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Die Erfindung betrifft eine Prüfvorrichtung sowie ein Verfahren zur Überprüfung der positionsrichtigen Belegung eines Kontaktträgers eines elektrischen Kontaktsteckers mit Kontaktelementen.
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Ein elektrischer Kontaktstecker weist regelmäßig einen sogenannten Kontaktträger auf, an dem die als Steckkontakt ausgebildeten Kontaktelemente des Steckers angeordnet und gehalten sind. Bei den Kontaktelementen handelt es sich beispielsweise um Kontaktstifte oder auch um Kontaktbuchsen. Häufig werden Stecker universell für unterschiedlich Anwendungsfälle oder Varianten verwendet. Derartige Stecker zeigen dabei ein gemeinsames, identisches Steckergehäuse sowie auch einen identischen Kontaktträger, welcher üblicherweise eine Vielzahl von Aufnahmen aufweist, in die jeweils ein Kontaktelement eingesteckt werden kann. Die Varianten unterscheiden sich dann im Hinblick auf die Belegung der einzelnen Aufnahmen mit einem jeweiligen Kontaktelement.
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Derartige Stecker, die für unterschiedliche Varianten unterschiedlich bestückt werden, sodass Stecker mit unterschiedlichen Belegungsmustern des Kontaktträgers hergestellt werden, werden beispielsweise in industriellen Anwendungen und insbesondere auch in der Kraftfahrzeugindustrie eingesetzt. Bei den Kraftfahrzeugen können je nach Ausstattungsvariante des Fahrzeuges für den gleichen Steckertyp unterschiedliche Belegungsmuster erforderlich sein.
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Bei dem Herstellen und Vorkonfektionieren derartiger variabler Steckertypen werden die einzelnen Kontaktelemente üblicherweise manuell bestückt. Hierzu wird üblicherweise zunächst eine elektrische Leitungsader an dem jeweiligen Kontaktelement befestigt und elektrisch kontaktiert, beispielsweise über einen Crimp- oder Schweißprozess. Anschließend wird das jeweilige Kontaktelement in die vorgesehene Aufnahme im Kontaktträger von dessen Rückseite her eingesteckt. Im weiteren Verlauf der Konfektionierung wird der so mit den Kontaktelementen bestückte Kontaktträger noch in ein Steckergehäuse eingefügt und / oder von einer Guss- und Dichtmasse umgeben.
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Aufgrund der manuellen Konfektionierung besteht die Gefahr einer falschen Belegung des Kontaktträgers mit den Kontaktelementen. Dies führt zu Fehlern, die erst in der Endkontrolle des endkonfektionierten Steckers beziehungsweise eines gesamten Kabelsatzes mit angeschlagenem Stecker erkannt wird.
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Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine falsche Belegung eines Kontaktträgers bei der Konfektionierung eines Steckers zu vermeiden.
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Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch eine Prüfvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 12.
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Die Prüfvorrichtung dient zur Überprüfung der positionsrichtigen Belegung eines Kontaktträgers eines elektrischen Kontaktsteckers mit stiftförmigen Kontaktelementen, beispielsweise Kontaktbuchsen oder Kontaktstifte. Der Kontaktträger weist dabei eine Vielzahl von insbesondere durchgehenden und üblicherweise zylinderförmigen Aufnahmen auf, die auch als Kavitäten bezeichnet werden. Die Aufnahme ist dabei zum Einsetzen eines jeweiligen Kontaktelements ausgebildet. Diese Aufnahmen sind in Abhängigkeit der jeweiligen Steckervariante nach einem vorgegebenen Belegungsmuster mit den Kontaktelementen zu bestücken. Die Prüfvorrichtung weist dabei zum Einen eine Halterung zur definierten Positionierung des Kontaktträgers auf. Weiterhin umfasst sie eine optische Kontrolleinheit mit der wahlweise, vorzugsweise in Kombination, das vorgegebene Belegungsmuster optisch angezeigt wird und / oder mit der die korrekte Belegung der Aufnahmen mit den Kontaktelementen entsprechend dem vorgegebenen Belegungsmuster optisch überprüft wird.
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Zur optischen Vorgabe des Belegungsmusters ist die Kontrolleinheit dabei derart ausgebildet, dass sie die zu belegenden und die nicht zu belegenden Aufnahmen unterschiedlich beleuchtet. Die optische Kontrolleinheit erzeugt daher ein Beleuchtungsmuster, welches dem Belegungsmuster entspricht und projiziert dieses quasi auf den Kontaktträger. Durch diese Maßnahme ist daher positionsgenau angezeigt, welche der Aufnahmen zu bestücken sind. Die zu bestückenden Aufnahmen werden hierbei vorzugsweise beleuchtet und die nicht zu bestückenden Aufnahmen werden nicht beleuchtet.
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In bevorzugter Ausgestaltung ist darüberhinaus vorgesehen, dass das Beleuchtungsmuster, welches auf den Kontaktträger projiziert wird, auch eine Belegungscodierung, beispielsweise Farbcodierung aufweist, die beispielsweise einer Farbcodierung der anzuschließenden Leitungsadern entspricht. Allgemein wird durch diese Codierung auch vorgegeben, welche Leitungsader (die an dem jeweiligen Kontaktelement befestigt und kontaktiert ist) an welcher Position innerhalb des Kontaktträgers zu positionieren ist.
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Durch diese optische Vorgabe des Belegungsmusters wird daher die manuelle Bestückung vereinfacht und sicherer.
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Alternativ und vorzugsweise in Kombination hierzu erfolgt auch eine insbesondere automatische Überwachung der korrekten Belegung der Aufnahmen. Hierzu erfasst die optische Kontrolleinheit ein von dem bestückten Kontaktträger ausgehendes Lichtmuster und vergleicht dieses mit dem vorgegebenen Belegungsmuster. Dieser Vergleich erfolgt dabei automatisch und ist im einfachsten Fall eine vergleichende Darstellung des erfassten Lichtmusters mit dem vorgegebenen Belegungsmuster. Bevorzugt werden diese Muster mit Hilfe einer geeigneten Steuer- oder Auswerteeinheit automatisch im Hinblick auf Übereinstimmung ausgewertet, beispielsweise mit Hilfe eines Bildvergleichs.
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Bei Abweichung des Lichtmusters vom vorgegebenen Belegungsmuster erzeugt die Steuereinheit zweckdienlicherweise ein Warnsignal, welches beispielsweise optisch oder akustisch ist. Alternativ oder gleichzeitig erfolgt automatisch eine Protokollierung derartiger Fehlbelegungen.
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Ergänzend zu der Unterstützung bei der manuellen Belegung wird dadurch zugleich auch noch automatisch die tatsächlich richtige Belegung überprüft. Insgesamt wird hierdurch eine Fehlbestückung frühzeitig erkannt und kann noch ohne großen Aufwand korrigiert werden. Die Prüfung wird dabei vorzugsweise unmittelbar bei oder nach der Bestückung des Kontaktträgers mit den einzelnen Kontaktelementen vorgenommen. Die Überprüfung der optisch korrekten Belegung erfolgt alternativ zu einem späteren Zeitpunkt beispielsweise auch im Rahmen der Endkontrolle, gegebenenfalls auch erneut.
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In zweckdienlicher Ausgestaltung ist die optische Kontrolleinheit dabei zur einzelweisen Beleuchtung der Aufnahmen beziehungsweise zur einzelweisen optischen Erfassung des von einer jeweiligen Aufnahme ausgehenden Lichts ausgebildet. Jede einzelne Aufnahme wird daher individuell beleuchtet beziehungsweise zu jeder einzelnen Aufnahme wird individuell das von dieser Aufnahme ausgehende Licht erfasst und hieraus das abgegebene Lichtmuster nachgebildet. Im Unterschied zu einer Beleuchtung beispielsweise mittels einer Maske, die das Belegungsmuster wiedergibt, oder bei einer Erfassung des Lichtmusters mittels einer Bildaufnahme, wird dadurch der besondere Vorteil erzielt, dass aufgrund der Individualisierung eine einfache Anpassung beispielsweise an unterschiedliche Varianten des Belegungsmusters erfolgen kann. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit lediglich die Beleuchtung der einzelnen Aufnahmen zur Vorgabe des Belegungsmusters zu individualisieren und das abgegebene Lichtmuster zur Überprüfung der korrekten Belegung über eine flächige Bildaufnahme zu erfassen.
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Zur Überprüfung der optisch korrekten Belegung ist die optische Kontrolleinheit dabei zweckdienlicherweise entweder zur Erfassung von durch die Aufnahmen hindurchtretenden Lichts, insbesondere Umgebungslicht oder alternativ zur Erfassung von an den Aufnahmen reflektiertem Licht ausgebildet. Im ersteren Fall wird also eine Belegung dadurch überprüft, dass kein Lichtdurchtritt erkennbar ist und im zweiten Fall wird eine Belegung dahingehend überprüft, dass eine Reflektion des Lichts an dem eingesetzten Kontaktelement stattfindet. Im letzteren Fall erfolgt die aktive Beleuchtung des Kontaktträgers mit dem Belegungsmuster.
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Die optische Kontrolleinheit weist zweckdienlicherweise eine flächige Baueinheit mit einem Positionsraster mit einer Vielzahl von Rasterpunkten auf, die über die Fläche der Baueinheit vorzugsweise gleichförmig in einem definierten Rastermaß verteilt sind. Jedem dieser Rasterpunkte ist dabei eine Lichtquelle beziehungsweise ein Lichtsensor zugeordnet. Bei dem Positionsraster handelt es sich dabei bevorzugt um ein universelles Positionsraster, welches für unterschiedliche Kontaktträger mit unterschiedlichen Trägermustern geeignet ist. Unter Trägermuster wird das Muster der Anordnung der einzelnen Aufnahmen des Kontaktträgers verstanden. Unter Eignung für das Trägermuster wird hierbei verstanden, dass die Aufnahmen des Kontaktträgers – unabhängig von dessen Ausführungsvariante – jeweils mit einem der Rasterpunkte des Positionsrasters der Baueinheit fluchtend ausgerichtet werden können.
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Die einzelnen Rasterpunkte der Baueinheit sind dabei individuell über die Lichtquellen zu beleuchten beziehungsweise können jeweils individuell im Hinblick auf das an diesen Rasterpunkten auftreffende Licht ausgewertet werden.
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Vorzugsweise wird allgemein der Kontaktträger mit seiner Stirnseite flächig auf diese Baueinheit aufgelegt oder zumindest in unmittelbarer Nähe positioniert, sodass die einzelnen Aufnahmen des Kontaktträgers koaxial mit den Rasterpunkten ausgerichtet sind.
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In zweckdienlicher Ausgestaltung weist die Baueinheit eine Leiterplatte auf, auf der mehrere Lichtquellen, insbesondere LED’s integriert und / oder Lichtsensoren, insbesondere Fotoelemente, angeordnet sind. Zweckdienlicherweise ist dabei jedem Rasterpunkt jeweils genau eine Lichtquelle und / oder ein Lichtsensor zugeordnet.
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Insbesondere bei der Zuordnung sowohl einer Lichtquelle als auch eines Lichtsensors zu jedem Rasterpunkt, wobei zudem jede Lichtquelle und jeder Lichtsensor einzelweise ansteuerbar beziehungsweise auswertbar sind, ist eine sehr flexible Ansteuerung beziehungsweise Auswertung universell für eine Vielzahl von Steckertypen und Belegungsmustern ermöglicht.
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In bevorzugter Weiterbildung ist das Positionsmuster der Baueinheit an einer Frontseite der Baueinheit ausgebildet. Die einzelnen Rasterpunkte sind jeweils über Lichtwellenleiter im inneren der Baueinheit zu einer jeweiligen Lichtquelle und / oder einem jeweiligen Lichtsensor geführt. Insbesondere bei der paarweisen Anordnung von Lichtquelle und Lichtsensor ist dadurch auch eine Anordnung dieser Elemente abweichend vom Positionsraster ermöglicht. Die entsprechenden Lichtwellenleiter verlaufen dann beispielsweise schräg zu einer Axialrichtung von dem frontseitigen Positionsraster zu der jeweiligen Lichtquelle und dem jeweiligen Lichtsensor.
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Die optische Kontrolleinheit weist darüber hinaus zweckdienlicherweise ein Status-Leuchtmittel auf, welches angibt, ob die Belegung korrekt oder fehlerhaft ist. Hierbei handelt es sich beispielsweise um ein rot / grün Leuchtmittel, welches durch die Farbe den jeweiligen Status angibt. Bei dem Leuchtmittel oder den Leuchtmitteln handelt es sich dabei insbesondere um LED’s. Diese sind häufig aufgrund ihrer punktförmigen Abstrahlung nur schwer zu erkennen beziehungsweise zu unterscheiden, sodass hier eine gewisse Fehleranfälligkeit im Hinblick auf die subjektive Beurteilung des Status vorliegt. Um diese Fehleranfälligkeit zumindest zu reduzieren und die Status-Anzeige besser zu verdeutlichen ist in zweckdienlicher Ausgestaltung das Status-Leuchtmittel hinter einer lichtdurchlässigen Frontabdeckung angeordnet, welche insbesondere eine teiltransparente und trübe, nach Art eines Milchglases ausgebildete Abdeckung ist. Insgesamt ist die Frontabdeckung dabei derart ausgebildet, dass das von dem Leuchtmittel abgebebene Licht innerhalb der Frontabdeckung gestreut wird, sodass die Frontabdeckung bei angeschaltetem Leuchtmittel flächenhaft leuchtet. Das Leuchtmittel kann dabei auch unmittelbar im Volumen der Frontabdeckung integriert sein. Über die Frontabdeckung wird daher ein diffuses flächenhaftes Licht abgestrahlt.
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Im Hinblick auf eine möglichst große Variabilität der Prüfvorrichtung ist das Belegungsmuster, welches überprüft oder aufprojiziert werden soll, vorgebbar. Das Belegungsmuster ist daher insgesamt für unterschiedliche Steckertypen frei konfigurierbar, sodass die Prüfvorrichtung universell einsetzbar ist.
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Zu diesem Zweck ist die Halterung zur Positionierung des Kontaktträgers ebenfalls derart ausgebildet, dass unterschiedliche Kontaktträger in der Prüfvorrichtung positioniert werden können.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen jeweils in vereinfachten Darstellungen:
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1 Eine nach Art einer Schnittdarstellung schematisiert dargestellte Prüfvorrichtung,
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2 die Prüfvorrichtung in einer Frontansicht sowie
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3 eine stark vereinfachte Aufsicht auf die Frontseite eines Kontaktträgers mit entsprechend einem Belegungsmuster angeordneten Kontaktelementen.
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In den Figuren sind gleichwirkende Teile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
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Eine Prüfvorrichtung 2, wie sie in 1 schematisiert nach Art einer Schnittdarstellung und in 2 in einer vereinfachten Aufsicht dargestellt ist, dient zur Überprüfung einer positionsrichtigen Belegung eines Kontaktträgers 4 mit elektrischen, stiftförmigen Kontaktelementen 6. Als wesentliche Komponente weist die Prüfvorrichtung 2 dabei eine optische Kontrolleinheit 8 auf, die im Ausführungsbeispiel zum Einen zur optischen Vorgabe eines Beleuchtungsmusters dient sowie gleichzeitig auch zur Überprüfung der korrekten Belegung des Kontaktträgers mit den Kontaktelementen 6. Der Kontaktträger 4 ist in der Aufsicht nach 2 zur Illustration lediglich punktiert dargestellt. Wie hieraus zu erkennen ist, ist das Positionsraster der Prüfvorrichtung 4 größer als der Kontaktträger 4. Dies dient zur universellen Ausgestaltung der Prüfvorrichtung 2 für unterschiedliche Varianten an Kontaktträgern 4.
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Die optische Kontrolleinheit 8 umfasst hierzu eine Baueinheit 10, die im Ausführungsbeispiel quaderförmig ausgebildet ist und eine Frontseite 12 mit einem Positionsraster mit einzelnen Rasterpunkten 14 (vergleiche 2) aufweist. Von jedem der Rasterpunkte 14 führt ein optischer Lichtwellenleiter 16 zu einer Rückseite, wobei er sich hierbei in zwei Teilarme 16a, b aufzweigt, die an seiner Rückseite austreten. Bei der Baueinheit 10 kann es sich um eine Platte mit frontseitigem Lochmuster handeln, in die als Lichtwellenleiter einzelne Lichtwellenleiter-Fasern eingesteckt sind, wobei in dieser Lochplatte zwei Kanäle für die Teilarme ausgebildet sind. Rückseitig an die Baueinheit 10 schließt sich eine Leiterplatte 18 an, auf der jeweils paarweise ein insbesondere als LED ausgebildete Lichtquelle 20 sowie ein beispielsweise als Fotodiode ausgebildeter Lichtsensor 22 angeordnet sind. Jedes Paar ist dabei einem jeweiligen Rasterpunkt 14 zugeordnet und steht mit diesem über den Lichtwellenleiter 16 in Verbindung. Auf der Leiterplatte 18 sind vorzugsweise in hier nicht näher dargestellter Weise weitere Elektronikbauteile beispielsweise für eine erste Auswertung oder Ansteuerung enthalten.
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Die optische Kontrolleinheit 8 umfasst weiterhin eine Auswerte- und Steuereinheit, nachfolgend kurz als Steuereinheit 24 bezeichnet, die mit der Leiterplatte 18 zum Austausch von Signalen, beispielsweise Steuersignale für die Lichtquellen 20 oder auch zum Empfang von Sensorsignalen von den Lichtsensoren 22 ausgebildet ist.
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Die Prüfvorrichtung 2 umfasst insgesamt ein Gehäuse 26, in dem die optische Kontrolleinheit 8 integriert ist. Das Gehäuse 26 weist eine Bedienseite 28 auf, in die beispielsweise Bedienelemente 30, ein Display 32 sowie eine Statusanzeige 34 integriert sind. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, an die Prüfvorrichtung externe Geräte wie einen externen Monitor oder auch eine Tastatur etc. oder auch eine externe Auswerteeinheit / Computer anzuschließen.
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Die Steuereinheit 24 ist dabei zweckdienlicherweise speziell für die Prüfvorrichtung 2 nach Art einer programmierbaren Steuerung ausgebildet, welches insbesondere eine einfache Modifizierung und Änderungen ermöglicht.
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Allgemein lässt sich über die Bedienelemente 30 die Prüfvorrichtung 2 in geeigneter Weise einstellen und steuern, sodass sie für unterschiedliche Belegungsmuster ertüchtigt wird, sodass sie einerseits entsprechend dieser unterschiedlichen Belegungsmuster ein Beleuchtungsmuster auf den jeweiligen Kontaktträger 4 projiziert und / oder dass ermittelte Lichtmuster mit dem jeweiligen Belegungsmuster vergleicht.
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Die Prüfvorrichtung 2 weist weiterhin eine Halterung 36 auf, die im Ausführungsbeispiel zwei randseitige Halteelemente umfasst, mit der der Kontaktträger 4 innerhalb einer zu der Halterung 36 zugehörigen Kontaktträgeraufnahme 38 der Prüfvorrichtung 2 gehalten ist. Der Kontaktträger 4 liegt während der Prüfung mit seiner Vorderseite auf der Frontseite 12 der Baueinheit 10 auf. Über die hier nur sehr schematisiert dargestellte Halterung 36 ist eine ortsfeste Positionierung des Kontaktträgers 4 ermöglicht.
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Der Kontaktträger 4 weist eine Mehrzahl von Aufnahmen 40 auf, die nach Art von typischerweise zylinderförmigen Durchlassöffnungen ausgebildet sind. Der Kontaktträger 4 ist dabei insbesondere nach Art einer Platte mit rechteckigem oder auch mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet. Der Kontaktträger 4 ist an vorgegebenen Positionen entsprechend einem vorgegebenen Belegungsmuster mit den Kontaktelementen 6 zu bestücken. Diese sind beispielsweise als Buchsen- oder Stiftkontakte ausgebildet und weisen an ihrem rückseitigen Ende einen Kontaktierungsbereich, beispielsweise einem Crimpbereich auf, an dem eine Leitungsader 42 angeschlossen ist. Die derartig vorkonfektionierten Kontaktelemente 6 werden in die jeweiligen Aufnahmen 40 von der Rückseite her in den Kontaktträger 4 eingesteckt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante erfolgt dabei das Bestücken innerhalb der Prüfvorrichtung 2, sodass während des Bestückens bereits eine Kontrolle erfolgt.
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Eine Aufsicht auf einen Kontaktträger 4 mit Kontaktelementen 6 ist in 3 dargestellt. Hieraus ist zu entnehmen, dass nur einige der Aufnahmen 40 mit den Kontaktelementen 6 entsprechend einem vorgegebenen Belegungsmuster belegt sind. Bei dem Kontaktträger 4 handelt es sich um einen Kontaktträger, der für unterschiedliche Belegungsmuster geeignet ist, um unterschiedliche Steckervarianten abzudecken. Nach der Konfektionierung des Kontaktträgers 4 mit den Kontaktelementen 6 wird der Kontaktträger 4 noch in ein Steckergehäuse eingesetzt.
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Mit der Prüfvorrichtung 2 lässt sich zum Einen das Belegungsmuster optisch vorgeben, um die manuelle Bestückung des Kontaktträgers 4 mit den Kontaktelementen 6 zur erleichtern. Gemäß der Ausführungsvariante nach 1 wird hierzu der Kontaktträger 4 in die Kontaktträgeraufnahme 38 eingebracht, sodass die Aufnahmen 40 mit den Rasterpunkten 14 fluchten. Über die Steuereinheit 24 werden dann die Lichtquellen 20 derart angesteuert, dass von der Baueinheit 10 ein Beleuchtungsmuster abgestrahlt wird, welches dem gewünschten Belegungsmuster entspricht. Dies bedeutet, dass jeder Rasterpunkt 14 mit Hilfe der ihm zugeordneten Lichtquelle 22 beleuchtet wird, an dem ein Kontaktelement 6 positioniert werden muss. Es wird daher ein Lichtsignal über den Lichtwellenleiter 16 an den jeweiligen Rasterpunkt 14 geleitet. Durch die fluchtende Ausrichtung der Aufnahmen 40 mit den Rasterpunkten 14 wird daher eine jeweilige Aufnahme 40 beleuchtet. Dies erkennt der jeweilige Bestücker, welcher die Kontaktelemente 6 manuell in den Kontaktträger 4 einsetzt. Die jeweilige Aufnahme 40 leuchtet daher hell.
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Vorzugsweise parallel wird mittels der Prüfvorrichtung 2 zugleich auch die korrekte Bestückung überprüft. Gemäß einer ersten Ausführungsvariante wird hierzu mittels der Lichtsensoren 22 überprüft, ob ein an einem Kontaktelement 6 reflektiertes Licht detektiert wird. Wird ein derartiges reflektiertes Licht, also ein von der Lichtquelle 20 emittiertes und wieder zurückgeworfenes Licht detektiert, so wird dies als Bestückung der jeweiligen Aufnahme 40 gewertet.
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Alternativ wird die Erfassung von Umgebungslicht ausgewertet, welches durch die nicht belegten Aufnahmen 40 einfällt, wie dies durch den Pfeil 44 angedeutet ist. Die Überprüfung der korrekten Bestückung kann alternativ auch nach dem Bestückungsvorgang erfolgen.
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Die Überprüfung umfasst dabei eine automatische Auswertung des erfassten Lichtmusters, also entweder das reflektierte Licht oder das Umgebungslicht. Dieses Lichtmuster wird automatisch mit dem vorgegebenen Belegungsmuster verglichen. Bei einer Abweichung wird ein Kontroll- oder Statussignal abgegeben, welches insbesondere an der Statusanzeige 34 ausgegeben wird. Ergänzend können auch Zusatzinformationen über das Display 32, wie beispielsweise die Abbildung des tatsächlichen Belegungsmuster ausgegeben werden. Die Statusanzeige 34 ist im Ausführungsbeispiel dreiteilig ausgebildet und umfasst eine Farbcodierung, beispielsweise rot / grün / gelb, wobei rot für Fehlbelegung, grün für richtige Bestückung und orange auf einen Auswertefehler hindeutet.
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Die Statusanzeige 34 umfasst für eine gute Erkennbarkeit zweckdienlicherweise eine Frontabdeckung 46, die beispielsweise nach Art eines Milchglases ausgebildet ist und allgemein zur flächenhaften Abstrahlung des jeweiligen Signallichts dient. Hinter dieser Frontabdeckung 46, beispielsweise auch in dieser eingebettet sind mehrere Status-Leuchtmittel 48, insbesondere Farb-LED’s angeordnet, die in der 2 lediglich gestrichelt dargestellt sind.
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Bezugszeichenliste
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- 2
- Prüfvorrichtung
- 4
- Kontaktträger
- 6
- Kontaktelement
- 8
- optische Kontrolleinheit
- 10
- Baueinheit
- 12
- Frontseite
- 14
- Rasterpunkt
- 16
- Lichtwellenleiter
- 16a, b
- Teilarm
- 18
- Leiterplatte
- 20
- Lichtquelle
- 22
- Lichtsensor
- 24
- Steuereinheit
- 26
- Gehäuse
- 28
- Bedienseite
- 30
- Bedienelement
- 32
- Display
- 34
- Statusanzeige
- 36
- Halterung
- 38
- Kontaktträgeraufnahme
- 40
- Aufnahme
- 42
- Leitungsader
- 44
- Pfeil
- 46
- Frontabdeckung
- 48
- Status-Leuchtmittel
