfens geformte Vertiefung aufweist.
Aus der DE 10 2007 042 997 A1 ist ein Stopfen bekannt, der in eine zylindrische Bohrung eines Körpers eingebracht werden kann. Dieser Stopfen eignet sich grundsätzlich für eine Hohlwelle und weist einen Verschlusskörper sowie einen den Verschlusskörper in einer Einpressrichtung verlängernden Auslauf auf. Zudem weist der Auslauf eine entgegen der Einpressrichtung orientierte Vertiefung auf, die den Auslauf mechanisch entlastet, wenn der Stopfen in den Körper eingebracht ist.
Aus der DE 691 06 379 T2 ist ein Stopfen für ein Rohr eines Behälters bekannt, der einen Verschlusskörper sowie einen den Verschlusskörper in einer Einpressrichtung verlängerten Auslauf besitzt, wobei der Auslauf eine entgegen der Einpressrichtung geformte Vertiefung aufweist.
Aus der US 3 537 611 A ist ein Stopfen für einen Druckbehälter bekannt.
Schließlich ist aus der US 3 782 585 A ein Antriebsstopfen bekannt, der in einem Hohlzylinder eingeschoben bzw. angeordnet werden kann. Der Stopfen weist dabei einen Verschlusskörper sowie einen den Verschlusskörper in einer Einpressrichtung verlängernder Auslauf auf.
Ein in seiner einfachsten Form stabförmiges Maschinenelement, das zum Weiterleiten von Drehbewegungen und Drehmomenten sowie zur Lagerung von rotierenden Teilen Verwendung findet, wird im Maschinenbau gemeinhin als Welle bezeichnet. Gattungsgemäße Wellen übertragen im Unterschied zu Achsen, die eine reine Trag- oder Lagerfunktion haben, ein Drehmoment und werden daher auch auf Torsion beansprucht. Eine Welle mit mindestens einem gerundeten Vorsprung, dem sogenannten Nocken, ist in Fachkreisen dabei als Nockenwelle bekannt.
Zweckgemäß dreht sich eine Nockenwelle um die eigene Achse, während die auf ihr angebrachten Nocken ihre Drehbewegung in eine oszillierende Hubbewegung umwandeln. Derartige Nockenwellen werden beispielsweise im Rahmen von Steuerungen und sogenannten Nockenschaltern, hauptsächlich jedoch in Hubkolbenmotoren verwendet, wo sie als Teil des Ventiltriebs dazu dienen, Ein- und Auslassventile nach konstruktiv vorgegebenen Steuerzeiten zu öffnen und zu schließen.
Herkömmliche Nockenwellen, wie sie etwa im Fahrzeugbau Verwendung finden, werden dabei zumeist in einem Stück aus Eisen gegossen oder aus Stahl geschmiedet, spanend bearbeitet und partiell - etwa mittels eines geeigneten Induktionsverfahrens - gehärtet. Der Stand der Technik umfasst jedoch auch aus verschiedenen Werkstoffen zusammengesetzte, sogenannte „gebaute“ Nockenwellen, die sich durch verminderte Kosten, ein vergleichsweise niedriges Gewicht, besonders hochfeste Werkstoffe wie gehärteten Kugellager- oder Sinterstahl sowie eine potenziell erhöhte fertigungstechnische Flexibilität auszeichnen. Auch spezielle geometrische Gestaltvarianten, beispielsweise sogenannte negative Radien der einzelnen Nocken, lassen sich im Rahmen eines solchen Ansatzes realisieren.
Da das Gesamtdrehmoment als Hebelkraft tangential am Umfang der Nockenwelle angreift, nimmt der Anteil des übertragenen Drehmoments in Richtung der Drehachse der Welle kontinuierlich ab. In Anwendung dieser physikalischen Gesetzmäßigkeit werden nach dem Stand der Technik beträchtliche Gewichtseinsparungen erzielt, indem Nockenwellen - unter Inkaufnahme einer lediglich geringfügigen Einschränkung des übertragbaren Drehmoments - bei gleichem Außendurchmesser und -umfang nicht massiv, sondern hohl ausgeführt werden. Derartige sogenannte Hohlwellen kommen anwendungsabhängig auch dann zum Einsatz, wenn das Entwicklungsziel einer besonders hohen Eigenfrequenz angestrebt wird.
Problematisch sind dabei die Endbereiche des der Nockenwelle zugrunde liegenden Rohres, die üblicherweise einen stirnseitig in das Rohr eingefügten Antriebsstopfen umfasst. Ein derartiger Stopfen nach dem Stand der Technik verursacht eine Spannungsüberhöhung am Ende des Stopfens im Rohr. Die Stopfen werden in der Regel einfach eingepresst und haben somit einen Längspresssitz. Bei dynamischer Beanspruchung kann in den gefährdeten Zonen langsam ein Risswachstum stattfinden, was im Endeffekt mit einem Gewaltbruch endet, was in Konsequenz einen kapitalen Motorschaden bedeutet. Bei im Rohrinneren, in seltenen Fällen auftretender Korrosion kann dies noch verstärkt werden.
Im Zuge von Leichtbau und reduzierten Wandstärken des Nockenwellenrohrs kann solch ein Schadendurch die Spannungsüberhöhung deutlich stärker zu Tage treten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Antriebsstopfen für eine Hohlwelle, insbesondere eine Nockenwelle, so zu gestalten, dass die Drehmomentübertragung über den Stopfen ins Rohr gewährleistet ist, Spannungsspitzen vermindert werden und die besonders kritisch belasteten Bereiche der Hohlwelle, direkt nach dem Ende der für die Drehmomentübertragung benötigten Fügelänge des Stopfens, vor Korrosion geschützt werden. Sie stellt sich ferner dem Problem, eine entsprechende Nockenwelle zu schaffen. Schließlich widmet sie sich der Herausforderung, effiziente Herstellungsverfahren für einen erfindungsgemäßen Antriebsstopfen sowie für eine diesen umfassende Nockenwelle bereitzustellen.
Diese Aufgaben werden durch eine Nockenwelle mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
Die Erfindung fußt dabei auf dem Grundgedanken, durch das Verlängern des Antriebsstopfen über die zur Übertragung des gewünschten Drehmoments hinaus benötigte Länge sowie das Einfügen einer Vertiefung in das Stopfenende den Endbereich des Stopfens elastischer auszuführen, sodass Spannungsspitzen am Auslauf des Stopfens vermieden und dessen kritische Bereiche somit entlastet werden können.
Zudem wird zumindest ein Teil des „kritischen“ Rohrabschnitts, der einer erhöhten Belastung ausgesetzt wird, abgedeckt und somit vor Korrosion geschützt. Durch die Vertiefung kann somit auch ein relativ leichtes Bauteil geschaffen werden, das diesen Effekt beinhaltet. Üblicherweise kann man solch einen sanften Auslauf durch die Außenbearbeitung des Stopfens erreichen, indem eine sanfte Fase ausgeführt wird, die einen sanften Übergang mit reduzierter Überdeckung schafft. Auch an eine kegelige, (kreis-)bogenförmige oder konvexe Gestaltung ist zu denken. Es sind auch andere Geometrien denkbar, die eine abfallende Überdeckung mit am Ende noch vorhandener Mindestüberdeckung ermöglichen.
Auch in verfahrenstechnischer Hinsicht eröffnet der erfindungsgemäße Ansatz eine breite Auswahl anwendbarer Fertigungstechniken. So kann der gesamte Antriebsstopfen mitsamt seines Auslaufs und dessen muldenförmiger Vertiefung in einem gemeinsamen Urformverfahren hergestellt werden. Insbesondere bei der Verwendung eisen- oder stahlhaltiger Werkstoffzusammensetzungen bietet sich etwa das sogenannte Sintern an, welches durch eine Vorreduzierung der zugrunde liegenden Erze einem späteren Glühverlust des Verschlussstopfens vorbeugt und eine weitgehende Feinerz- und Kreislaufstoffverhüttung bereits im Rahmen der Fertigung erlaubt. Der Antriebsstopfen kann aber ebenfalls durch ein Standardgießverfahren hergestellt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Vertiefung stattdessen in einem spanlosen Druckumformprozess gleichsam in den Auslauf eingedrückt. Die nachträgliche Formgebung der Vertiefung kann somit ohne nennenswerten Fertigungsaufwand oder Materialverlust seitens des Antriebsstopfens erfolgen.
Den Vorzug einer besonders hohen Genauigkeit bietet dagegen die technische Alternative eines spanenden Trennverfahrens, welches an die Stelle der Druckumformung treten oder als zusätzlicher Nachbearbeitungsschritt durchgeführt werden mag.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch

1 den Längsschnitt einer Nockenwelle gemäß einer ersten Ausführungsform,
2 einen vergrößerten Teilschnitt der Nockenwelle gemäß der ersten Ausführungsform,
3 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer zweiten Ausführungsform,
4 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer dritten Ausführungsform,
5 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer vierten Ausführungsform,
6 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer fünften Ausführungsform,
7 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer sechsten Ausführungsform und
8 den entsprechenden Teilschnitt einer Nockenwelle gemäß einer siebten Ausführungsform.

Die 1 und 2 illustrieren auf unterschiedlicher Detailebene den grundlegenden konstruktiven Aufbau einer Nockenwelle 10 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, die sich im Wesentlichen aus einer um eine Längsachse 4 drehbar gelagerten Hohlwelle 2, einem koaxial in die Hohlwelle 2 eingepressten Antriebsstopfen 1 zum Übertragen einer Drehbewegung auf die Hohlwelle 2 sowie einer Mehrzahl von der Hohlwelle 2 getragener Nocken 11 zusammensetzt, die besagte Drehbewegung der Hohlwelle 2 in eine entsprechende, zumeist oszillierende Hubbewegung umsetzen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit gibt 1 dabei lediglich einen einzigen Nocken 11 wieder, da lediglich der den Antriebsstopfen 1 umschließende Abschnitt der Nockenwelle 10 den Gegenstand der erfindungsgemäßen Modifikation bildet, welcher somit vorliegend das Hauptaugenmerk zukommt.
Bereits der Übersichtsdarstellung gemäß 1 sind bauliche Eigenheiten des erfindungsgemäßen Antriebsstopfen 1 zu entnehmen, die genauere Betrachtung verdienen.
So ist als Grundbestandteil des Antriebsstopfens1 sein zylindrischer Verschlusskörper 3 anzusehen, dessen Stopfendurchmesser d so gewählt ist, dass der Antriebsstopfen 1 in seiner vorgesehenen Einpressrichtung 7 längs zu der deckungsgleichen Längsachse 4 von Verschlusskörper 3 und Hohlwelle 2 in letztere eingepresst werden kann. Besagter Verschlusskörper 3 wird in der abbildungsgemäßen Einpressrichtung 7 durch einen Auslauf 5 verlängert, dessen Erstreckung x in der Richtung 7 zwischen 5 % und 25 % der Grundlänge des Verschlusskörpers 3 entspricht. Die Grundlänge ergibt sich durch die Auslegung der Nockenwelle und dem beispielsweise durch den Antriebsstopfen 1 übertragenen Drehmoments.
Während der dem Verschlusskörper 3 zugewandte Abschnitt des Auslaufs 5 dabei zunächst noch bündig an der lediglich 2,5 mm bis 3 mm starken radialen Wandung 13 der Hohlwelle 2 angrenzt, verjüngt sich der Auslauf 5 in der hervorgehobenen Einpressrichtung 7 entlang einer umlaufenden Fase 12, die das Einpressen des Antriebsstopfens 1 in die Hohlwelle 2 im Rahmen der Herstellung der Nockenwelle 10 erleichtert. Dabei sind die angegebenen Wandstärken exemplarisch für übliche Nockenwellen anzusehen. Üblicherweise liegen die Wandstärken zwischen 5% bis 25% zum Stopfendurchmesser d.
Als wesentliches Merkmal des Auslaufs 5 kommt dabei einer - in dieser entgegen der Einpressrichtung 7 geformten - Vertiefung 6 besondere Bedeutung zu, welche 2 anhand ihrer vergrößerten Teilansicht der Nockenwelle 10 gemäß der ersten Ausführungsform erläutert. Letzterer Abbildung ist auch die spezifische Gestalt der Vertiefung 6 zu entnehmen, deren Öffnungsdurchmesser d₁ quer zu der Längsachse 4 zwischen 50 % und 90 %, deren Tiefe x₁ entgegen der Einpressrichtung 7 jedoch lediglich zwischen 10 % und 60 % des Stopfendurchmessers d beträgt. Bei geringen zu übertragenden Drehmomenten ist auch ein komplett hohlgebohrter Antriebsstopfen denkbar.
Zum fertigungspraktischen Vorgehen sei anhand der 2 das Folgende gesagt:

Verschlusskörper 3, Auslauf 5 sowie Vertiefung 6 des Antriebsstopfens 1 wurden vorliegend in einem im Wesentlichen gemeinsamen Urformverfahren gesintert, dem sich ein spanendes Trennen der Vertiefung 6 aus dem Auslauf 5 sowie dessen weitergehende Umformung im Wege des Schmiedens anschlossen, um die Formgebung der Vertiefung 6 zu vollenden. Vor oder nach dem Einpressen des solchermaßen hergestellten Antriebsstopfens1 in die Hohlwelle 2 gemäß der angedeuteten Einpressrichtung 7 längs zur deckungsgleichen Längsachse 4 von Hohlwelle 2 und Verschlusskörper 3 konnten die Nocken 11 auf herkömmliche Weise thermisch auf die Hohlwelle 2 gefügt werden, um die Nockenwelle 10 zu komplettieren.

2 lässt auch das technische Wirkprinzip der erfindungsgemäßen Modifikation des Antriebsstopfens 1 erahnen. Zu diesem Zweck wurde ein den Auslauf 5 umfassender kritischer Endbereich 8 mittels einer diagonalen Schraffur grafisch hervorgehoben, der im abbildungsgemäßen, in die Hohlwelle 2 eingepressten Zustand des Antriebsstopfens 1 typischerweise durch beträchtliche mechanische Spannung belastet ist. Die erfindungsgemäße Gestaltung der Vertiefung 6 des Auslaufs 5 des Antriebsstopfens 1 verleiht gerade diesem Endbereich 8 eine vorteilhafte Elastizität.
Während die Vertiefung 6 des Antriebsstopfens 1 gemäß der ersten Ausführungsform der 2 sich dabei im Wesentlichen von einem hohlzylindrischen Abschnitt mit zunehmender Tiefe x₁ zu einem hohlhalbkugelförmigen Sackloch verjüngt, veranschaulichen die 3 bis 6 jeweils unterschiedliche Formvarianten.
Exemplarisch sei etwa die in 3 gezeigte zweite Ausführungsform erwähnt, die sich anstelle des hohlzylindrischen eines leicht hohlkegelstumpfförmigen Abschnitts bedient, der in der vorgesehenen Einpressrichtung 7 in einem entsprechend stumpfen Winkel nahe der Fase 12 in die Stirnfläche des Auslaufs 5 mündet.
In Betracht zu ziehen ist auch die dritte Ausführungsform der 4, die zwar - wie in 2 - in Verlängerung eines hohlzylindrischen Abschnitts rechtwinklig in den Auslauf 5 mündet, dabei aber das hohlhalbkugelförmige Sackloch der ersten Ausführungsform gemäß 2 durch einen stumpf hohlkegelförmigen Grund ersetzt.
Eine geringfügige Abwandlung dieser dritten Ausführungsform verdeutlicht 5 anhand einer vierten Ausführungsform. Demnach liegt die Grundfläche der Vertiefung 6 hier in einer senkrecht zur Längsachse 4 und somit parallel zur Stirnfläche des Auslaufs 5 orientierten Ebene, geht in die in der Einpressrichtung 7 angrenzende Hohlzylindermantelfläche der Vertiefung 6 jedoch nicht rechtwinklig, sondern im Wesentlichen stetig entlang einer umlaufenden Abrundung der Vertiefung 6 über.
Anders verhält es sich im Fall der 6, die eine fünfte Ausführungsform der Nockenwelle 10 diskutiert. Deren Antriebsstopfen 1 lässt eine insgesamt hohlkegelstumpfförmige Vertiefung 6 ihres Auslaufs 5 erkennen, deren Grund einen gegenüber der vierten Ausführungsform entsprechend reduzierten Flächeninhalt aufweist.
Eine prinzipielle Alternative zu den fünf integralen Ausführungsformen der Antriebsstopfen 1 gemäß der 1 bis 6 stellen sechste und siebte Ausführungsformen der Erfindung dar, die abschließend anhand der 7 und 8 zu erörtern sind.
Den Auslauf 5 des Antriebsstopfens 1 bildet nach diesem alternativen Ansatz eine Hülse 9, insbesondere eine korrosionsbeständige Hülse aus einem Kunststoff, der sich vom Material des Verschlusskörpers 3 selbst unterscheidet. Während die Hülse 9 im Falle der sechsten Ausführungsform gemäß 7 dabei eine - von der stirnseitigen Fase 12 abgesehen - insgesamt hohlzylindrische Geometrie besitzt, verjüngt sich der Innenraum der Hülse 9 der 8 abermals in Form eines Hohlkegelstumpfes und entspricht somit weitgehend der Vertiefung 6 des Auslaufs 5 gemäß der 6.

Claims

Nockenwelle (10) - mit einer um eine Längsachse (4) drehbar gelagerten Hohlwelle (2) zum Ausführen einer Drehbewegung, - mit mindestens einem radial von der Hohlwelle (2) getragenen Nocken (11) zum Umsetzen der Drehbewegung in eine Hubbewegung, - mit einem koaxial in die Hohlwelle (2) eingepressten Antriebsstopfen (1) zum Übertragen der Drehbewegung auf die Hohlwelle (2) mit - einem zylindrischen Verschlusskörper (3) mit einem solchen Stopfendurchmesser (d), dass der Antriebsstopfen (1) in einer Einpressrichtung (7) längs zu einer deckungsgleichen Längsachse (4) des Verschlusskörpers (3) und der Hohlwelle (2) in die Hohlwelle (2) eingepresst werden kann, - einem den Verschlusskörper (3) in der Einpressrichtung (7) verlängernden Auslauf (5) und - einer in dem Auslauf (5) entgegen der Einpressrichtung (7) geformten Vertiefung (6) dergestalt, dass der Antriebsstopfen (1) in einem den Auslauf (5) umfassenden Endbereich (8) mechanisch entlastet wird, wenn der Antriebsstopfen (1) in die Hohlwelle (2) eingepresst ist.
Nockenwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslauf (5) in der Einpressrichtung (7) eine Erstreckung (x) aufweist, die zwischen 5 % und höchstens 25 % bezogen auf den Verschlusskörper (3) beträgt.
Nockenwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (6) entgegen der Einpressrichtung (7) eine Tiefe (x₁) aufweist, die zwischen 10 % und 60 % des Stopfendurchmessers (d) beträgt.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (6) quer zu der Längsachse (4) einen Öffnungsdurchmesser (d₁) aufweist, der zwischen 50 % und 90 % des Stopfendurchmessers (d) beträgt.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle (2) eine radiale Wandung (13) aufweist, die höchstens 3 mm, vorzugsweise höchstens 2,5 mm stark ist.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, - dass der Auslauf (5) sich in der Einpressrichtung (7) verjüngt, und/oder - dass der Auslauf (5) in der Einpressrichtung (7) kegelförmig ist oder eine Fase (12) aufweist.
Nockenwelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, - dass der Auslauf (5) in der Einpressrichtung (7) eine konvexe Wölbung aufweist und/oder - dass der Auslauf (5) in der Einpressrichtung (7) eine kugelkappenförmige Wölbung aufweist.
Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslauf (5) eine von dem Verschlusskörper (3) stofflich getrennte Hülse (9) umfasst die eine geringere Überdeckung wie der Verschlusskörper (3) aufweist.
Nockenwelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, - dass die Hülse (9) aus einem anderen Werkstoff wie der Antriebsstopfen (1) ist und/oder. - dass die Hülse (9) aus korrosionsbeständigem Kunststoff ist.
Verfahren zum Herstellen einer Nockenwelle (10) aus einer Hohlwelle (2), umfassend - das Herstellen eines Antriebsstopfens (1) umfassend, das Formen eines zylindrischen Verschlusskörpers (3) mit einem solchen Stopfendurchmesser (d), dass der Antriebsstopfen (1) in einer Einpressrichtung (7) längs zu einer gemeinsamen Längsachse (4) des Verschlusskörpers (3) und der Hohlwelle (2) in die Hohlwelle (2) eingepresst werden kann, sowie eines den Verschlusskörper (3) in der Einpressrichtung (7) verlängernden Auslaufs (5) und das Formen einer Vertiefung (6) in dem Auslauf (5) solchermaßen, dass der Antriebsstopfen (1) in einem den Auslauf (5) umfassenden Endbereich (8) mechanisch entlastet wird, wenn der Antriebsstopfen (1) in die Hohlwelle (2) eingepresst ist, - das Einpressen des Antriebsstopfens (1) in die Hohlwelle (2) in einer Einpressrichtung (7) längs zu einer deckungsgleichen Längsachse (4) des Verschlusskörpers (3) und der Hohlwelle (2) und - das vorzugsweise thermische Fügen mindestens eines Nockens (11) auf die Hohlwelle (2).
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass - das Formen des Verschlusskörpers (3), des Auslaufs (5) und der Vertiefung (6) ein gemeinsames Urformen umfasst, und/oder - das Formen des Verschlusskörpers (3), des Auslaufs (5) und der Vertiefung (6) Sintern oder Gießen umfasst.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen der Vertiefung (6) ein spanendes Trennen der Vertiefung (6) aus dem Auslauf (5) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass - das Formen der Vertiefung (6) ein spanloses Umformen des Auslaufs (5) umfasst, und/oder - das Formen der Vertiefung (6) ein Schmieden des Auslaufs (5) umfasst.