DE102013221229A1

DE102013221229A1 - Verfahren zur Ermittlung von mindestens einem tatsächlichen Einspritzparameter mindestens eines Injektors einer Brennkraftmaschine und Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102013221229A1
Application number: DE201310221229
Authority: DE
Inventors: Andreas Mehr; Norman Stohner
Original assignee: MTU Friedrichshafen GmbH
Current assignee: Rolls Royce Solutions GmbH
Priority date: 2013-10-18
Filing date: 2013-10-18
Publication date: 2015-04-23
Anticipated expiration: 2033-10-19
Also published as: WO2015055305A1; DE102013221229B4

Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Ermittlung von mindestens einem tatsächlichen Einspritzparameter mindestens eines Injektors (5) einer Brennkraftmaschine (1) mit folgenden Schritten: Auswählen eines zu vermessenden Injektors (5) und Erzeugen eines Anforderungssignals; Registrieren des Anforderungssignals, Erzeugen eines Ankündigungssignals und Starten einer zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts einer Einspritzöffnung (7) des Injektors 5; Registrieren des Ankündigungssignals und Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor (5) während der Erfassung des Druckverlaufs; Ansteuern des Injektors (5) mit dem ermittelten Bestromungsparameter während der Erfassung des Druckverlaufs und Speichern des mindestens einen Bestromungsparameters; Beenden der Erfassung des Druckverlaufs, und Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters aus dem erfassten Druckverlauf.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung von mindestens einem tatsächlichen Einspritzparameter mindestens eines Injektors einer Brennkraftmaschine gemäß Anspruch 1, sowie eine Brennkraftmaschine gemäß Anspruch 10.
Verfahren und Brennkraftmaschinen der hier angesprochenen Art sind bekannt. Mit Hilfe solcher Verfahren können möglichst genau tatsächlich vorliegende Einspritzparameter, insbesondere ein Spritzbeginn und/oder ein Spritzende eines Injektors bestimmt werden. Eine Verbrennungsgüte oder auch eine Zusammensetzung von Abgas einer Brennkraftmaschine werden maßgeblich durch Spritzbeginn und Spritzende der Injektoren bestimmt. Die Injektoren werden mittels einer Bestromung angesteuert, also mit einer Spannung beziehungsweise mit einem Strom beaufschlagt, wobei als Bestromungsparameter insbesondere ein Bestromungsbeginn und/oder eine Bestromungsdauer in Frage kommt/kommen. Es zeigt sich, dass zwischen dem Bestromungsbeginn und dem mit einem Nadelhub des Injektors einsetzenden, tatsächlichen Spritzbeginn ein zeitlicher Versatz besteht. Entsprechend ergibt sich auch eine Verzögerung zwischen dem Bestromungsende und dem tatsächlichen Spritzende. Dabei sind die Verzögerungen nicht nur für den konkreten Injektor charakteristisch, sondern sie können sich auch im Laufe von dessen Lebensdauer aufgrund von Alterung und/oder Verschleiß ändern. Um gleichwohl in Hinblick auf das Verbrennungsverhalten der Brennkraftmaschine und deren Abgasentwicklung optimale Einspritzparameter vorsehen zu können, ist es nötig, die bei gegebener Bestromung des Injektors tatsächlich vorliegenden Einspritzparameter möglichst genau zu kennen. Insbesondere ist es dann nämlich auch möglich, die relevanten Bestromungsparameter zu korrigieren, um optimale Einspritzparameter zu gewährleisten.
Zu diesem Zweck ist es allerdings nötig, einen Einspritzparameter genau einem während der Einspritzung geltenden Bestromungsparameter zuordnen zu können. Nur so kann das Verhalten des Injektors genau erfasst und gegebenenfalls sinnvoll korrigiert werden. Dabei zeigt sich, dass ein Algorithmus zur Bestimmung eines Einspritzparameters für die Ermittlung eines aussagekräftigen Wertes ungefähr 50 Messzyklen, mithin ungefähr 50 Arbeitsspiele der Brennkraftmaschine benötigt. Es sind Verfahren bekannt, bei denen Einspritzparameter ausschließlich in stationären Betriebszuständen der Brennkraftmaschine gemessen werden, wobei dabei angenommen wird, dass die Bestromungsparameter während der Messung keinen Änderungen unterliegen. Insofern bedarf es bei solchen Verfahren keiner expliziten Zuordnung der gemessenen Einspritzparameter zu den Bestromungsparametern, jedenfalls soweit die Richtigkeit der getroffenen Annahme unterstellt wird. Diese stellt jedoch in der Praxis eine wesentliche Fehlerquelle dar, da auch im stationären Betrieb die Drehzahl der Brennkraftmaschine nie exakt konstant gehalten werden kann, sodass sich auch die Bestromungsparameter ständig zumindest geringfügig ändern.
In einem nicht vorveröffentlichten Stand der Technik wird deswegen ein Verfahren beschrieben, bei welchem eine explizite Zuordnung von Bestromungsparametern zu Einspritzparametern möglich ist, indem eine Mehrzahl von Bestromungsparametern gemeinsam mit jeweils zugeordneten Bestromungs-Zeitwerten gespeichert wird, wobei auch den gemessenen Einspritzparametern Messwert-Zeitwerte zugeordnet werden. Anschließend erfolgt eine Zuordnung der Bestromungsparameter zu den Einspritzparametern anhand eines Vergleichs der Bestromungs-Zeitwerte mit den Messwert-Zeitwerten, wobei ein gemessener Einspritzparameter demjenigen Bestromungsparameter zugeordnet wird, dessen Bestromungs-Zeitwert innerhalb eines vorherbestimmten Toleranzbands dem Messwert-Zeitwert des Einspritzparameters entspricht. Dieses Verfahren ist vergleichsweise aufwändig und teuer, weil in einem Steuergerät der Brennkraftmaschine ein zusätzlicher Ringspeicher zur Speicherung der Bestromungsparameter und der Bestromungs-Zeitwerte vorgehalten werden muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Ermittlung von mindestens einem tatsächlichen Einspritzparameter sowie eine Brennkraftmaschine zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, wobei die genannten Nachteile nicht auftreten. Insbesondere soll mit Hilfe des Verfahrens eine einfache und kostengünstige, jedoch zugleich eindeutige Zuordnung zwischen einem Bestromungsparameter und einem tatsächlichen Einspritzparameter möglich sein.
Die Aufgabe wird gelöst, indem ein Verfahren mit den Schritten des Anspruchs 1 geschaffen wird. Dabei wird ein zu vermessender Injektor ausgewählt. Es wird ein Anforderungssignal erzeugt. Das Anforderungssignal wird registriert, und es wird ein Ankündigungssignal erzeugt. Eine zeitaufgelöste Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts einer Einspritzöffnung des Injektors wird gestartet. Das Ankündigungssignal wird registriert, und es wird für den Injektor während der Erfassung des Druckverlaufs mindestens ein Bestromungsparameter ermittelt. Der Injektor wird mit dem ermittelten Bestromungsparameter während der Erfassung des Druckverlaufs angesteuert, und der Bestromungsparameter wird gespeichert. Schließlich wird die Erfassung des Druckverlaufs beendet, und es wird wenigstens ein tatsächlicher Einspritzparameter aus dem erfassten Druckverlauf ermittelt.
Das Verfahren umfasst eine Synchronisation zwischen der Bestromung des Injektors einerseits und dem zeitaufgelösten Erfassen des Druckverlaufs andererseits. Diese wird verwirklicht, indem mit dem Anforderungssignal die Erfassung des Druckverlaufs für den ausgewählten Injektor angefordert wird, wobei mit dem Ankündigungssignal der Beginn der Erfassung des Druckverlaufs angekündigt wird. Auf die Registrierung des Anforderungssignals hin wird das Ankündigungssignal generiert, und die Erfassung des Druckverlaufs wird gestartet. Auf die Registrierung des Ankündigungssignals hin wird der mindestens eine Bestromungsparameter ermittelt, und der Injektor wird mit diesem angesteuert. Dies geschieht während der Erfassung des Druckverlaufs. Der Bestromungsparameter wird gespeichert. Schließlich ist eine eindeutige Zuordnung zwischen dem Bestromungsparameter und dem erfassten Druckverlauf beziehungsweise dem tatsächlichen Einspritzparameter möglich, weil diese mit Hilfe des Anforderungssignals und des Ankündigungssignals eindeutig aufeinander bezogen und miteinander synchronisiert sind. Dabei werden die hier beschriebenen Verfahrensschritte während eines Arbeitsspiels der Brennkraftmaschine durchgeführt. Es ist demnach gewährleistet, dass der erfasste Druckverlauf stets auf der gespeicherten Bestromung des Injektors beruht.
Da im Rahmen des Verfahrens eine perfekte Synchronisierung zwischen der Erfassung des Druckverlaufs und damit der Ermittlung des tatsächlichen Einspritzparameters einerseits und der Ansteuerung des Injektors mit dem Bestromungsparameter andererseits gegeben ist, bedarf es keiner zusätzlich gespeicherten Zeitwerte, und es bedarf insbesondere keiner Speicherung einer Mehrzahl von Bestromungsparametern, um einen der Bestroumungsparameter nachträglich einem ermittelten, tatsächlichen Einspritzparameter zuordnen zu können. Das Verfahren ist daher einfach und kostengünstig durchführbar. Insbesondere kann der ansonsten erforderliche zusätzliche Ringspeicher in dem Steuergerät eingespart werden. Im Rahmen des Verfahrens werden vorzugsweise abgesehen von den hier dargestellten Verfahrensschritten keine Bestromungsparameter gespeichert. Insbesondere wird kein Bestromungsparameter gespeichert, solange nicht das Ankündigungssignal registriert wurde. Hierdurch und durch den Verzicht auf eine Speicherung von Bestromungs-Zeitwerten und Messwert-Zeitwerten werden die in den zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen Regeleinheiten notwendigen Daten minimiert. Es zeigt sich auch, dass die Berechnung des Bestromungsparameters und die Aufzeichnung des Druckverlaufs synchron geschehen. Hierdurch ist es prinzipiell möglich, einen Injektor öfter zu vermessen.
Das Verfahren wird vorzugsweise angewendet bei einer Brennkraftmaschine, welche ein Einspritzsystem mit einer sogenannten gemeinsamen Leiste beziehungsweise einem gemeinsamen Hochdruckspeicher, nämlich ein Common-Rail-Einspritzsystem aufweist. Dabei sind die Injektoren der Brennkraftmaschine mit dem gemeinsamen Hochdruckspeicher fluidverbunden. Der Hochdruckspeicher, die Fluidverbindung zu den Injektoren und die Injektoren selbst bilden ein Hochdrucksystem aus. Als Druckverlauf wird dabei bevorzugt ein zeitaufgelöster Verlauf eines Drucks in dem Hochdrucksystem, insbesondere in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher, in den Fluidverbindungen zu den Injektoren, in Einzelspeichern oder in den Injektoren selbst, erfasst. Aus dem Druckverlauf, der stromaufwärts der Einspritzöffnung eines Injektors erfasst wird, kann/können als tatsächliche(r) Einspritzparameter insbesondere ein Spritzbeginn, ein Spritzende und/oder eine Spritzdauer ermittelt werden. Mit der Formulierung „Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters“ ist hier also nicht angesprochen, dass der Einspritzparameter mehrfach gemessen werden kann, was selbstverständlich ohne weiteres möglich ist und bevorzugt auch durchgeführt wird, sondern vielmehr, dass es einerseits möglich ist, nur einen Einspritzparameter, beispielsweise den Spritzbeginn, zu ermitteln, wobei es aber auch möglich ist, mehr als einen Einspritzparameter, beispielsweise den Spritzbeginn, das Spritzende und die Spritzdauer zu ermitteln. Im Rahmen des Verfahrens wird also bevorzugt wenigstens einer der hier genannten Einspritzparameter als tatsächlicher Einspritzparameter ermittelt.
Ein Verfahren, bei welchem ein Spritzende und ein virtueller Spritzbeginn aus einem gemessenen Druckverlauf eines Einzelspeichers eines Common-Rail-Einspritzsystems bestimmt wird, geht beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2004 006 896 A1 hervor. Der Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung ist hier bezüglich der Ermittlung des Spritzendes und des Spritzbeginns aus dem Druckverlauf durch Verweis vollständig einbezogen. Aus der deutschen Patentschrift DE 10 2006 007 365 B3 geht ein Rekursionsverfahren zur Bestimmung eines Spritzendes hervor, wobei auch ein virtueller Spritzbeginn berechenbar ist. Auch dieses Dokument ist bezüglich des Verfahrens zur Ermittlung des Spritzendes und des Spritzbeginns aus einem entsprechenden Druckverlauf hier durch Verweis einbezogen. Mit Hilfe dieser beispielhaft genannten Verfahren ist es möglich, aus dem – in Strömungsrichtung gesehen – vor der Einspritzöffnung des Injektors gemessenen Druckverlauf ein Spritzende und vorzugsweise auch einen Spritzbeginn als Einspritzparameter zu ermitteln. Aus dem Spritzende und dem Spritzbeginn ist es wiederum möglich, eine Spritzdauer zu berechnen.
Als Bestromungsparameter wird vorzugsweise ein Bestromungsbeginn und/oder eine Bestromungsdauer berechnet. Alternativ oder zusätzlich ist es auch möglich, einen Bestromungsverlauf zu berechnen. Die Formulierung „Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter“ spricht demnach hier ebenfalls nicht an, dass der Bestromungsparameter mehrfach ermittelt wird, was selbstverständlich ohne weiteres möglich ist und bevorzugt auch durchgeführt wird, sondern dass vielmehr eine Mehrzahl von Bestromungsparametern existiert, von denen wenigstens einer ermittelt wird. Beispielsweise ist es möglich, dass nur ein Bestromungsbeginn oder nur eine Bestromungsdauer ermittelt wird. Es ist aber auch möglich, dass mehr als ein Bestromungsparameter ermittelt wird, mit denen schließlich der Injektor angesteuert wird. Insbesondere werden bevorzugt sowohl ein Bestromungsbeginn als auch eine Bestromungsdauer ermittelt, wobei der Injektor mit diesen Bestromungsparametern angesteuert wird.
Wird bei einer Ausführungsform des Verfahrens ein Bestromungsbeginn als Bestromungsparameter ermittelt, wobei als tatsächlicher Einspritzparameter ein Spritzbeginn ermittelt wird, ist es anhand dieser Werte insgesamt möglich, einen Spritzverzug als zeitlichen Abstand zwischen dem Bestromungsbeginn und dem Spritzbeginn zu berechnen. Wird zusätzlich oder alternativ als Bestromungsparameter eine Bestromungsdauer oder ein Bestromungsende ermittelt, wobei als tatsächlicher Einspritzparameter ein Spritzende ermittelt wird, ist es durch Vergleich dieser Werte möglich, einen Spritzende-Verzug zu berechnen. Insgesamt kann so beurteilt werden, wie der vermessene Injektor auf die Ansteuerung anspricht. Dabei ist es weitergehend insbesondere möglich, die Ansteuerung des Injektors so zu korrigieren, dass ein gewünschtes Einspritzverhalten erzielt wird.
Wie bereits angedeutet, werden die beschriebenen Verfahrensschritte zur Vermessung eines Injektors während genau eines Arbeitsspiels der Brennkraftmaschine durchgeführt. Dabei werden mit dem zeitaufgelösten Druckverlauf vorzugsweise alle Einspritzereignisse des Injektors innerhalb des Arbeitsspiels, insbesondere also eine Haupteinspritzung sowie vorzugsweise auch eine Voreinspritzung und/oder eine Nacheinspritzung erfasst, wobei zugleich Bestromungsparameter für die Haupteinspritzung, vorzugsweise auch für die Voreinspritzung und/oder die Nacheinspritzung gespeichert werden. Somit ist es im Rahmen des Verfahrens möglich, alle Einspritzereignisse innerhalb des Arbeitsspiels mit Bezug auf den ausgewählten Injektor zu erfassen und die den einzelnen Einspritzereignissen zugeordneten Einspritzparameter den zugehörigen Bestromungsparametern eindeutig zuzuordnen. Auch diese Möglichkeit ist im Übrigen durch die Formulierung „Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter“ und „Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters“ umfasst, wobei nämlich verschiedene Bestromungsparameter und verschiedene Einspritzparameter für verschiedene Einspritzereignisse erfasst werden können. Dabei ist es selbstverständlich möglich, für jedes einzelne Einspritzereignis entweder nur einen Bestromungsparameter oder Einspritzparameter zu erfassen, oder aber für jedes Einspritzereignis jeweils mehr als einen Bestromungs- oder Einspritzparameter, vorzugsweise ausgewählt aus den zuvor genannten Parametern, zu erfassen.
Abhängig von einer Rechengeschwindigkeit eines das Verfahren durchführenden Steuergeräts einerseits und einer Drehzahl der Brennkraftmaschine andererseits, mithin der Länge eines Arbeitsspiels, ist es sogar möglich, innerhalb desselben Arbeitsspiels mehr als einen Injektor, vorzugsweise genau zwei Injektoren, nacheinander zu vermessen.
Bei einer Ausführungsform des Verfahrens umfasst/umfassen das Anforderungssignal und/oder das Ankündigungssignal einen Spannungspegel, der an einem Ausgang eines Signalerzeugungsmittels eingestellt wird, um das Signal zu erzeugen. Beispielsweise ist es möglich, dass zur Erzeugung des Signals eine Spannung von einem ersten vorherbestimmten Wert, der einen Nullwert darstellt und somit die Abwesenheit des Signals anzeigt, umgeschaltet wird auf einen zweiten vorherbestimmten Wert, der den Signalwert darstellt und anzeigt, dass das Signal vorhanden ist.
Bei einer anderen Ausführungsform des Verfahrens umfasst/umfassen das Anforderungssignal und/oder das Ankündigungssignal eine analoge oder digitale Information, beispielsweise ein Wort oder eine Zahl. Es ist auch möglich, dass zumindest eines der Signale als Wert eines bestimmten Bits in einer Zeichenfolge beziehungsweise als eine Folge von Bits ausgestaltet ist, wobei das Signal beispielsweise inaktiv ist, wenn das Bit den Wert 0 aufweist, wobei das Signal aktiv ist, wenn das Bit den Wert 1 aufweist.
Bevorzugt umfasst das Anforderungssignal einen Bezeichner für den zu vermessenden Injektor oder den Zylinder der Brennkraftmaschine, dessen Injektor vermessen werden soll. Insbesondere ist es möglich, dass das Anforderungssignal aus dem Bezeichner besteht.
Es ist möglich, dass das Anforderungssignal nur bei einem ersten Durchlauf des Verfahrens tatsächlich zeitlich vor dem Starten der zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs erzeugt wird. Bei nachfolgenden Durchläufen ist es dagegen möglich, dass das Anforderungssignal zu einem anderen Zeitpunkt erzeugt wird, wobei es beispielsweise zusammen mit weiteren Daten erzeugt und/oder übertragen werden kann. In diesem Fall umfasst das Anforderungssignal bevorzugt den Bezeichner des nächsten, zu vermessenden Injektors. Dieser wird dann nach dem Erzeugen und Registrieren des Anforderungssignals vorgemerkt, wobei nach dem Ende des Durchlaufs der Verfahrensschritte für den aktuellen Injektor die zeitaufgelöste Erfassung des Druckverlaufs stromaufwärts der Einspritzöffnung des entsprechenden, nächsten zu vermessenden Injektors gestartet und das Ankündigungssignal erzeugt wird, ohne dass unmittelbar zuvor nochmals eigens das Anforderungssignal registriert wurde. Vielmehr wird dann hier auf das im Laufe der zuvor durchlaufenen Verfahrensschritte erzeugte und registrierte Anforderungssignal zurückgegriffen und der Bezeichner ausgewertet.
Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher mindestens ein Korrekturwert für die Ansteuerung des Injektors anhand des Einspritzparameters und vorzugsweise des Bestromungsparameters berechnet wird. Beispielsweise ist es möglich, dass aus einem Spritzbeginn und einem Bestromungsbeginn ein Spritzverzug berechnet wird, anhand dessen festgelegt werden kann, wie der Bestromungsbeginn für den Injektor zu korrigieren ist, damit der tatsächliche Spritzbeginn zu einem gewünschten Zeitpunkt erfolgt. In diesem Fall wird beispielsweise ein Korrekturwert für den Bestromunsgbeginn berechnet.
Der Korrekturwert wird gespeichert, und die Ansteuerung des Injektors wird auf der Grundlage des gespeicherten Korrekturwerts korrigiert. Auf diese Weise wird die Ansteuerung des Injektors so verändert, dass der tatsächliche Einspritzparameter jedenfalls näher an den gewünschten beziehungsweise vorherbestimmten Wert heranrückt.
Zur Berechnung des mindestens einen Korrekturwerts wird vorzugsweise ein Kennfeld verwendet, insbesondere ein Injektorkennfeld, welches als Referenz für die Korrektur der Bestromungsparameter des ausgewählten Injektors herangezogen werden kann. In dem Kennfeld, welches dem Injektor individuell zugeordnet ist, ist hinterlegt, wie sich die Einspritzparameter bei einer Änderung der Bestromungsparameter ändern. Daher sind aus dem Kennfeld Informationen ableitbar, wie der mindestens eine Bestromungsparameter geändert werden muss, um eine gewünschte Korrektur des tatsächlich vorliegenden Einspritzparameters zu erzielen.
Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass ein während der Ansteuerung des Injektors vorliegender Betriebspunkt der Brennkraftmaschine ermittelt wird. Der erfasste Druckverlauf, der tatsächliche Einspritzparameter und/oder der berechnete Korrekturwert wird/werden in einem Kennfeld in Abhängigkeit von dem ermittelten Betriebspunkt gespeichert. Die Ansteuerung des Injektors wird dann betriebspunktabhängig mit dem einem aktuellen Betriebspunkt zugeordneten Korrekturwert korrigiert.
Es ist also möglich, dass der erfasste Druckverlauf selbst in einem entsprechenden Kennfeld hinterlegt wird. Der wenigstens eine tatsächliche Einspritzparameter kann dann immer wieder neu aus dem gespeicherten Druckverlauf berechnet werden. Nachteilig hierbei ist allerdings, dass der erfasste Druckverlauf eine sehr hohe Datenmenge umfasst, so dass für das Kennfeld viel Speicherplatz bereitgestellt werden muss. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass der tatsächliche Einspritzparameter in einem entsprechenden Kennfeld hinterlegt wird. Hierbei fällt bereits eine geringere Datenmenge an, weil pro erfasstem Druckverlauf lediglich ein Wert oder eine kleine Anzahl von Werten, beispielsweise ein Spritzbeginn, ein Spritzende und/oder eine Spritzdauer, in dem Kennfeld hinterlegt werden müssen. Dabei ist es dann allerdings noch nötig, den Korrekturwert zur Korrektur der Ansteuerung stets neu aus dem tatsächlichen Einspritzparameter zu berechnen. Alternativ oder zusätzlich ist es schließlich auch möglich, dass der berechnete Korrekturwert in einem entsprechenden Kennfeld hinterlegt wird. Dies bedarf nur eines geringen Aufwands an Speicherplatz, und es entfällt ein ständiges, neues Auswerten der gespeicherten Daten, weil der gespeicherte Korrekturwert unmittelbar zur Korrektur der Ansteuerung des Injektors herangezogen werden kann. Es wird daher ein Verfahren bevorzugt, bei welchem nur der Korrekturwert in dem Kennfeld betriebspunktabhängig gespeichert wird.
Das Kennfeld ist darüber hinaus injektorindividuell ausgelegt. Dies bedeutet, dass jedem Injektor der Brennkraftmaschine ein eigenes Kennfeld zugeordnet ist, in dem zu jedem Betriebspunkt der Brennkraftmaschine ein erfasster Druckverlauf, ein tatsächlicher Einspritzparameter oder bevorzugt ein Korrekturwert hinterlegt wird. Dies trägt der Erkenntnis Rechnung, dass sich die verschiedenen Injektoren in Hinblick auf ihr Einspritzverhalten bei identischer Ansteuerung unterscheiden, so dass sie individuell korrigiert werden müssen.
Ein Betriebspunkt der Brennkraftmaschine wird vorzugsweise von wenigstens einem Parameter charakterisiert, der ausgewählt ist aus einer Gruppe bestehend aus einer einzuspritzenden Brennstoffmenge, einem Druck zu Beginn einer Einspritzung in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher, und einer Drehzahl der Brennkraftmaschine. Bevorzugt wird der Betriebspunkt durch alle drei genannten Parameter gekennzeichnet. Zusätzlich ist es möglich, dass der Betriebspunkt der Brennkraftmaschine durch wenigstens einen weiteren Parameter gekennzeichnet ist.
Das Kennfeld, welches die Betriebspunkte der Brennkraftmaschine umfasst, ist vorzugsweise als diskretisiertes Kennfeld mit bevorzugt 16×16 Betriebspunkten ausgestaltet. Dies gilt für ein Kennfeld, bei welchem ein Lastpunkt durch zwei Parameter gekennzeichnet ist. Es ist aber auch möglich, ein Kennfeld zu verwenden, bei welchem jeder Betriebspunkt durch drei Parameter gekennzeichnet ist, wobei dieses Kennfeld dann bevorzugt 16×16×16 Betriebspunkte aufweist. Jedem der Betriebspunkte ist ein Speicherbereich zugeordnet, in welchem wenigstens ein Korrekturwert abgelegt werden kann.
Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass während einer Mehrzahl von Arbeitsspielen der Brennkraftmaschine pro Arbeitsspiel ein Druckverlauf, ein tatsächlicher Einspritzparameter, und/oder ein Korrekturwert für den Injektor ermittelt und gespeichert wird/werden, wobei die Ansteuerung des Injektors anhand eines aus einem Mittelwert der gespeicherten Druckverläufe oder der gespeicherten tatsächlichen Einspritzparameter berechneten Korrekturwerts, oder anhand eines Mittelwerts aus den gespeicherten Korrekturwerten korrigiert wird.
Es ist also möglich, dass für den Injektor während einer Mehrzahl von Arbeitsspielen der Brennkraftmaschine pro Arbeitsspiel ein zeitaufgelöster Druckverlauf erfasst und gespeichert wird, wobei die derart gespeicherten Druckverläufe schließlich gemittelt werden, und wobei ein tatsächlicher Einspritzparameter aus dem gemittelten Druckverlauf berechnet und dieser Einspritzparameter wiederum zur Berechnung eines Korrekturwerts herangezogen wird.
Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass während einer Mehrzahl von Arbeitsspielen der Brennkraftmaschine pro Arbeitsspiel ein zeitaufgelöster Druckverlauf erfasst und aus diesem ein tatsächlicher Einspritzparameter ermittelt wird, wobei der tatsächliche Einspritzparameter gespeichert wird. Anschließend wird aus den gespeicherten, tatsächlichen Einspritzparametern ein Mittelwert berechnet, wobei aus diesem Mittelwert wiederum ein Korrekturwert berechnet wird, mit dem die Ansteuerung des Injektors korrigiert wird. Hierbei müssen also nicht für die Mehrzahl von Arbeitsspielen alle erfassten Druckverläufe gespeichert werden, was zu einer erheblichen Reduktion von Daten führt und den mit dem Verfahren verbundenen Speicherbedarf deutlich senkt.
Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, dass während einer Mehrzahl von Arbeitsspielen der Brennkraftmaschine pro Arbeitsspiel jeweils ein zeitaufgelöster Druckverlauf erfasst, hieraus wenigstens ein tatsächlicher Einspritzparameter ermittelt und aus diesem wiederum ein Korrekturwert berechnet wird. Für jedes Arbeitsspiel wird dieser Korrekturwert gespeichert. Die Ansteuerung des Injektors wird dann anhand eines Mittelwerts korrigiert, der direkt aus den gespeicherten Korrekturwerten gewonnen wird. Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens wird nicht nur deutlich Speicherplatz eingespart, sondern es bedarf auch zum Zeitpunkt der Korrektur der Ansteuerung des Injektors keiner erneuten Berechnung der Korrekturwerte mehr. Vielmehr muss lediglich auf die gespeicherten Werte zurückgegriffen werden. Daher wird diese Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt.
Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, für jedes Arbeitsspiel sowohl den Druckverlauf, als auch den Einspritzparameter und gegebenenfalls auch noch einen hieraus berechneten Korrekturwert zu speichern.
Der einfacheren Darstellung wegen wird im Folgenden nur noch auf die Speicherung und Mittelung der Korrekturwerte eingegangen, insbesondere weil dies die bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens darstellt. Die folgenden Ausführungen sind aber genauso beziehungsweise bis auf offensichtliche Abwandlungen auch anwendbar auf Ausführungsformen des Verfahrens, bei denen die Druckverläufe und/oder die tatsächlichen Einspritzparameter alternativ oder zusätzlich zu den Korrekturwerten gespeichert werden.
Vorzugsweise beträgt die Mehrzahl der Arbeitsspiele mindestens 10, vorzugsweise mindestens 20, vorzugsweise mindestens 30, vorzugsweise mindestens 40, besonders bevorzugt genau 50 Arbeitsspiele. Entsprechend wird für die zu speichernden Korrekturwerte ein injektorindividueller Speicherbereich, insbesondere ein Ringspeicher, mit mindestens 10, vorzugsweise mindestens 20, vorzugsweise mindestens 30, vorzugsweise mindestens 40 und besonders bevorzugt mit genau 50 Speicherplätzen für jeweils einen Korrekturwert bereitgestellt. Insgesamt existiert also vorzugsweise zu jedem Injektor ein injektorindividuelles, betriebspunktabhängiges Kennfeld, wobei jedem von dem Kennfeld umfassten Betriebspunkt ein solcher Speicherbereich mit einer Anzahl von Speicherplätzen zugeordnet ist. In dem Speicherbereich werden nacheinander dem Betriebspunkt zugeordnete Korrekturwerte gespeichert. Ist der Speicherbereich als Ringspeicher ausgebildet und vollständig mit Werten bedatet, wird ein ältester gespeicherter Korrekturwert aus dem Speicherbereich gelöscht, wenn ein neuer Korrekturwert in dem Speicherbereich abgelegt wird. Die Ansteuerung des Injektors erfolgt bevorzugt auf einer Grundlage eines Mittelwerts der in dem Speicherbereich abgelegten Korrekturwerte. Der Mittelwert wird dabei vorzugsweise stets dann neu berechnet, wenn eine Änderung an dem Speicherbereich vorgenommen wurde, also insbesondere, wenn ein ältester Korrekturwert gelöscht und ein neuer Korrekturwert eingetragen wurde. Auf diese Weise wird eine Ansteuerung des Injektors auf der Basis eines gleitenden Mittelwerts verwirklicht. Um das zeitliche Verhalten der Ansteuerung des Injektors zu beeinflussen, ist es möglich, die in den einzelnen Speicherplätzen abgelegten Korrekturwerte in vorherbestimmter Weise zu gewichten. Beispielsweise ist es möglich, dass ältere Korrekturwerte weniger stark gewichtet werden als jüngere Korrekturwerte. Auch eine umgekehrte Gewichtung ist möglich.
Weiter wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass der Verlauf des Drucks in einem dem Injektor zugeordneten Einzelspeicher erfasst wird. Insbesondere bei einem Einspritzsystem mit gemeinsamer Leiste ist es vorteilhaft, wenn in der Fluidverbindung zwischen dem gemeinsamen Hochdruckspeicher und den Injektoren diesen jeweils zugeordnete Einzelspeicher vorgesehen sind. Bevorzugt ist ein solcher Einzelspeicher in den ihm zugeordneten Injektor integriert. Während einer Einspritzung wird der einem Arbeitsraum der Brennkraftmaschine durch die Eintrittsöffnung des Injektors zugeführte Brennstoff unmittelbar dem Einzelspeicher entnommen. Dieser wird anschließend aus dem gemeinsamen Hochdruckspeicher aufgefüllt. Auf diese Weise wird eine Entkopplung der Injektoren von dem gemeinsamen Hochdruckspeicher erreicht, sodass sich die einzelnen Einspritzereignisse in den Injektoren höchstens in geringem Maß auf den Druck im gemeinsamen Hochdruckspeicher auswirken. Daher sind auch die einzelnen Injektoren durch die Einzelspeicher voneinander fluiddynamisch entkoppelt. Im stationären Zustand weist der Einzelspeicher bevorzugt den gleichen Druck auf, der auch in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher herrscht. Wird die Einspritzöffnung des Injektors geöffnet, strömt Kraftstoff aus dem Einzelspeicher in den Arbeitsraum der Brennkraftmaschine, wobei der Druck in dem Einzelspeicher einbricht. Anschließend strömt Brennstoff aus dem gemeinsamen Hochdruckspeicher in den Einzelspeicher nach, sodass sich der Druck bei geschlossenem Injektor wieder aufbaut, bis er sich auf dem Niveau des Drucks in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher stabilisiert. Insbesondere anhand des in dem Einzelspeicher erfassten Druckverlaufs ist daher der Verlauf der Einspritzung und wenigstens ein Einspritzparameter wie beispielsweise ein Spritzbeginn, ein Spritzende und/oder eine Spritzdauer ermittelbar.
Es zeigt sich, dass bei innerhalb eines Arbeitsspiels aufeinanderfolgenden Einspritzungen desselben Injektors wie beispielsweise einer Voreinspritzung, einer Haupteinspritzung und einer Nacheinspritzung, der Druck in dem Einzelspeicher und typischerweise auch in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher zwischen den Einspritzungen nicht wieder auf den Wert steigt, der vor der ersten Einspritzung vorlag. Das Druckniveau für die zweite Einspritzung, beispielsweise die Haupteinspritzung, ist daher geringer als bei der Voreinspritzung. Entsprechend ist das Druckniveau bei einer folgenden Einspritzung, beispielsweise bei einer Nacheinspritzung, nochmals geringer als das Druckniveau bei der vorhergehenden Einspritzung, beispielsweise bei der Haupteinspritzung. Dieses mit den aufeinanderfolgenden Einspritzungen sinkende Druckniveau muss für eine korrekte Zumessung der einzuspritzenden Brennstoffmenge bei der Ansteuerung des Injektors berücksichtigt werden. Nach der letzten Einspritzung des Injektors in einem Arbeitsspiel der Brennkraftmaschine steigt dann das Druckniveau wieder auf den Wert an, der vor Beginn der Einspritzungen vorlag.
Der Druckverlauf in dem Einzelspeicher wird vorzugsweise mit einem direkt an dem Einzelspeicher angeordneten Drucksensor, vorzugsweise mit einem Dehnmessstreifen, gemessen.
Bei einer Ausführungsform des Verfahrens ist es möglich, dass dieses durch ein einzelnes Steuergerät der Brennkraftmaschine durchgeführt wird. Bevorzugt handelt es sich dabei um das zentrale Steuergerät, oder auch Motorsteuergerät (ECU), der Brennkraftmaschine. Wird das Verfahren von einem Steuergerät allein durchgeführt, weist dieses bevorzugt verschiedene – gegebenenfalls nur gedanklich oder auf Programmierungs-Ebene unterscheidbare – Arbeitsbereiche auf, wobei ein erster Arbeitsbereich das Auswählen eines zu vermessenden Injektors, das Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor und das Ansteuern des Injektors mit dem ermittelten Bestromungsparameter übernimmt. Ein zweiter Arbeitsbereich erfasst vorzugsweise den Druckverlauf und ermittelt den wenigstens einen tatsächlichen Einspritzparameter aus diesem. Die beiden Arbeitsbereiche werden durch das Anforderungssignal einerseits und das Ankündigungssignal andererseits miteinander synchronisiert. Dabei erzeugt der erste Arbeitsbereich das Anforderungssignal und sendet dieses an den zweiten Arbeitsbereich. Der zweite Arbeitsbereich registriert das Anforderungssignal und erzeugt daraufhin das Ankündigungssignal, wobei er dieses an den ersten Arbeitsbereich sendet, wenn er das zeitaufgelöste Erfassen des Druckverlaufs startet. Der erste Arbeitsbereich ermittelt den mindestens einen Bestromungsparameter, sobald er das Ankündigungssignal registriert, und führt anschließend die Bestromung durch. Vorzugsweise übermittelt der erste Arbeitsbereich den Bestromungsparameter an den zweiten Arbeitsbereich, woraufhin der zweite Arbeitsbereich nach Beenden der Erfassung des Druckverlaufs und Ermitteln des Einspritzparameters anhand des Einspritzparameters und vorzugsweise des Bestromungsparameters den mindestens einen Korrekturwert für die Ansteuerung des Injektors berechnet. Anschließend teilt der zweite Arbeitsbereich dem ersten Arbeitsbereich bevorzugt den berechneten Korrekturwert mit, wobei dieser von dem ersten Arbeitsbereich weiterverarbeitet, insbesondere in einem Kennfeld hinterlegt wird.
Diese Aufteilung der Arbeitsbereiche hat den Vorteil, dass die sehr rechen- und speicherplatzintensive Erfassung und Auswertung des Druckverlaufs sowie vorzugsweise auch die Berechnung des Korrekturwerts aus dem ersten Arbeitsbereich ausgelagert wird, wodurch dieser insoweit entlastet wird und gegebenenfalls parallel noch andere zur Steuerung und/oder Regelung der Brennkraftmaschine notwendige Schritte durchführen kann. Der zweite Arbeitsbereich kann dagegen auf die Erfassung und Auswertung des Druckverlaufs sowie gegebenenfalls auf die Berechnung des Korrekturwerts spezialisiert sein.
Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, dass der zweite Arbeitsbereich den erfassten Druckverlauf an den ersten Arbeitsbereich übermittelt, wobei dieser dann die weitere Auswertung vornimmt. In diesem Fall bedarf es keiner Ermittlung des Bestromungsparameters durch den ersten Arbeitsbereich an den zweiten Arbeitsbereich. Bei der Übermittlung des Druckverlaufs muss allerdings eine sehr große Datenmenge verschoben oder kopiert werden, sodass das Verfahren mit deutlich geringerem Aufwand und reduziertem Speicherplatz durchgeführt werden kann, wenn der Druckverlauf zu jedem Zeitpunkt des Verfahrens nur in dem zweiten Arbeitsbereich vorliegt, wobei die Auswertung des Druckverlaufs von dem zweiten Arbeitsbereich durchgeführt wird.
Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher der zu vermessende Injektor von einem ersten Steuergerät der Brennkraftmaschine ausgewählt wird, wobei das erste Steuergerät das Anforderungssignal erzeugt und dieses an ein zweites Steuergerät sendet. Das zweite Steuergerät empfängt das Anforderungssignal, worauf es ein Ankündigungssignal erzeugt und dieses an das erste Steuergerät sendet. Sodann beginnt das zweite Steuergerät mit der Erfassung des Druckverlaufs mit dem ausgewählten Injektor. Das erste Steuergerät empfängt das Ankündigungssignal, ermittelt den mindestens einen Bestromungsparameter, steuert mit diesem den Injektor an und sendet den Bestromungsparameter an das zweite Steuergerät. Das zweite Steuergerät ermittelt nach dem Beenden der Erfassung des Druckverlaufs den mindestens einen tatsächlichen Einspritzparameter aus dem Druckverlauf.
Diese Aufteilung des Verfahrens auf zwei separate Steuergeräte der Brennkraftmaschine hat den Vorteil, dass das sehr rechen- und speicherintensive Erfassen und Auswerten des Druckverlaufs vollständig auf das zweite Steuergerät ausgelagert wird. Das zweite Steuergerät berechnet vorzugsweise auch den wenigstens einen Korrekturwert anhand des wenigstens einen tatsächlichen Einspritzparameters und des wenigstens einen Bestromungsparameters. Anschließend teilt es dem ersten Steuergerät den wenigstens einen berechneten Korrekturwert mit. Auch diese vergleichsweise spezielle Rechenoperation wird somit bevorzugt auf das zweite Steuergerät ausgelagert. Der von dem ersten Steuergerät empfangene Korrekturwert wird von diesem wiederum vorzugsweise in einem Kennfeld hinterlegt.
Das erste Steuergerät kann kleiner, mit geringerer Rechenleistung und mit geringerem Speicherplatz ausgestattet sein, als dies der Fall wäre, wenn es auch den Druckverlauf erfassen und auswerten müsste. Das erste Steuergerät ist vorzugsweise das zentrale Steuergerät oder Motorsteuergerät (ECU) der Brennkraftmaschine. Es ist dabei insbesondere möglich, ein herkömmliches Steuergerät zur Steuerung der Brennkraftmaschine zu verwenden, welches lediglich über eine Schnittstelle mit dem zweiten Steuergerät verbunden wird. Die hier speziell im Rahmen des Verfahrens durchzuführenden Schritte, insbesondere die Erfassung und Auswertung des Druckverlaufs, werden dagegen von dem speziell hierfür ausgebildeten zweiten Steuergerät übernommen. Da dieses speziell auf diese Aufgabe zugeschnitten werden kann, ist es ebenfalls möglich, dieses kleiner und kostengünstiger auszubilden, als wenn ein multifunktionales Steuergerät zur Verfügung gestellt werden müsste.
Vorzugsweise sendet das erste Steuergerät zusammen mit dem Bestromungsparameter auch bereits das nächste Anforderungssignal in Form eines Bezeichners für den nächsten zu vermessenden Injektor beziehungsweise den nächsten zu vermessenden Zylinder, dem dieser Injektor zugeordnet ist. Das zweite Steuergerät merkt in diesem Fall die Anforderung vor, bereitet nach Durchführen des letzten Schritts für den vorhergehenden Injektor, insbesondere nach der Übermittlung der Berechnungsergebnisse an das erste Steuergerät, die Vermessung des nächsten, angeforderten Injektors vor, und generiert dann das Ankündigungssignal, welches es an das erste Steuergerät sendet.
Grundsätzlich ist es allerdings auch möglich, dass das zweite Steuergerät den erfassten Druckverlauf an das erste Steuergerät übermittelt, wobei dieser von dem ersten Steuergerät ausgewertet wird, und wobei auch die nachfolgenden Rechenoperationen von dem ersten Steuergerät durchgeführt werden. Es bedarf dann keiner Übermittlung des Bestromungsparameters von dem ersten Steuergerät an das zweite Steuergerät. Allerdings ist eine solche Ausführungsform des Verfahrens speicherplatzintensiv und erfordert das Kopieren oder Verschieben großer Datenmengen.
Es wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass anhand des erfassten Druckverlaufs geprüft wird, ob der Injektor eine Fehlfunktion aufweist, und/oder ob ein Sensordefekt vorliegt. Diese Prüfung wird bevorzugt von dem zweiten Arbeitsbereich des einen Steuergeräts oder von dem zweiten Steuergerät durchgeführt. Dabei ist es ohne weiteres möglich, eine Fehlfunktion des Injektors anhand des erfassten Druckverlaufs festzustellen. Öffnet beispielsweise der Injektor trotz Ansteuerung nicht, ist in dem erfassten, zeitaufgelösten Druckverlauf kein Druckeinbruch feststellbar. Ist dagegen ein dauerhafter Druckeinbruch feststellbar, deutet dies darauf hin, dass der Injektor nicht mehr korrekt schließt. Auch ein Fehler in einem dem Injektor zugeordneten Mengenbegrenzungsventil ist auf diese Weise feststellbar. Auch ein Defekt in dem Drucksensor, der zur Erfassung des Druckverlaufs vorgesehen ist, ist anhand des erfassten Druckverlaufs feststellbar. Weist der erfasste Druckverlauf beispielsweise Sprünge oder Ausreißer auf, deutet dies auf einen defekten Drucksensor hin. Weiterhin wird bevorzugt ein Toleranzband für den erfassten Druckverlauf definiert, wobei geprüft wird, ob der erfasste Druckverlauf innerhalb des Toleranzbands verläuft. Liegt dabei das von dem Drucksensor erfasste Signal außerhalb des Toleranzbands, deutet dies ebenfalls auf einen Sensordefekt hin.
Wird eine Injektorfehlfunktion oder ein Sensordefekt festgestellt, wird die Fehlfunktion beziehungsweise der Defekt bevorzugt bewertet in Hinblick auf eine Tolerierbarkeit für den Betrieb der Brennkraftmaschine. Ist die Brennkraftmaschine auch mit der Fehlfunktion oder dem Defekt ohne Gefahr für den Anwender oder für die Brennkraftmaschine selbst weiter betreibbar, wird bevorzugt eine Warnmeldung generiert, die beispielsweise anzeigt, dass der Injektor oder der Sensor getauscht werden muss. Besteht dagegen Gefahr für einen Anwender oder für die Brennkraftmaschine selbst, wird bevorzugt der Betrieb der Brennkraftmaschine nach Erkennen des Defekts oder der Fehlfunktion eingestellt. Dabei wird vorzugsweise eine Warnmeldung erst dann generiert, wenn ein bestimmter Defekt oder eine bestimmte Fehlfunktion mehrfach registriert wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass nicht auf der Grundlage einer einmaligen Fehlmessung eine Warnung ausgegeben wird, die nicht dem tatsächlichen Zustand des Injektors oder des Sensors entspricht. Dabei ist eine Häufigkeit, mit der ein Defekt oder eine Fehlfunktion auftreten muss, bevor eine Warnmeldung generiert wird, vorzugsweise parametrierbar.
Weiter wird eine Ausführungsform des Verfahrens bevorzugt, bei welcher das Verfahren nacheinander für mindestens zwei Injektoren der Brennkraftmaschine durchgeführt wird. Vorzugsweise wird das Verfahren für alle Injektoren der Brennkraftmaschine durchgeführt. Insbesondere werden bevorzugt nacheinander die verschiedenen Injektoren der Brennkraftmaschine zur Durchführung des Verfahrens ausgewählt. Auf diese Weise können mithilfe des Verfahrens alle Injektoren der Brennkraftmaschine bezüglich ihrer Ansteuerung korrigiert und vorzugsweise in Hinblick auf ihr Einspritzverhalten gleichgestellt werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist vorgesehen, dass dieses fortlaufend während eines Betriebs der Brennkraftmaschine durchgeführt wird. Dies ist ohne weiteres möglich, da das Verfahren nicht in die Steuerung oder Regelung der Brennkraftmaschine eingreift, wobei es insbesondere nicht nötig ist, während einer vorherbestimmten Anzahl von Arbeitsspielen eines Zylinders, dessen Injektor vermessen werden soll, einen Betriebspunkt konstant zu halten. Daher kann das Verfahren fortlaufend während des Betriebs der Brennkraftmaschine durchgeführt werden, sodass die Ansteuerung der Injektoren fortlaufend korrigiert wird. Anstelle, dass eine Vielzahl von Werten für einen identischen Betriebspunkt nacheinander ermittelt wird, ist es möglich, kontinuierlich während des normalen Betriebs der Brennkraftmaschine Werte zu messen, die jeweils den gerade herrschenden Betriebspunkten zugeordnet werden. Letztlich ist so bei nur hinreichend langer Durchführungsdauer des Verfahrens sichergestellt, dass für alle Betriebspunkte des Kennfeldes eine hinreichende Zahl von Messwerten ermittelt wird, sodass das gesamte Kennfeld bedatet und eine geeignete Korrektur und/oder Regelung des Einspritzverhaltens der Injektoren möglich ist. Es ist dabei nicht nötig, das Verfahren zu irgendeinem Zeitpunkt der Betriebsdauer der Brennkraftmaschine abzubrechen, weil dieses den normalen Betrieb nicht beeinträchtigt, beziehungsweise in keiner Weise in diesen eingreift. Insbesondere eine Drehzahlregelung der Brennkraftmaschine kann daher auch während der Durchführung des Verfahrens unter Einbeziehung aller Zylinder beziehungsweise aller Injektoren durchgeführt werden.
Es zeigt sich noch Folgendes: Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel des Verfahrens werden die Injektoren der Brennkraftmaschine bezüglich ihres tatsächlichen Einspritzverhaltens gleichgestellt, sodass nach Möglichkeit alle Zylinder der Brennkraftmaschine ein gleiches Verbrennungsverhalten und nach Möglichkeit gleiche Abgaswerte aufweisen. Diese Gleichstellung der Injektoren erfolgt lastpunktabhängig. Anhand der in dem Kennfeld hinterlegten Werte wählt das Steuergerät abhängig von einem tatsächlich vorliegenden Betriebspunkt jeweils eine geeignete Bestromung für die Injektoren aus, um nach Möglichkeit deren Gleichstellung zu erreichen.
Die Aufgabe wird auch gelöst, indem eine Brennkraftmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 10 geschaffen wird. Die Brennkraftmaschine ist insbesondere eingerichtet zur Durchführung eines Verfahrens nach einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Sie weist einen Arbeitsraum und einen eine Eintrittsöffnung aufweisenden Injektor zur Injektion von Brennstoff in den Arbeitsraum auf, wobei der Injektor mit einem Brennstoffreservoir in Fluidverbindung ist. Weiter weist die Brennkraftmaschine einen ersten Drucksensor auf, der angeordnet und ausgebildet ist zur zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs des Brennstoffs stromaufwärts der Einspritzöffnung. Dabei ist die Brennkraftmaschine ausgebildet zur Durchführung der folgenden Schritte: Auswählen eines zu vermessenden Injektors und Erzeugen eines Anforderungssignals; Registrieren des Anforderungssignals, Erzeugen eines Ankündigungssignals und Starten einer zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts der Einspritzöffnung des Injektors; Registrieren des Ankündigungssignals und Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor während der Erfassung des Druckverlaufs; Ansteuern des Injektors mit dem ermittelten Bestromungsparameter während der Erfassung des Druckverlaufs, und Speichern des mindestens einen Bestromungsparameters; Beenden der Erfassung des Druckverlaufs; Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters aus dem erfassten Druckverlauf.
In Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine verwirklichen sich die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben wurden. Vorzugsweise ist die Brennkraftmaschine weiter ausgebildet zur Berechnung mindestens eines Korrekturwerts für die Ansteuerung des Injektors anhand des Einspritzparameters und vorzugsweise des Bestromungsparameters, zum Speichern des Korrekturwerts und zum Korrigieren der Ansteuerung des Injektors auf der Grundlage des Korrekturwerts.
Vorzugsweise weist die Brennkraftmaschine ein Steuergerät, bei einem Ausführungsbeispiel genau ein Steuergerät, auf, welches zur Durchführung der zuvor genannten Verfahrensschritte eingerichtet und ausgebildet ist. Dabei ist das Steuergerät mit dem ersten Drucksensor zur zeitaufgelösten Erfassung des Druckverlaufs wirkverbunden. Weiterhin ist das Steuergerät mit dem Injektor zu dessen Ansteuerung wirkverbunden. Die Brennkraftmaschine umfasst weiterhin Mittel, um die genannten Verfahrensschritte durchzuführen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine umfasst ein Einspritzsystem mit gemeinsamer Leiste, insbesondere ein sogenanntes Common-Rail-Einspritzsystem. Dabei ist als Brennstoffreservoir ein Hochdruckspeicher vorgesehen, mit dem alle Injektoren der Brennkraftmaschine in Fluidverbindung sind. Es ist grundsätzlich möglich, dass der erste Drucksensor als Raildrucksensor ausgebildet und unmittelbar an dem Hochdruckspeicher angeordnet, im Bereich der Fluidverbindung zwischen dem Hochdruckspeicher und dem Injektor zur Erfassung des Druckverlaufs in der Fluidverbindung angeordnet, oder unmittelbar an dem Injektor zur Erfassung des Druckverlaufs in diesem angeordnet ist.
Besonders bevorzugt wird ein Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine, bei welchem dem Injektor ein Einzelspeicher zugeordnet ist, wobei der Einzelspeicher entlang der Fluidverbindung zwischen dem Brennstoffreservoir und der Einspritzöffnung des Injektors angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist der Einzelspeicher in den Injektor integriert. Dabei wird eine eingespritzte Brennstoffmenge unmittelbar dem Einzelspeicher entnommen, der aus dem gemeinsamen Hochdruckspeicher wieder aufgefüllt wird. Besonders bevorzugt weist eine Fluidverbindung zwischen dem gemeinsamen Hochdruckspeicher und dem Einzelspeicher eine Drossel auf, wodurch der Einzelspeicher und damit der Einzelinjektor besonders effektiv von dem gemeinsamen Hochdruckspeicher entkoppelt ist, sodass sich die Druckschwankungen in dem Einzelspeicher höchstens in geringem Maße auf den Druck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher auswirken. Der erste Drucksensor ist bei einem Ausführungsbeispiel, bei welchem dem Injektor ein Einzelspeicher zugeordnet ist, bevorzugt unmittelbar im Bereich des Einzelspeichers oder an dem Einzelspeicher angeordnet.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist der erste Drucksensor als Dehnmessstreifen ausgebildet. Bevorzugt weist die Brennkraftmaschine eine Mehrzahl von Arbeitsräumen und eine Mehrzahl von Injektoren auf, wobei vorzugsweise jedem Arbeitsraum ein Injektor zugeordnet ist. Insbesondere ist es möglich, dass die Brennkraftmaschine als 4-Zylinder-, 6-Zylinder-, 8-Zylinder-, 12-Zylinder-, 16-Zylinder- oder 32-Zylinder-Brennkraftmaschine ausgebildet ist. Auch eine andere, insbesondere größere Zahl von Zylindern ist möglich.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine weist zwei Steuergeräte auf. Dabei ist ein erstes Steuergerät mit dem Injektor zu dessen Ansteuerung wirkverbunden, wobei ein zweites Steuergerät mit dem ersten Drucksensor zur zeitaufgelösten Erfassung des Druckverlaufs wirkverbunden ist. Das erste Steuergerät ist mit dem zweiten Steuergerät vorzugsweise über eine Schnittstelle wirkverbunden, vorzugsweise über einen Datenbus, besonders bevorzugt über eine CAN-Schnittstelle. Das erste Steuergerät ist eingerichtet zum Auswählen eines zu vermessenden Injektors und Erzeugen des Anforderungssignals sowie zum Senden des Anforderungssignals an das zweite Steuergerät. Das zweite Steuergerät ist ausgebildet zum Empfangen des Anforderungssignals, zum Erzeugen eines Ankündigungssignals und zum Übermitteln des Ankündigungssignals an das erste Steuergerät. Weiterhin ist das zweite Steuergerät ausgebildet zum Starten einer zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts der Einspritzöffnung des Injektors. Das erste Steuergerät ist eingerichtet zum Empfangen des Ankündigungssignals und zum Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor. Weiterhin ist das erste Steuergerät eingerichtet zum Ansteuern des Injektors mit dem ersten Bestromungsparameter und zum Mitteilen des mindestens einen Bestromungsparameters an das zweite Steuergerät. Dieses ist eingerichtet zum Beenden der Erfassung des Druckverlaufs und zum Ermitteln von wenigstens einem tatsächlichen Einspritzparameter aus dem erfassten Druckverlauf. Weiterhin ist das zweite Steuergerät vorzugsweise eingerichtet zum Berechnen von mindestens einem Korrekturwert für die Ansteuerung des Injektors anhand des Einspritzparameters und vorzugsweise des Bestromungsparameters, sowie zum Übermitteln des berechneten Korrekturwerts an das erste Steuergerät. Das erste Steuergerät ist wiederum eingerichtet zum Speichern des Korrekturwerts, vorzugsweise in einem Kennfeld, und zum nachfolgenden Korrigieren der Ansteuerung des Injektors auf der Grundlage des Korrekturwerts. Das erste Steuergerät und das zweite Steuergerät kommunizieren vorzugsweise miteinander über eine Schnittstelle, über welche sie wirkverbunden sind, vorzugsweise über einen Datenbus, besonders bevorzugt über eine CAN-Schnittstelle. Insbesondere werden das Anforderungssignal und das Ankündigungssignal bevorzugt über die Schnittstelle gesendet und empfangen. Das erste Steuergerät ist bevorzugt eingerichtet zum Ermitteln des wenigstens einen Bestromungsparameters für den Injektor auf den Empfang des Ankündigungssignals hin. Insbesondere erfolgt die Ermittlung des Bestromungsparameters während der Erfassung des Druckverlaufs durch das zweite Steuergerät. Auch die Ansteuerung des Injektors mit dem ersten Bestromungsparameter erfolgt während der Erfassung des Druckverlaufs durch das zweite Steuergerät. Der mindestens eine Bestromungsparameter wird von dem ersten Steuergerät an das zweite Steuergerät bevorzugt über die Schnittstelle mitgeteilt. Ebenfalls wird der berechnete Korrekturwert von dem zweiten Steuergerät an das erste Steuergerät vorzugsweise über die Schnittstelle übermittelt.
Bevorzugt ist das erste Steuergerät als zentrales Steuergerät der Brennkraftmaschine, insbesondere als Motorsteuergerät (ECU), ausgebildet. Das zweite Steuergerät ist vorzugsweise als spezialisiertes Steuergerät ausgebildet, das speziell eingerichtet ist zur Erfassung und Auswertung des Druckverlaufs. Auf diese Weise ist es möglich, eine funktionale Trennung der Steuergeräte zu verwirklichen, wobei das erste Steuergerät ein konventionelles Motorsteuergerät sein kann, wie es auch bei Brennkraftmaschinen eingesetzt wird, welche nicht eingerichtet sind zur Durchführung des hier angesprochenen Verfahrens. Ein solches konventionelles Steuergerät muss lediglich über eine bevorzugt ohnehin vorhandene Schnittstelle mit dem zweiten Steuergerät verbunden werden, um das Verfahren durchführen zu können. Das zweite Steuergerät wiederum kann aufgrund seiner Spezialisierung vergleichsweise kompakt und kostengünstig aufgebaut sein.
Weiter wird ein Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine bevorzugt, bei welchem das erste Steuergerät eingerichtet ist zur Bestimmung eines Lastpunkts der Brennkraftmaschine, wobei es hierzu wirkverbunden ist mit einem von der Brennkraftmaschine umfassten Drehzahlsensor, einem dem gemeinsamen Hochdruckspeicher zugeordneten Drucksensor zur Erfassung des Hochdrucks in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher, sowie einem Lastanforderungs-Erkennungsmittel, welches eingerichtet ist zum Detektieren einer Lastanforderung oder eines angeforderten Drehmoments für die Brennkraftmaschine. Insbesondere anhand einer durch das Lastanforderungs-Erkennungsmittel festgestellten Lastanforderung und der mithilfe des Drehzahlsensors ermittelten Drehzahl der Brennkraftmaschine wird durch das erste Steuergerät eine einzuspritzende Soll-Brennstoffmenge berechnet, wobei schließlich der Betriebspunkt der Brennkraftmaschine vorzugsweise definiert wird durch die einzuspritzende Soll-Brennstoffmenge, den Hochdruck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher und die Drehzahl. Anhand des Betriebspunkts werden schließlich Bestromungsparameter – wie insbesondere ein Bestromungsbeginn und eine Bestromungsdauer – zur Ansteuerung des Injektors ermittelt, vorzugsweise anhand eines in dem Steuergerät hinterlegten Kennfelds. Bevorzugt werden solche Bestromungsparameter für mehr als eine Einspritzung durch den Injektor pro Arbeitsspiel ermittelt, insbesondere für eine Voreinspritzung, eine Haupteinspritzung und/oder eine Nacheinspritzung. Dabei wird durch das Steuergerät für nach einer ersten Einspritzung folgende Einspritzereignisse eine Prognose über den dann vorliegenden Hochdruck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher erstellt, anhand derer die Bestromungsparameter bestimmt werden.
Die Brennkraftmaschine ist vorzugsweise als Hubkolbenmotor ausgebildet. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel dient die Brennkraftmaschine dem Antrieb insbesondere schwerer Land- oder Wasserfahrzeuge, beispielsweise von Minenfahrzeugen, Zügen, wobei die Brennkraftmaschine in einer Lokomotive oder einem Triebwagen eingesetzt wird, oder von Schiffen. Auch ein Einsatz der Brennkraftmaschine zum Antrieb eines der Verteidigung dienenden Fahrzeugs, beispielsweise eines Panzers, ist möglich. Ein Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine wird vorzugsweise auch stationär, beispielsweise zur stationären Energieversorgung im Notstrombetrieb, Dauerlastbetrieb oder Spitzenlastbetrieb eingesetzt, wobei die Brennkraftmaschine in diesem Fall vorzugsweise einen Generator antreibt. Auch eine stationäre Anwendung der Brennkraftmaschine zum Antrieb von Hilfsaggregaten, beispielsweise von Feuerlöschpumpen auf Bohrinseln, ist möglich. Weiterhin ist eine Anwendung der Brennkraftmaschine im Bereich der Förderung fossiler Roh- und insbesondere Brennstoffe, beispielswiese Öl und/oder Gas, möglich. Auch eine Verwendung der Brennkraftmaschine im industriellen Bereich oder im Konstruktionsbereich, beispielsweise in einer Konstruktionsmaschine, einer Baumaschine oder einem Holzhäcksler, ist möglich. Die Brennkraftmaschine ist vorzugsweise als Dieselmotor, als Benzinmotor, als Gasmotor zum Betrieb mit Erdgas, Biogas, Sondergas oder einem anderen geeigneten Gas, ausgebildet. Insbesondere wenn die Brennkraftmaschine als Gasmotor ausgebildet ist, ist sie für den Einsatz in einem Blockheizkraftwerk zur stationären Energieerzeugung geeignet.
Die Beschreibung des Verfahrens einerseits und der Brennkraftmaschine andererseits sind komplementär zueinander zu verstehen. Insbesondere sind Merkmale der Brennkraftmaschine, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben wurden, bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Brennkraftmaschine. Umgekehrt sind Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine beschrieben wurden, bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine, und
2 eine diagrammatische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens.
1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine 1. Diese ist hier als Hubkolbenmotor mit acht Zylindern ausgebildet, weist also acht Arbeitsräume auf, von denen der besseren Übersichtlichkeit wegen nur einer mit dem Bezugszeichen 3 gekennzeichnet ist. Bevorzugt ist die Brennkraftmaschine 1 als V-Motor ausgebildet.
Jedem Arbeitsraum 3 ist ein Injektor 5 zugeordnet, wobei jeder Injektor 5 eine Einspritzöffnung 7 aufweist und zur Injektion eines Brennstoffs in den Arbeitsraum 3 dient. Der besseren Übersichtlichkeit wegen ist hier auch nur einer der dargestellten Injektoren mit dem Bezugszeichen 5, sowie nur eine der Einspritzöffnungen mit dem Bezugszeichen 7 gekennzeichnet. Ebenfalls der besseren Übersichtlichkeit wegen sind nur die vier Injektoren 5 der in 1 unten dargestellten vier Arbeitsräume 3 dargestellt. Selbstverständlich ist genauso auch den in 1 oben dargestellten vier Arbeitsräumen 3 jeweils ein Injektor 5 zugeordnet.
Die Injektoren 5 stehen mit einem Brennstoffreservoir 9 in Fluidverbindung, wobei bei dem konkret in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine 1 ein gemeinsamer Hochdruckspeicher 11 vorgesehen ist, mit dem alle Injektoren 5 in Fluidverbindung stehen, wobei zugleich in einer Fluidverbindung zwischen dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 zu jedem Injektor 5 jeweils ein den einzelnen Injektoren 5 zugeordneter Einzelspeicher 13 angeordnet ist, wobei hier der besseren Übersichtlichkeit wegen nur einer der Einzelspeicher mit dem Bezugszeichen 13 gekennzeichnet ist. Eine Injektion von Brennstoff durch die Injektoren 5 in die Arbeitsräume 3 erfolgt derart, dass der eingespritzte Brennstoff unmittelbar dem einem aktiven Injektor 5 zugeordneten Einzelspeicher 13 entnommen wird, wobei dieser mit einer gewissen – vorzugsweise durch eine in der Fluidverbindung zwischen dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 und dem Einzelspeicher 13 vorgesehenen Drossel vorgegebenen – Zeitverzögerung aus dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 aufgefüllt wird.
Insgesamt weist die Brennkraftmaschine 1 also ein Einspritzsystem 15 auf, das als Common-Rail-Einspritzsystem ausgestaltet ist, wobei für jeden Injektor 5 ein Einzelspeicher 13 vorgesehen ist.
An jedem der Einzelspeicher 13 ist ein erster Drucksensor 17, vorzugsweise in Form eines Dehnungsmessstreifens, angeordnet, um einen Druckverlauf in dem Einzelspeicher 13 zeitaufgelöst erfassen zu können. Der besseren Übersichtlichkeit wegen ist hier nur einer der ersten Drucksensoren mit dem Bezugszeichen 17 gekennzeichnet.
An dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 ist ein zweiter Drucksensor 19 angeordnet, durch den ein Druck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 erfassbar ist. Dabei spricht die Bezeichnung der Drucksensoren 17, 19 als erste und zweite Drucksensoren deren Unterscheidung in Hinblick auf ihre Anordnung und Funktion an.
Das in 1 dargestellte Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine 1 umfasst zwei Steuergeräte. Im Folgenden wird daher nur noch beispielhaft die Funktionalität eines Ausführungsbeispiel mit zwei Steuergeräten beziehungsweise auch eine Ausführungsform des Verfahrens beschrieben, welche unter Einsatz von zwei Steuergeräten durchgeführt wird. Es ist alternativ allerdings auch ein Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine 1 beziehungsweise eine Ausführungsform des Verfahrens möglich, bei denen nur ein Steuergerät vorgesehen beziehungsweise verwendet wird. In diesem Fall sind allerdings bevorzugt innerhalb des einen Steuergeräts zumindest logisch voneinander trennbare, verschiedene Arbeitsbereiche vorgesehen, insbesondere ein erster Arbeitsbereich und ein zweiter Arbeitsbereich, deren Funktionalität entsprechend aufgeteilt ist, wie es hier für das erste Steuergerät einerseits und das zweite Steuergerät andererseits beschrieben wird. Insofern gilt das im Folgenden Ausgeführte auch für ein Ausführungsbeispiel mit nur einem Steuergerät, wobei hier jeweils der Begriff „erstes Steuergerät“ durch den Begriff „erster Arbeitsbereich“, und der Begriff „zweites Steuergerät“ durch den Begriff „zweiter Arbeitsbereich“ zu ersetzen ist.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein erstes Steuergerät 21 vorgesehen, welches hier als konventionelles Motorsteuergerät (ECU) ausgebildet ist und die Brennkraftmaschine 1 steuert beziehungsweise regelt. Hierzu weist es insbesondere eine erste Wirkverbindung 23 zu dem zweiten Drucksensor 19 auf, sodass der Druck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11 durch das erste Motorsteuergerät 21 erfassbar ist. Das erste Steuergerät 21 ist außerdem über eine zweite Wirkverbindung 25 mit einem in 1 nicht dargestellten Lastanforderungs-Erkennungsmittel wirkverbunden, sodass durch das erste Steuergerät 21 eine Lastanforderung, insbesondere eine Drehmomentanforderung, an die Brennkraftmaschine 1 erfassbar ist. Dient die Brennkraftmaschine 1 dem Antrieb eines Kraftfahrzeugs, kann es sich bei dem Lastanforderungs-Erkennungsmittel beispielsweise um ein Fahrpedal oder um einen Lastschalthebel handeln.
Über eine dritte Wirkverbindung 27 ist das erste Steuergerät 21 mit einem ebenfalls in 1 nicht dargestellten Drehzahlerfassungsmittel wirkverbunden, sodass durch das erste Steuergerät 21 eine Drehzahl der Brennkraftmaschine 1 erfassbar ist. Das Drehzahlerfassungsmittel ist vorzugsweise an einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine 1 derart angeordnet, dass eine Drehzahl der Kurbelwelle durch das Drehzahlerfassungsmittel erfassbar ist.
Das erste Steuergerät 21 ist bevorzugt ausgebildet, um aus der Last- oder Drehmomentanforderung an die Brennkraftmaschine 1 und deren Drehzahl einen Betriebspunkt zu bestimmen und hierzu insbesondere eine mittels der Injektoren 5 in die Arbeitsräume 3 einzuspritzende Soll-Einspritzmenge an Brennstoff zu berechnen. Der Betriebspunkt wird dann letztlich vorzugsweise definiert durch die Soll-Einspritzmenge, die Drehzahl der Brennkraftmaschine 1 und den Druck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher 11, der kurz auch als Raildruck bezeichnet wird.
Anhand des so definierten Betriebspunkt bestimmt das erste Steuergerät 21 Bestromungsparameter für die Injektoren 5, nämlich insbesondere einen Bestromungsbeginn und eine Bestromungsdauer. Dabei hängen der Bestromungsbeginn und die Bestromungsdauer vorzugsweise insbesondere von der Soll-Einspritzmenge einerseits und dem Raildruck andererseits ab. Für die entsprechenden Abhängigkeiten sind in dem ersten Steuergerät 21 vorzugsweise Kennfelder hinterlegt. Dabei ist es möglich, dass jedem Injektor 5 ein injektorindividuelles Kennfeld zugeordnet ist.
Über eine vierte Wirkverbindung 29 ist das erste Steuergerät 21 mit den Injektoren 5 verbunden, sodass diese durch das erste Steuergerät 21 insbesondere mit den von diesem ermittelten Bestromungsparametern ansteuerbar sind.
Die Brennkraftmaschine 1 weist außerdem ein zweites Steuergerät 31 auf, welches der Erfassung und Auswertung eines Druckverlaufs in den Einzelspeichern 13 dient. Hierzu ist es mittels einer fünften Wirkverbindung 33 mit den Einzelspeichern 13 zur Erfassung der entsprechenden Druckverläufe wirkverbunden.
Das erste Steuergerät 21 und das zweite Steuergerät 31 weisen eine Schnittstelle auf, über welche sie durch eine sechste Wirkverbindung 35, die bevorzugt als Datenbus 37, besonders bevorzugt als CAN-Datenbus, ausgebildet ist, miteinander wirkverbunden sind. Die sechste Wirkverbindung 35 ist in 1 durch zwei Pfeile symbolisiert, wobei der eine Pfeil von dem ersten Steuergerät 21 auf das zweite Steuergerät 31 zeigt, und wobei der zweite Pfeil von dem zweiten Steuergerät 31 auf das erste Steuergerät 21 zeigt. Dies soll darstellen, dass ein Austausch von Signalen und/oder Daten zwischen den beiden Steuergeräten 21, 31 über die sechste Wirkverbindung 35 in beide Richtungen möglich ist.
Ist nur ein Steuergerät bei einem Ausführungsbeispiel der Brennkraftmaschine 1 vorgesehen, sind die beiden Arbeitsbereiche, die dem ersten Steuergerät 21 und dem zweiten Steuergerät 31 entsprechen, ebenfalls miteinander zum Austausch von Signalen und/oder Daten wirkverbunden, vorzugsweise durch eine interne Wirkverbindung, beispielsweise einen internen Datenbus.
Das zweite Steuergerät 31 ist vorzugsweise als spezialisiertes Steuergerät ausgebildet, welches optimiert ist in Hinblick auf die Aufgabe, die Druckverläufe in den Einzelspeichern 13 zu erfassen und zu analysieren.
Im Folgenden wird anhand von 2 eine Ausführungsform des Verfahrens beschrieben, die insbesondere durch die Brennkraftmaschine gemäß 1 ausführbar ist.
2 zeigt entsprechend eine schematische Darstellung dieser Ausführungsform des Verfahrens nach Art eines Flussdiagramms. Dabei sind in einer linken Spalte von 2 die Schritte ausgeführt, die von dem zweiten Steuergerät 31 durchgeführt werden, wobei in einer rechten Spalte von 2 die Schritte aufgeführt sind, welche von dem ersten Steuergerät 21 durchgeführt werden. Ein Daten- und/oder Signalaustausch zwischen den beiden Steuergeräten ist durch Pfeile dargestellt, welche die linke und die rechte Spalte verknüpfen.
In einem Schritt S1 startet das Verfahren bezüglich des zweiten Steuergeräts 31. Das Verfahren startet in einem Schritt S1‘ bezüglich des ersten Steuergeräts 21. Dabei wartet das erste Steuergerät 21 in dem Schritt S1‘ ab, bis vorherbestimmte, parametrierbare Bedingungen zur Durchführung des Verfahrens vorliegen. Entsprechend wartet auch das zweite Steuergerät 31 in dem Schritt S1, bis es von dem ersten Steuergerät 21 die Information erhält, dass nun die Bedingungen zur Durchführung des Verfahrens vorliegen. Bis die Bedingungen vorliegen, steuert beziehungsweise regelt das erste Steuergerät 21 den Betrieb der Brennkraftmaschine 1 in bekannter Weise, und das zweite Steuergerät 31 führt lediglich eine einfache Sensordefektüberwachung durch, indem beispielsweise geprüft wird, ob jeder der Drucksensoren 17 ordnungsgemäß montiert und mit dem zweiten Steuergerät 31 wirkverbunden ist. Eine solche Überwachung kann beispielsweise durch Überprüfen eines Spannungsniveaus in der Wirkverbindung 33 erfolgen.
Vorherbestimmte Bedingungen zur Durchführung des Verfahrens können beispielsweise das Erreichen einer Betriebstemperatur der Brennkraftmaschine 1, das Erreichen einer vorherbestimmten Temperatur in dem Brennstoff, das Erreichen einer vorherbestimmten Schmieröltemperatur der Brennkraftmaschine 1 und/oder weitere vorherbestimmte Parameter umfassen. Die Bedingungen sind vorzugsweise so gewählt, dass eine Durchführung des Verfahrens mit sinnvollen Ergebnissen möglich ist, wenn die entsprechenden Bedingungen erfüllt sind. In diesem Sinne wird insbesondere mit der Durchführung des Verfahrens gewartet, bis die Brennkraftmaschine 1 eine vorherbestimmte Betriebstemperatur erreicht hat.
Ist dies der Fall, erzeugt das erste Steuergerät 21 ein Anforderungssignal in Form eines Bezeichners, der angibt, welcher der Injektoren 5 vermessen werden soll. Dieser Bezeichner und damit das Anforderungssignal wird von dem ersten Steuergerät über die sechste Wirkverbindung 35 an das zweite Steuergerät 31 übermittelt, was hier durch einen Pfeil P₁ dargestellt ist.
Konkret wird bevorzugt folgendermaßen vorgegangen: Das erste Steuergerät 21 übermittelt fortlaufend – beispielsweise während einer Warmlaufphase der Brennkraftmaschine 1 – den Bezeichner des nächsten zu vermessenden Injektors 5 an das zweite Motorsteuergerät 31, wobei durch eine angehängte Information, beispielsweise ein Statusbit, angezeigt wird, ob die Bedingungen zur Durchführung des Verfahrens vorliegen oder nicht. Entsprechend prüft das zweite Steuergerät 31 in einem Schritt S2 stets zum einen, ob der Bezeichner für den nächsten zu vermessenden Injektor 5 empfangen wurde, und zum anderen, welchen Wert das an den Bezeichner angehängte Statusbit hat. Erst wenn dieses Statusbit einen Wert aufweist, der anzeigt, dass das Verfahren durchgeführt werden kann, geht das zweite Steuergerät 31 über in einen Schritt S3, in welchem es die nötigen Funktionen zur zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs in dem Einzelspeicher 13, der dem zu vermessenden Injektor zugeordnet ist, startet.
Ist das zweite Steuergerät 31 bereit die Messung zu beginnen, erzeugt es ein Ankündigungssignal und übermittelt dieses über die sechste Wirkverbindung 35 an das erste Steuergerät 21, was hier mit einem Pfeil P₂ gekennzeichnet ist. Weiterhin startet das zweite Steuergerät 31 die zeitaufgelöste Erfassung des Druckverlaufs in einem Schritt S4, vorzugsweise zeitgleich mit der Übermittlung des Ankündigungssignals.
Nach Empfangen des Ankündigungssignals ermittelt das erste Steuergerät 21 in einem Schritt S2‘ den aktuellen Betriebspunkt der Brennkraftmaschine 1, nämlich insbesondere die Soll-Einspritzmenge, den Raildruck und die Drehzahl der Brennkraftmaschine. In einem Schritt S3‘ berechnet das erste Steuergerät 21 auf der Grundlage des ermittelten Betriebspunkts eine Voraussage für den Raildruckeinbruch für den Fall, dass mehr als eine Einspritzung in dem betrachteten Arbeitsspiel der Brennkraftmaschine 1 durch den ausgewählten Injektor 5 erfolgen soll. Beispielsweise ist es möglich, dass zusätzlich zu einer Haupteinspritzung eine Voreinspritzung oder eine Nebeneinspritzung stattfinden soll. Dabei kann nur im Fall der ersten Einspritzung, hier beispielsweise der Voreinspritzung, davon ausgegangen werden, dass tatsächlich der mittels des zweiten Drucksensors 19 erfasste Raildruck in dem gemeinsamen Hochdruckspeicher herrscht. Für die nachfolgenden Einspritzereignisse wird daher ein zu Beginn der Einspritzungen herrschendes Druckniveau durch das erste Steuergerät 21 prognostiziert.
Anhand der so ermittelten Werte berechnet das erste Steuergerät 21 nun in einem Schritt S4‘ die Bestromungsparameter für die Ansteuerung des Injektors 5, insbesondere einen Bestromungsbeginn und eine Bestromungsdauer, und zwar für jede vorzunehmende Einspritzung, also beispielsweise die Voreinspritzung, die Haupteinspritzung und die Nacheinspritzung. Diese Bestromungsparameter werden durch das erste Steuergerät 21 gespeichert. In einem Schritt S5‘ wird die Bestromung durchgeführt, das heißt, das erste Steuergerät 21 steuert den ausgewählten Injektor 5 mit den ermittelten Bestromungsparametern an. In einem Schritt S6‘ wird der nächste zu vermessende Injektor 5 bestimmt.
In der Zwischenzeit beendet das zweite Steuergerät 31 die zeitaufgelöste Erfassung des Druckverlaufs nach Beendigung des letzten Einspritzereignisses und wartet sodann in einem Schritt S5 auf die Übermittlung der Bestromungsparameter durch das erste Steuergerät 21. Dieses wiederum teilt dem zweiten Steuergerät 31 die Bestromungsparameter und vorzugsweise weitere für die Auswertung relevante Parameter über die sechste Wirkverbindung 35 mit, was hier durch einen Pfeil P₃ angedeutet ist. Insbesondere teilt das erste Steuergerät 21 dem zweiten Steuergerät 31 für jedes Einspritzereignis, beispielsweise eine Voreinspritzung, eine Haupteinspritzung und eine Nacheinspritzung, den Bestromungsbeginn, die Bestromungsdauer, die Soll-Einspritzmenge, und den herrschenden oder prognostizierten Raildruck mit. Zusätzlich übermittelt das erste Steuergerät 21 dem zweiten Steuergerät 31 vorzugsweise eine Information über den Betriebspunkt der Brennkraftmaschine zum Zeitpunkt der Einspritzungen. Weiterhin hängt das erste Steuergerät 21 an die Informationen vorzugsweise einen Bezeichner für den nächsten zu vermessenden Injektor 5 an. Dieser Bezeichner stellt das Anforderungssignal für die nächste Vermessung beziehungsweise nächste Durchführung des Verfahrens dar. Entsprechend merkt das zweite Steuergerät 31 den nächsten zu vermessenden Injektor 5 vor.
In einem Schritt S6 führt das zweite Steuergerät 31 eine erweiterte Defekterkennung anhand des erfassten Druckverlaufs durch. Hierbei wird insbesondere geprüft, ob der erfasste Druckverlauf realistisch ist, insbesondere ob überhaupt ein Druckeinbruch stattgefunden hat, oder ob möglicherweise ein dauerhafter Druckeinbruch vorliegt. Auf diese Weise kann ein Injektordefekt festgestellt werden. Fehler in dem Druckverlauf, beispielsweise Sprünge oder Ausreißer, können dagegen auf einen Defekt in dem ersten Drucksensor 17 hindeuten. Ebenfalls wird bevorzugt geprüft, ob der erfasste Druckverlauf innerhalb eines vorherbestimmten Druck-Toleranzbands liegt. Ist dies nicht der Fall, kann ebenfalls auf einen Defekt in dem ersten Drucksensor 17 geschlossen werden.
In einem nächsten Schritt S7 wird der erfasste Druckverlauf analysiert, und es wird mindestens ein tatsächlicher Einspritzparameter aus dem erfassten Druckverlauf ermittelt. Vorzugsweise werden ein Spritzbeginn, ein Spritzende und/oder eine Spritzdauer ermittelt.
Weiterhin wird vorzugsweise aus dem erfassten Druckverlauf eine tatsächlich eingespritzte Brennstoffmenge, mithin eine Ist-Einspritzmenge, ermittelt.
Vorzugsweise werden für jedes Einspritzereignis, also beispielsweise für eine Voreinspritzung, eine Haupteinspritzung und eine Nacheinspritzung, die entsprechenden Einspritzparameter ermittelt.
Anhand der ermittelten Einspritzparameter einerseits und der Bestromungsparameter sowie insbesondere auch der Soll-Einspritzmenge andererseits wird nun in einem Schritt S8 wenigstens ein Korrekturwert für die Ansteuerung des Injektors 5 durch das zweite Steuergerät 31 berechnet. Besonders bevorzugt wird für jedes Einspritzereignis ein Korrekturwert für den Bestromungsbeginn berechnet.
Abschließend erfolgt durch das zweite Steuergerät 31 noch eine weitere Plausibilisierung der berechneten Ergebnisse, insbesondere in Hinblick auf eine mögliche Injektorausfallerkennung oder eine Sensordefekterkennung.
Schließlich übermittelt das zweite Steuergerät 31 dem ersten Steuergerät 21 über die sechste Wirkverbindung 35 die Messergebnisse, was hier durch einen Pfeil P₄ dargestellt ist. Insbesondere werden als Messergebnisse vorzugsweise für jedes Einspritzereignis ein Korrekturwert für den Bestromungsbeginn, die Ist-Einspritzmenge, sowie ein Status der Einspritzung übermittelt, wobei die Statusinformation insbesondere umfasst, ob die Einspritzung stattgefunden hat. Weiterhin wird vorzugsweise ein Status der Gesamtmessung übermittelt.
In einem Schritt S9 aktiviert das zweite Steuergerät 31 vorzugsweise einen Warnhinweis, wenn ein Injektorausfall oder ein Sensordefekt – bevorzugt mit parametrierbarer Häufigkeit – erkannt wurde.
Das erste Steuergerät 21 führt in einem Schritt S7‘ eine Plausibilisierung der empfangenen Messergebnisse durch. Insbesondere prüft das erste Steuergerät 21 vorzugsweise, ob während der Messung ein höchsttransienter Zustand der Brennkraftmaschine 1 vorlag, beispielsweise weil ein rascher Lastabwurf erfolgte. In diesem Fall sind die Messergebnisse nicht brauchbar und werden verworfen. Weiterhin prüft das erste Steuergerät 21 vorzugsweise, ob eine Zylinderabschaltung aktiviert war, ob also der vermessene Injektor 5 möglicherweise deaktiviert war. Auch in diesem Fall werden die Messergebnisse bevorzugt verworfen. Weiterhin ist es möglich, dass das erste Steuergerät 21 nochmals prüft, ob eine ausreichende Zeit nach dem Start der Brennkraftmaschine vergangen ist, um plausible Messergebnisse zu erzielen, und ob die Brennkraftmaschine 1 tatsächlich ihre Betriebstemperatur erreicht hat.
In einem Schritt S8‘ prüft das erste Steuergerät 21 vorzugsweise, ob sich unter Anwendung der ermittelten Korrekturwerte für den Bestromungsbeginn überhaupt noch eine Pause zwischen den verschiedenen einzelnen Einspritzereignissen ergibt. Da ein Spritzverzug mit zunehmender Alterung der Injektoren typischerweise immer mehr zunimmt, führt eine Korrektur der Bestromung eines alternden Injektors dazu, dass die Einspritzereignisse irgendwann miteinander verschmelzen, beziehungsweise dass zwischen den einzelnen Ansteuerungen keine Pause mehr vorhanden ist, sodass also die Bestromungsdauer einer vorangehenden Einspritzung mit dem Bestromunsbeginn einer nachfolgenden Einspritzung überlappt. Ist dies der Fall, hat der Injektor eine Lerngrenze oder eine Alterungsgrenze erreicht und sollte ausgetauscht werden. Das erste Steuergerät 21 gibt dann vorzugsweise einen Warnhinweis aus.
Schließlich speichert das erste Steuergerät 21 in einem Schritt S9‘ die erhaltenen Korrekturwerte in einem betriebspunktabhängigen, dem vermessenen Injektor 5 individuell zugeordneten Kennfeld zu dem für das Arbeitsspiel ermittelten Betriebspunkt.
Das zweite Steuergerät 31 bereitet in einem Schritt S10 die Vermessung des nächsten Injektors 5 vor, wobei es insbesondere zurückspringt zu dem Schritt S2, wobei es prüft, ob das Anforderungssignal bereits empfangen wurde. Dies sollte regelmäßig der Fall sein, weil der Bezeichner für den nächsten Injektor zusammen mit den Bestromungsparametern übermittelt wurde. Das Verfahren wird dann durch das zweite Steuergerät 31 in dem Schritt S3 wie beschrieben fortgesetzt.
Das erste Steuergerät 21 springt von dem Schritt S9‘ zurück an einen Punkt, indem es auf das Ankündigungssignal des ersten Steuergeräts 31 wartet. Wird dieses empfangen, setzt es das Verfahren in dem Schritt S2‘ wie beschrieben fort.
Wird das Verfahren beendet oder die Brennkraftmaschine 1 abgeschaltet, geschieht dies für das erste Steuergerät 21 in einem Schritt S10‘ und für das zweite Steuergerät 31 in einem Schritt S11.
Betrachtet man die vertikale Achse von 2 als Zeitachse, läuft das Verfahren zwischen dem Schritt S2 des zweiten Steuergeräts 31 und dem Schritt S9‘ des ersten Steuergeräts 21 in höchstens einem Arbeitstakt der Brennkraftmaschine 1 durch. Dabei zeigt sich, dass durch das Anforderungssignal einerseits und das Ankündigungssignal andererseits die beiden Steuergeräte 21, 31 derart miteinander synchronisiert werden, dass stets sichergestellt ist, dass die richtigen Bestromungsparameter den für sie ermittelten Einspritzparametern zugeordnet sind. Es bedarf daher weder des Einhaltens eines konstanten, stationären Betriebspunkts während der Messung, noch einer expliziten Zuordnung der Werte über Zeitstempel.
Je nach Rechengeschwindigkeit der Steuergerät 21, 31 einerseits und der aktuellen Drehzahl der Brennkraftmaschine 1 andererseits ist es sogar möglich, dass das Verfahren innerhalb eines Arbeitstaktes der Brennkraftmaschine 1 zwei- oder sogar mehrfach durchgeführt wird, nämlich für verschiedene, nacheinander aktive Injektoren 5 der Brennkraftmaschine 1.
Es zeigt sich auch noch, dass das Verfahren fortlaufend während des Betriebs der Brennkraftmaschine durchgeführt werden kann, zumal es nicht in deren Betrieb und insbesondere nicht in deren Regelung eingreift.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102004006896 A1 [0010]
DE 102006007365 B3 [0010]

Claims

Verfahren zur Ermittlung von mindestens einem tatsächlichen Einspritzparameter mindestens eines Injektors (5) einer Brennkraftmaschine (1) mit folgenden Schritten: – Auswählen eines zu vermessenden Injektors (5) und Erzeugen eines Anforderungssignals; – Registrieren des Anforderungssignals, Erzeugen eines Ankündigungssignals und Starten einer zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts einer Einspritzöffnung (7) des Injektors 5; – Registrieren des Ankündigungssignals und Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor (5) während der Erfassung des Druckverlaufs; – Ansteuern des Injektors (5) mit dem ermittelten Bestromungsparameter während der Erfassung des Druckverlaufs und Speichern des mindestens einen Bestromungsparameters; – Beenden der Erfassung des Druckverlaufs, und – Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters aus dem erfassten Druckverlauf.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Korrekturwert für die Ansteuerung des Injektors (5) anhand des Einspritzparameters berechnet wird, wobei der Korrekturwert gespeichert wird, und wobei die Ansteuerung des Injektors (5) auf der Grundlage des Korrekturwerts korrigiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein während der Ansteuerung des Injektors (5) vorliegender Betriebspunkt der Brennkraftmaschine (1) ermittelt wird, wobei der erfasste Druckverlauf, der tatsächliche Einspritzparameter und/oder der Korrekturwert in einem Kennfeld in Abhängigkeit von dem ermittelten Betriebspunkt gespeichert wird/werden, wobei die Ansteuerung des Injektors betriebspunktabhängig mit dem einem aktuellen Betriebspunkt zugeordneten Korrekturwert korrigiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während einer Mehrzahl von Arbeitsspielen der Brennkraftmaschine (1) eine Mehrzahl von Druckverläufen, von tatsächlichen Einspritzparametern und/oder von Korrekturwerten für den Injektor (5) ermittelt und gespeichert wird/werden, wobei die Ansteuerung des Injektors (5) anhand eines aus einem Mittelwert der gespeicherten Druckverläufe oder der tatsächlichen Einspritzparameter berechneten Korrekturwerts, oder anhand eines Mittelwerts aus den gespeicherten Korrekturwerten korrigiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckverlauf in einem dem Injektor (5) zugeordneten Einzelspeicher erfasst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zu vermessende Injektor (5) von einem ersten Steuergerät (21) der Brennkraftmaschine (1) ausgewählt wird, wobei das erste Steuergerät (21) das Anforderungssignal erzeugt und dieses an ein zweites Steuergerät (31) sendet, wobei das zweite Steuergerät (31) das Anforderungssignal empfängt, wobei das zweite Steuergerät (31) das Ankündigungssignal erzeugt, dieses an das erste Steuergerät (21) sendet und mit der Erfassung des Druckverlaufs beginnt, wobei das erste Steuergerät (21) das Ankündigungssignal empfängt, den mindestens einen Bestromungsparameter ermittelt, den Injektor (5) ansteuert und den Bestromungsparameter an das zweite Steuergerät (31) sendet, wobei das zweite Steuergerät (31) nach Beenden der Erfassung des Druckverlaufs den tatsächlichen Einspritzparameter aus dem erfassten Druckverlauf ermittelt.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Steuergerät (31) den Korrekturwert anhand des Einspritzparameters berechnet und an das erste Steuergerät (21) sendet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anhand des erfassten Druckverlaufs geprüft wird, ob der Injektor (5) eine Fehlfunktion aufweist, und/oder ob ein Sensordefekt vorliegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nacheinander für mindestens zwei, vorzugsweise für alle Injektoren (5) der Brennkraftmaschine (1) durchgeführt wird, wobei das Verfahren vorzugsweise fortlaufend während eines Betriebs der Brennkraftmaschine (1) durchgeführt wird.
Brennkraftmaschine (1), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem Arbeitsraum (3) und einem eine Einspritzöffnung (7) aufweisenden Injektor (5) zur Injektion von Brennstoff in den Arbeitsraum (3), wobei der Injektor (5) mit einem Brennstoffreservoir (9) in Fluidverbindung ist, und mit einem ersten Drucksensor (17) zur zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs des Brennstoffs stromaufwärts der Einspritzöffnung (7), wobei die Brennkraftmaschine (1) ausgebildet ist zur Durchführung der folgenden Schritte, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9: – Auswählen eines zu vermessenden Injektors (5) und Erzeugen eines Anforderungssignals; – Registrieren des Anforderungssignals, Erzeugen eines Ankündigungssignals und Starten einer zeitaufgelösten Erfassung eines Druckverlaufs stromaufwärts der Einspritzöffnung (7) des Injektors 5; – Registrieren des Ankündigungssignals und Ermitteln von mindestens einem Bestromungsparameter für den Injektor (5) während der Erfassung des Druckverlaufs; – Ansteuern des Injektors (5) mit dem ermittelten Bestromungsparameter während der Erfassung des Druckverlaufs und Speichern des mindestens einen Bestromungsparameters; – Beenden der Erfassung des Druckverlaufs, und – Ermitteln wenigstens eines tatsächlichen Einspritzparameters aus dem erfassten Druckverlauf.
Brennkraftmaschine (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Brennkraftmaschine (1) ein erstes Steuergerät (21) und ein zweites Steuergerät (31) aufweist, wobei das erste Steuergerät (21) mit dem zweiten Steuergerät (31) wirkverbunden ist, wobei das erste Steuergerät (21) mit dem Injektor (5) zu dessen Ansteuerung wirkverbunden ist, wobei das zweite Steuergerät (31) mit dem ersten Drucksensor (17) wirkverbunden ist, wobei das erste Steuergerät (21) ausgebildet ist zur Auswahl des zu vermessenden Injektors 5, zur Erzeugung des Anforderungssignals und zum Senden des Anforderungssignals an das zweite Steuergerät (31), wobei das zweite Steuergerät (31) ausgebildet ist zum Empfangen des Anforderungssignals, zum Erzeugen eines Ankündigungssignals, zum Senden des Ankündigungssignals an das erste Steuergerät (31), und zum Starten der Erfassung des Druckverlaufs, wobei das erste Steuergerät (21) ausgebildet ist zum Empfangen des Ankündigungssignals, zum Ermitteln des mindestens einen Bestromungsparameters, zur Ansteuerung des Injektors, und zum Senden des Bestromungsparameters an das zweite Steuergerät (31), wobei das zweite Steuergerät (31) ausgebildet ist zum Beenden der Erfassung des Druckverlaufs sowie zur Ermittlung des tatsächlichen Einspritzparameters aus dem erfassten Druckverlauf.