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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hohlkolben für eine Schrägscheibenmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine Schrägscheibenmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 10.
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Stand der Technik
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Schrägscheibenmaschinen dienen als Axialkolbenpumpen zur Umwandlung von mechanischer Energie in hydraulische Energie und als Axialkolbenmotor zur Umwandlung von hydraulischer Energie in mechanische Energie. Dabei ist in der Schrägscheibenmaschine eine Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen drehbar bzw. rotierend gelagert und in den Kolbenbohrungen sind Kolben angeordnet. Die Kolben sind in den Kolbenbohrungen der Zylindertrommel gelagert und sind im Allgemeinen aus Festigkeitsgründen aus Stahl als Werkstoff gefertigt.
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Bei höheren Drehzahlen im Betrieb der Schrägscheibenmaschine ergeben sich Festigkeitsprobleme für die Zylinder aufgrund der großen Fliehkräfte und für die Kolbenrückhalteeinrichtung aufgrund der großen Massenkräfte sowie thermische Probleme an den Berührungsflächen zwischen Kolben und Zylinder aufgrund der aus den Fliehkräften resultierenden Reibungskräften.
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Um Schrägscheibenmaschinen mit erhöhter Drehzahl zu betreiben, werden beispielsweise Hohlkolben verwendet, die in verschiedenen Bauformen bekannt sind.
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Aus der
DE 196 20 167 C1 ist ein Hohlkolben bekannt, der einen Hauptkörper mit einem zentralen integrierten Dorn aufweist, wobei der zentrale Dorn mit einer Zentralbohrung versehen ist. Der Hohlraum im Kolben wird durch einen Deckel geschlossen, der durch ein Schweißverfahren an dem Hauptkörper befestigt wird. Nachteilig an einem aus zwei Bauteilen gebildeten Hohlkolben ist die aufwendige Fertigung zur Erzeugung der Zentralbohrung im Hauptkörper.
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Aus der
DE 101 35 489 A1 ist eine Kolbengesamteinheit mit einem geschlossenen Hohlraum für eine hydrostatische Einheit bekannt, wobei die Kolbengesamteinheit einen hohlen Kolbenkörper, eine Kolbenabdeckung und einen länglichen Stab aufweist. Der Stab ist entweder integral mit dem Kolbenkörper oder integral mit der Kolbenabdeckung ausgebildet.
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Die Herstellung des hier offenbarten integralen Stabes hat den Nachteil, dass ein teures Tieflochbohrverfahren zur Herstellung einer Durchgangsbohrung erforderlich ist.
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Ferner sind auch Hohlkolben bekannt, deren Deckel durch ein Reibschweißverfahren an dem Kolbenkörper befestigt werden, wobei dieses Verfahren Nachteile bezüglich des beim Reibschweißverfahren notwendigen erhöhten Materialauftrags an den Verbindungsstellen aufweist.
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Die Aufgabe der Erfindung ist daher, Hohlkolben und eine Schrägscheibenmaschine mit Hohlkolben bereitzustellen, die bezüglich ihres Gewichtes optimiert sind und die hinsichtlich der Herstellung und der Materialwahl der Komponenten kostengünstig ist.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Aufgabe wird hinsichtlich des Hohlkolbens durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst und hinsichtlich der Schrägscheibenmaschine durch die Merkmale des Anspruchs 10.
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Der Hohlkolben für eine Schrägscheibenmaschine umfasst einen Hauptkörper und einen Deckel, der an einem Ende des Hauptkörpers derart angeordnet ist, dass er mit diesem einen geschlossenen Hohlraum bildet. Ferner umfasst der Hohlkolben einen ihn zentrisch durchdringenden Kanal zur Durchleitung einer Hydraulikflüssigkeit. Erfindungsgemäß ist der Kanal aus einer Hülse gebildet, wobei diese als ein separates Bauteil ausgebildet ist und sich ein erstes Ende der Hülse in eine Öffnung des Hauptkörpers erstreckt und die Hülse an dem ersten Ende der Hülse mit dem Hauptkörper verbunden ist und sich ein zweites Ende der Hülse in eine Öffnung des Deckels erstreckt und die Hülse mit dem Deckel an der zum Hohlraum weisenden Fläche des Deckels verbunden ist.
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Die Bildung des Kanals durch eine separate Hülse ermöglicht eine Vereinfachung der Herstellung des Hohlkolbens, da dieser aus drei separaten Bauteilen (Hauptkörper, Deckel und Hülse) hergestellt werden kann. Die Einzelkomponenten des sogenannten gebauten Kolbens können hinsichtlich der Materialwahl flexibel der jeweiligen Beanspruchung im Betrieb angepasst werden. Ferner ist es von Vorteil die Bauteile separat zu fertigen, da einfache und dadurch auch kostengünstige Halbzeuge zur Herstellung ausreichen.
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Der Hauptkörper kann beispielsweise als Tiefziehteil hergestellt werden, wobei vorteilhafterweise auf den Fertigungsschritt der Zentralbohrung verzichtet werden kann.
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Der Deckel kann beispielsweise als Drehteil hergestellt werden. Die Hülse kann beispielsweise als Meterware in Form eines Rohres bezogen werden, oder durch ein Stranggussverfahren hergestellt werden.
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Die Bauteile sind derart miteinander verbunden, dass der geschlossene Hohlraum druck- und hydraulisch-dicht ist.
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Es ist von Vorteil, dass die Hülse mit dem Hauptkörper und mit dem Deckel des Hohlkolbens jeweils über eine Laserschweißverbindung verbunden ist.
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Ferner ist es von Vorteil, den Deckel ebenfalls über eine Laserschweißverbindung mit dem Hauptkörper zu verbinden. Dies ermöglicht eine Gewichtsreduzierung gegenüber reibgeschweißten Kolben, da auf eine Aufdickung an den Schweißstellen verzichtet werden kann. Zusätzlich kann auf beim Reibschweißen notwendige Haltescheiben verzichtet werden.
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Heutige Laserschweißverbindungen ermöglichen einen geringen Wärmeeintrag in das Werkstück, was eine reduzierte Verformung des Werkstücks zur Folge hat. Dadurch ist eine geringe Weichbearbeitung notwendig und daraus folgend ein geringes Rohteilaufmaß für die Bearbeitung. Dies reduziert die Kosten gegenüber anderen Schweißverfahren.
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Die Laserschweißverbindungen, bzw. Laserschweißnähte werden in folgender Reihenfolge eingebracht. Nach dem Fügen der Hülse in eine Bohrung des Deckels, wird die Hülse mit dem Deckel verschweißt. Anschließend wird die vormontierte Baugruppe, bestehend aus Deckel und Hülse, mit dem Hauptkörper zusammengeführt, wobei der freie Teil der Hülse in eine Öffnung des Hauptkörpers gesteckt wird. Anschließend wird der Deckel mit dem Hauptkörper verschweißt. Zur Stabilisierung der Hülse im Hauptkörper und zur luft- und fluiddichten Abdichtung wird die Hülse mit dem Hauptkörper verschweißt. Die derart angeordneten Schweißnähte weisen eine günstige Lage bezüglich der Belastung des Hohlkolbens in den Kolbenbohrungen der Schrägscheibenmaschine auf.
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In einer Weiterbildung der Erfindung ist die Hülse mit dem Deckel an einer Kolbenverbindungsstelle verbunden, wobei diese an einem dem Hauptkörper abgewandten Ende des Deckels angeordnet ist und die Kolbenverbindungsstelle zur mittelbaren Abstützung des Hohlkolbens an einer Schwenkwiege einer Schrägscheibenmaschine dient. Dadurch ergeben sich Vorteile, da eine direkte Zuführung von Hydraulikflüssigkeit an die Kolbenverbindungsstelle ermöglicht wird.
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Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung des Hohlkolbens zeichnet sich dadurch aus, dass der Deckel drei koaxial auf einer Längsachse des Hohlkolbens angeordnete Bohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern aufweist. Die erste Bohrung hat den größten Durchmesser, wobei die innere Oberfläche dieser ersten Bohrung zusammen mit der inneren Oberfläche des Hauptkörpers teilweise den Hohlraum des Hohlkolbens bildet. Der Durchmesser ist im Verhältnis zum äußeren Kolbendurchmesser derart auszulegen, dass die Wandstärke des Hohlkolbens den im Betrieb der Schrägscheibenmaschine auftretenden Belastungen standhält.
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Die zweite Bohrung weist einen kleineren Durchmesser als der Durchmesser der ersten Bohrung auf und dient zur Aufnahme der Hülse. Die zweite Bohrung kann in vorteilhafter Weise einen Durchmesser von 3 bis 7 Millimeter aufweisen, insbesondere einen Durchmesser von 3,6 bis 6 Millimeter. Die zweite Bohrung kann beispielsweise als Zentrierbohrung der ersten Bohrung ausgeführt sein.
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Der dadurch entstehende kegelförmige Übergang der ersten zur zweiten Bohrung weist eine vorteilhafte Geometrie für die Laserschweißverbindung zwischen der Hülse und dem Deckel auf.
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Die dritte Bohrung weist in vorteilhafter Weise einen kleineren Durchmesser als der Durchmesser der zweiten Bohrung auf und bildet einen Durchgang vom Kanal zu einer Öffnung der Kolbenverbindungsstelle. Dadurch wird bei dieser Ausführungsform der Erfindung die Tragfläche der Kolbenverbindungsstelle vergrößert, was für bessere Gleiteigenschaften, beispielsweise die eines Gelenkkopfs in einer Lagerschale sorgt. Der Durchmesser der dritten Bohrung (Durchgangsbohrung) muss derart ausgelegt sein, dass eine ausreichende Menge an Hydraulikflüssigkeit zur Schmierung der Kolbenverbindungsstelle bereit gestellt wird.
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Die zweite Bohrung weist am Übergang zur dritten Bohrung einen Absatz auf und dieser ist in einem Abstand a zur Öffnung der Kolbenverbindungsstelle angeordnet, dabei beträgt der Abstand bevorzugt zwischen 1 und 10 Millimeter, insbesondere zwischen 2 und 8 Millimeter. Dieser Abstand sorgt für eine stabile Wirkfläche, bzw. Tragfläche an der Kolbenverbindungsstelle.
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In einer weiteren Ausführung bildet der Absatz einen Anschlag für die in den Deckel eingesteckte Hülse. Dadurch wird die Fertigung des Hohlkolbens vereinfacht, da die Hülse während des Montageprozesses nicht auf Maß eingestellt werden muss.
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Die Kolbenverbindungstelle ist in vorteilhafter Weise aus einer Lagerpfanne gebildet. Die Lagerpfanne bildet die Gleitschuhaufnahme und dient zur Aufnahme eines Gelenkkopfs, wobei dieser den Hohlkolben mittelbar über eine Gleitvorrichtung an der Schwenkwiege der Schrägscheibenmaschine abstützt.
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Die Kolbenverbindungstelle des Hohlkolbens kann beispielsweise auch als Gelenkkopf, bzw. Kugelkopf gebildet sein. Diese sind in einer Lagerpfanne, die mittelbar über eine Gleitvorrichtung den Hohlkolben an der Schwenkwiege der Schrägscheibenmaschine abstützt, aufnehmbar.
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Die erfindungsgemäße Schrägscheibenmaschine umfasst eine um ihre Rotationsachse drehbar, bzw. rotierend gelagerte Zylindertrommel mit Kolbenbohrungen, mit in den Kolbenbohrungen beweglich gelagerten erfindungsgemäßen Hohlkolben und eine um eine Schwenkachse schwenkbar gelagerte Schwenkwiege. Das Gewicht der Schrägscheibenmaschine kann durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Hohlkolben in einfacher Weise wesentlich verringert werden, so dass dadurch die Reibung zwischen den Hohlkolben und den Kolbenbohrungen, insbesondere aufgrund von Zentrifugalkräften, verringert ist. Zum einen sind höhere Drehzahlen möglich und die Kosten der Herstellung der Hohlkolben und daraus resultierend der Schrägscheibenmaschine können signifikant reduziert werden.
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Die erfindungsgemäße Schrägscheibenmaschine kann beispielsweise als Hydraulikmotor und/ oder als Hydraulikpumpe ein hydraulisches System bilden und in einem Fahrzeug mit einem Hydraulikhybridantrieb eingesetzt werden. Der Hydraulikhybridantrieb kann beispielsweise, einen Verbrennungsmotor, ein hydraulischen System mit Hoch- und Niederdruckspeicher und ein entsprechendes Getriebe umfassen.
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Ferner ist auch die Anwendung als mobile oder stationäre hydraulische Arbeitsmaschine möglich.
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Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus der Beschreibung und der nachfolgenden Zeichnung.
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Kurze Beschreibung der Zeichnung
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Ausführungsformen der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
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Es zeigen:
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1: einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Schrägscheibenmaschine;
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2: einen Längsschnitt einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkolbens;
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3: einen Längsschnitt einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkolbens;
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4: einen Längsschnitt eines Deckels der zweiten Ausführungsform des Hohlkolbens.
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Ausführungsformen der Erfindung
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Der in 1 dargestellte Längsschnitt zeigt eine erfindungsgemäße Schrägscheibenmaschine 1, die als Axialkolbenpumpe zur Umsetzung bzw. Umwandlung von mechanischer Energie (Drehmoment, Drehzahl) in hydraulische Energie (Volumenstrom, Druck) oder als Axialkolbenmotor zur Umsetzung bzw. Umwandlung hydraulischer Energie (Volumenstrom, Druck) in mechanische Energie (Drehmoment, Drehzahl) dienen kann. Eine Antriebswelle 9 ist mittels einer Lagerung 10 an einem Flansch 21 eines ein- oder mehrteiligen Gehäuses 4 und mit einer weiteren Lagerung 10 an dem Gehäuse 4 der Schrägscheibenmaschine 1 um eine Rotationsachse 8 drehbar bzw. rotierend gelagert. Mit der Antriebswelle 9 ist eine Zylindertrommel 5 drehfest verbunden. Die Zylindertrommel kann dabei in axialer Richtung verschiebbar oder fest verbunden sein. Die Antriebswelle 9 und die Zylindertrommel 5 sind zweiteilig ausgebildet, können aber auch als ein Bauteil ausgebildet sein. Die Zylindertrommel 5 führt die Rotationsbewegung der Antriebswelle 9 aufgrund ihrer drehfesten Verbindung mit aus. In die Zylindertrommel 5 sind eine Vielzahl von Kolbenbohrungen 6 eingearbeitet, in denen erfindungsgemäße Hohlkolben 7 geführt werden. Die Längsachsen 35 der Kolbenbohrungen 6 und Hohlkolben 7 sind dabei im Wesentlichen parallel zu der Rotationsachse 8 der Antriebswelle 9 bzw. der Zylindertrommel 5 ausgerichtet. In den Kolbenbohrungen 6 ist jeweils ein Hohlkolben 7 beweglich gelagert. Eine Schwenkwiege 14 ist um eine Schwenkachse 15 schwenkbar an dem Gehäuse 4 gelagert.
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Die Schwenkwiege 14 weist eine ebene bzw. plane Fläche auf, die eine Gleitvorrichtung 18 umfasst. Auf der Gleitvorrichtung 18 sind in dieser Ausführungsform eine Vielzahl von Gleitschuhen 37 angeordnet und jeder Gleitschuh 37 ist dabei mit jeweils einem Hohlkolben 7 verbunden. Hierzu weist jeder Gleitschuh 37 eine Gelenkkugel 39 auf, welche in einer Lagerpfanne 59 an dem Hohlkolben 7 befestigt ist, so dass eine Kolbenverbindungsstelle 22 zwischen der Gelenkkugel 39 und der Lagerpfanne 59 an dem Hohlkolben 7 ausgebildet ist und sich der Hohlkolben 7 über die Gleitvorrichtung 18, bzw. über den Gleitschuh 37 an der Schwenkwiege 14 abstützt. Die teilweise sphärisch ausgebildeten Gelenkkugel 39 und Lagerpfanne 59 sind beide komplementär bzw. sphärisch ausgebildet, so dass dadurch bei einer entsprechenden Bewegungsmöglichkeit zueinander zwischen der Gelenkkugel 39 und der Lagerpfanne 59 an den Hohlkolben 7 möglichst eine ständige Verbindung zwischen dem Hohlkolben 7 und der Gleitvorrichtung vorhanden ist. Aufgrund der Verbindung der Hohlkolben 7 mit der rotierenden Zylindertrommel 5 und der Verbindung der Lagerpfannen 59 mit den Gleitschuhen 37 führen die Gleitschuhe 37 eine Rotationsbewegung um die Rotationsachse 8 aus.
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Die Schwenkwiege 14 ist um die Schwenkachse 15 schwenkbar gelagert und weist eine Öffnung 42 zur Durchführung der Antriebswelle 9 auf.
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Die Schwenkwiege 14 ist über zumindest eine Schwenkeinrichtung 24 verstellbar. Die Verstellung erfolgt über Verstellkolben 29.
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Die Schwenkeinrichtung 24 kann sowohl durch zwei Verstellkolben 29 als auch durch einen Verstellkolben 29 und einen Gegenkolben dargestellt werden.
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Der in 2 dargestellte Längsschnitt zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkolbens 7.
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Der Hohlkolben 7 weist einen Hauptkörper 17, sowie einen Deckel 75 auf, der an einem Ende des Hauptkörpers 17 derart angeordnet ist, dass er mit diesem einen geschlossenen Hohlraum 62 bildet. Ferner weist der Hohlkolben 7 einen ihn zentrisch durchdringenden Kanal 61 zur Durchleitung einer Hydraulikflüssigkeit auf. Der Kanal 61 sorgt für eine hydraulische Verbindung zwischen der Kolbenbohrung 6 in der Zylindertrommel 5 der Schrägachsenmaschine 1 und der Gleitvorrichtung 18 an der Schwenkwiege 14 (siehe 1). Der Kanal 61 ist erfindungsgemäß aus einer Hülse 80 gebildet, wobei diese als ein separates Bauteil ausgebildet ist und diese zentrisch auf der der Längsachse 35 des Hohlkolbens 7 liegt. Durch den Einsatz der Hülse 80, deren Rohteil aus einem beliebig hergestellten Rohr, beispielsweise mittels Stranggussverfahren, bezogen werden kann, kann auf ein kostenintensives Verfahren einer Tieflochbohrung verzichtet werden. Die Hohlkolben 7 ist derart ausgeführt, dass sich ein erstes Ende 81 der Hülse 80 in eine Öffnung 71 des Hauptkörpers 17 erstreckt und die Hülse 80 an dem ersten Ende 81 der Hülse 80 mit dem Hauptkörper 17 über eine Laserschweißverbindung 90 verbunden ist. Ein zweites Ende 82 der Hülse 80 erstreckt sich in eine Öffnung 72 des Deckels 75 und die Hülse 80 ist mit dem Deckel 75 an einer zum Hohlraum 62 weisenden Fläche 76 des Deckels 75 über eine Laserschweißverbindung 91 verbunden.
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Die Laserschweißverbindungen 90, 91, 92 bzw. Laserschweißnähte werden in folgender Reihenfolge eingebracht. Nach dem Fügen der Hülse 80 in die Öffnung 72 des Deckels 75, wird die Hülse 80 mit dem Deckel 75 an der Laserschweißverbindung 91 verschweißt. Die Passung der Öffnung 72 des Deckels 75 zum Außendurchmesser der Hülse 80 kann als Presspassung ausgeführt sein und das Fügen der Hülse 80 kann durch ein Einpressverfahren auf ein einzustellendes Maß durchgeführt werden. Der Außendurchmesser der Hülse beträgt zwischen 3 und 7 Millimeter, bevorzugt zwischen 3,6 und 6 Millimeter. Anschließend wird die vormontierte Baugruppe, bestehend aus Deckel 75 und Hülse 80, mit dem Hauptkörper 17 zusammengeführt, wobei der freie Teil der Hülse 80 in eine Öffnung 71 des Hauptkörpers 17 gesteckt, bzw. geführt wird. Diese Passung kann ebenfalls als Presspassung ausgeführt sein. Anschließend wird der Deckel 75 mit dem Hauptkörper 17 an der Laserschweißverbindung 92 verschweißt. Zur Stabilisierung der Hülse 80 im Hauptkörper 17 und zur luft- und fluiddichten Abdichtung wird die Hülse 80 mit dem Hauptkörper 17 an der Laserschweißverbindung 90 verschweißt. Die derart angeordneten Schweißnähte weisen eine günstige Lage bezüglich der Belastung des Hohlkolbens 7 in den Kolbenbohrungen 6 der Schrägscheibenmaschine 1 auf.
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Der Deckel 75 weist an seinem dem Hauptkörper 17 abgewandten Ende die Kolbenverbindungsstelle 22 zur mittelbaren Abstützung an der Schwenkwiege 14 auf. Die Kolbenverbindungstelle 22 ist aus der Lagerpfanne 59 gebildet, wobei diese zur Aufnahme des Gelenkkopfs 39 des Gleitschuhs 37 dient. Der Gelenkkopf 39 stützt mittelbar über die in 1 gezeigte Gleitvorrichtung 18 den Hohlkolben 7 an der Schwenkwiege 14 ab.
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Der Deckel 75 ist über eine radiale Laserschweißverbindung 92 an dem Hauptkörper 17 verbunden. Die Laserschweißverbindung 92 ist derart ausgeführt, dass der Hohlraum 62 des Hohlkolbens 7 druck- und hydraulisch-dicht abgeschlossen ist.
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Der in 3 dargestellte Längsschnitt zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hohlkolbens 7 und 4 zeigt einen Längsschnitt des Deckels 75 dieser Ausführungsform.
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Der prinzipielle Aufbau dieser zweiten Ausführungsform gleicht der der ersten Ausführungsform, so dass im Folgenden nur auf die Unterschiede eingegangen wird.
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Die wesentlichen Unterschiede legen im Aufbau des Deckels 75. Der Deckel 75 weist drei koaxial auf der Längsachse 35 des Hohlkolbens 7 angeordnete Bohrungen 73, 74, 65 mit unterschiedlichen Durchmessern 83, 84, 85 auf. Die erste Bohrung 73 hat den größten Durchmesser 83, wobei die innere Oberfläche dieser ersten Bohrung 73 zusammen mit der inneren Oberfläche des Hauptkörpers 17 teilweise den Hohlraum 62 des Hohlkolbens 7 bildet. Der Durchmesser 83 ist im Verhältnis zum äußeren Kolbendurchmesser derart ausgelegt, dass die Wandstärke des Hohlkolbens 7 den im Betrieb der Schrägscheibenmaschine 1 auftretenden Belastungen standhält.
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Die zweite Bohrung 74 weist einen kleineren Durchmesser 84 als der Durchmesser 83 der ersten Bohrung 73 auf und dient zur Aufnahme der Hülse 80 im Deckel 75. Die zweite Bohrung 75 weist in vorteilhafter Weise einen Durchmesser von 3 bis 7 Millimeter auf, insbesondere einen Durchmesser von 3,6 bis 6 Millimeter. Die zweite Bohrung 74 ist in diesem Ausführungsbeispiel als Zentrierbohrung der ersten Bohrung 73 ausgeführt. Alternativ können die Bohrungen 73, 74 auch als einzelne Bohrungen ausgeführt werden.
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Der dadurch entstehende kegelförmige Übergang der ersten 73 zur zweiten Bohrung 74 bildet eine Fläche 76, die eine vorteilhafte Geometrie für die Laserschweißverbindung zwischen der Hülse 80 und dem Deckel 75 aufweist.
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Die dritte Bohrung 65 weist in vorteilhafter Weise einen kleineren Durchmesser 85 als der Durchmesser 84 der zweiten Bohrung 74 auf und bildet einen Durchgang vom Kanal 61 zu einer Öffnung 23 der Kolbenverbindungsstelle 22. Der Durchmesser 85 der dritten Bohrung 65 (Durchgangsbohrung) ist derart ausgelegt, dass eine ausreichende Menge an Hydraulikflüssigkeit zur Schmierung der Kolbenverbindungsstelle 22 bereit gestellt wird.
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Die zweite Bohrung 74 weist am Übergang zur dritten Bohrung 65 einen Absatz 87 auf und dieser ist in einem Abstand a zur Öffnung 23 der Kolbenverbindungsstelle 22 angeordnet. Der Abstand a beträgt bevorzugt zwischen 1 und 10 Millimeter, insbesondere zwischen 2 und 8 Millimeter. Dieser Abstand a sorgt für eine stabile Wirkfläche, bzw. Tragfläche an der Kolbenverbindungsstelle 22.
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4 zeigt ferner, dass der Absatz 87 einen Anschlag für die in den Deckel 75 eingesteckte Hülse 80 bildet.
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Die Montage dieser Ausführungsform des Hohlkolbens 7 erfolgt grundsätzlich so wie die Montage der ersten Ausführungsform. Der Absatz 87 verhindert jedoch ein nicht gewünschtes Durchschieben der Hülse 80 in die Lagerpfanne 59. Die Hülse 80 kann je nach Bedarf auf Maß in die zweite Bohrung 74 des Deckels 75 eingepresst und danach verschweißt werden, ohne dass die Hülse bis zum Absatz gefügt wird. Alternativ kann sie bis zum Anschlag, bzw. bis zum Absatz 87 gefügt werden, wobei beim Einpressverfahren die Einpresskraft überprüft wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 19620167 C1 [0005]
- DE 10135489 A1 [0006]
