DE102013104785A1

DE102013104785A1 - Dekoratives Verbundelement

Info

Publication number: DE102013104785A1
Application number: DE102013104785.8A
Authority: DE
Inventors: Frank Templin; Dirk Reissenweber
Original assignee: Alanod GmbH and Co KG
Current assignee: Alanod GmbH and Co KG
Priority date: 2013-05-08
Filing date: 2013-05-08
Publication date: 2014-11-13

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verbundelement (1), mit einem metallischen Träger (2) und einem textilen Flächengebilde (3), welche durch einen polymeren Kleber (4) miteinander verbunden sind. Um zu erreichen, dass ein derartiges Verbundelement (1) insbesondere für eine dekorative Verwendung geeignet ist, wird vorgeschlagen, dass der metallische Träger (2) eine Oberfläche (2a) mit einem Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 80% aufweist, wobei das textile Flächengebilde (3) die Oberfläche (2a) des Trägers (2) bereichsweise abdeckt und der nicht abgedeckte Flächenanteil (2an) der Oberfläche (2a) des Trägers (2) mindestens 10% beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundelement, mit einem metallischen Träger und einem textilen Flächengebilde, welche durch einen polymeren Kleber miteinander verbunden sind.
Ein derartiges Verbundelement ist aus der DE 40 09 182 A1 bekannt. Das Dokument beschreibt ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von laminierten Flächengebilden aus thermoplastischen Kunststoffen, Verstärkungsfasern und Metallen, bei dem man endlose Flächengebilde aus Verstärkungsfasern, thermoplastische Kunststoffe – bevorzugt ebenfalls als endlose Flächengebilde – und Metalle – bevorzugt ebenfalls als endlose Flächengebilde – schichtweise vereinigt und die vereinigten Schichten kontinuierlich während einer Zeit im Bereich von 0,1 min bis 10 min bei einer Temperatur im Bereich von 20°C bis 150°C über der Schmelztemperatur des thermoplastischen Kunststoffs einem Druck im Bereich von 0,5 bar bis 50 bar aussetzt. Unter den laminierten Flächengebilden versteht man dabei den Verbund der mit den thermoplastischen Kunststoffen imprägnierten Verstärkungsfaserschichten und den Metallschichten in beliebiger Anordnung. Im einfachsten Fall ist eine kunststoffimprägnierte Faserschicht mit einer Metallschicht verbunden. Auch eine ”Sandwich”-Struktur mit einer Metallschicht zwischen zwei verstärkten Kunststoffschichten oder eine verstärkte Kunststoffschicht zwischen zwei Metallschichten ist möglich sowie natürlich Gebilde mit mehreren alternierenden Metall- und verstärkten Kunststoffschichten. In der DE 40 09 182 A1 wird dabei darauf verwiesen, dass derartig hergestellte Laminate und ihre Verwendung als Leiterplatten prinzipiell vorbekannt seien, wie dies beispielsweise aus der EP 2 91 629 A1 hervorgeht, welche ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer Kupferfolie beschichteten, harzgetränkten Gewebebahn beschreibt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verbundelement der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das insbesondere für eine dekorative Verwendung geeignet ist.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass der metallische Träger eine Oberfläche mit einem Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 80% aufweist, wobei das textile Flächengebilde die Oberfläche des Trägers bereichsweise abdeckt und der nicht abgedeckte Flächenanteil der Oberfläche des Trägers mindestens 10% beträgt.
Es wird so vorteilhafterweise ein hoch reflektierendes Verbundelement geschaffen, bei dem sich der hohe Anteil des von der Trägeroberfläche gespiegelten Lichts mit der speziellen Anmutung der textilen Oberfläche vereint und dadurch dem erfindungsgemäßen Element eine besondere dekorative Eignung verleiht.
Im Sinne einer hohen Reflexivität des erfindungsgemäßen Verbundmaterials kann dabei insbesondere mit Vorteil vorgesehen sein, dass die Oberfläche des Trägers einen Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 85%, vorzugsweise von mindestens 90%, besonders bevorzugt von mindestens 95%, aufweist und/oder der nicht abgedeckte Flächenanteil der Oberfläche des Trägers kann mit Vorteil im Bereich von 15% bis 95%, vorzugsweise im Bereich von 30% bis 80% liegen.
Der Träger kann mit Vorteil aus einem insbesondere verformungsfähigen, bandförmigen, metallischen Material gebildet sein, welches vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,05 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise von 0,15 mm bis 0,8 mm, aufweist und aus Aluminium oder aus Edelstahl besteht.
Eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verbundelements kann – ausgehend von einem Aluminiumträger – in einem Vakuumprozess hergestellt werden, indem, wie dies beispielhaft in der DE 298 12 559 U1 beschrieben ist, eine Beschichtung mit einem reflexionserhöhenden, aus dünnen Schichten bestehenden optischen Mehrschichtsystem erfolgt. Die Schichten des optischen Mehrschichtsystems können dabei Sputterschichten, insbesondere durch Reaktivsputtern erzeugte Schichten, CVD- oder PECVD-Schichten oder durch Verdampfen, insbesondere durch Elektronenbombardement oder aus thermischen Quellen, erzeugte Schichten sein, so dass das gesamte optische Mehrschichtsystem aus in Vakuumfolge, insbesondere in einem kontinuierlichen Verfahren, aufgetragenen Schichten besteht.
Der polymere Kleber, insbesondere ein Kunststoff, welcher den Träger und das textile Flächengebilde zusammenhält, sollte, damit die Reflexion des Trägers nicht zu stark gemindert wird, insbesondere transparent sein, d. h. dass er einen nach DIN 5036 bestimmten Lichttransmissionsgrad von mindestens 85%, vorzugsweise von mindestens 90%, besonders bevorzugt von mindestens 95%, aufweisen sollte. Zur Bildung einer transparenten Kleberschicht kann dabei mit Vorteil eine Beschichtung des Trägers mit einem klebend wirkenden organischen Klarlack erfolgen, jedoch ist es im Sinne einer zeit- und kostensparenden Herstellungsweise bevorzugt, dass der Kunststoff ein Flächengebilde, insbesondere eine Folie, ist. Eine derartige Folie kann vorzugsweise aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen.
Der thermoplastische Kleber kann bevorzugt durch ein thermisches Anheften an das Textil und einen nachgeschalteten thermischen Prozess auf die Textilfaser partiell aufschrumpfen, wodurch die Reflexion des Trägermaterials nur an den Stellen der Überdeckung durch das Textil gemindert wird.
Als textile Flächengebilde kommen im Rahmen der Erfindung Gewebe, Gewirke, Gestricke und Faservliese in Betracht, die aus natürlichen und/oder synthetischen, organischen und/oder anorganischen Fasern und/oder Fäden gebildet sind. Hierbei können auch Kombinationen eingesetzt werden, wie beispielsweise aus Gewebe und Vlies, insbesondere in einem textilen Verbundwerkstoff.
Obwohl der erfindungsgemäß vorgesehene primäre Einsatzbereich der Dekoration ein anderer ist als der im eingangs genannten Stand der Technik beschriebene – nämlich dort elektrische Leiterplatten – und das textile Flächengebilde erfindungsgemäß nicht die Hauptfunktion einer Verstärkung des metallischen Trägers erfüllt, können aber alle in der DE 40 09 182 A1 als geeignet angegebenen, sogenannten „Verstärkungsfasern” – also beispielsweise anorganische Fasern aus Materialien, wie silikatischen und nicht-silikatischen Gläsern der verschiedensten Art, Kohlenstoff, Bor, Siliciumcarbid, Metallen, Metallegierungen, Metalloxiden, Metallnitriden, Metallcarbiden und Silikaten, sowie auch Fasern aus organischen Materialien, wie natürlichen und synthetischen Polymeren, beispielsweise Polyacrylnitrile, Polyester, ultrahochgereckte Polyolefinfasern, Polyamide, Polyimide, Aramide, Liquid-Crystal-Polymere, Polyphenylensulide, Polyetherketone, Polyetheretherketone, Polyetherimide, Baumwolle und Cellulose – erfindungsgemäß in dem textilen Flächengebilde eingesetzt werden.
Ein bevorzugter typischer Herstellungsprozess eines erfindungsgemäßen Verbundelements kann dabei in technologisch vorteilhafter Weise in einem kontinuierlichen Verfahren von Rolle zu Rolle (englisch: „Coil-to-coil”) erfolgen. Das erfindungsgemäße Verbundelement kann dann entweder als bahnförmiges Basismaterial oder beispielsweise als Biege-Teil ausgebildet sein, welches aus einem Zuschnitt des bahnförmigen Basismaterials gebildet ist.
Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden detaillierten Beschreibung enthalten.
Anhand eines, durch die beiliegende Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigen:
1 in perspektivischer Ansicht einen bereichsweisen Ausschnitt aus einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Verbundelements,
2 die Einzelheit E des in 1 dargestellten erfindungsgemäßen Verbundelements in vergrößerter Schnittdarstellung.
Zu der anschließenden Beschreibung wird ausdrücklich betont, dass die Erfindung nicht auf das Ausführungsbeispiel und dabei auch nicht auf alle oder mehrere Merkmale von beschriebenen Merkmalskombinationen beschränkt ist. Vielmehr kann jedes einzelne Teilmerkmal des Ausführungsbeispiels auch losgelöst von allen anderen im Zusammenhang damit beschriebenen Teilmerkmalen für sich und auch in Kombination mit beliebigen Merkmalen eines anderen Ausführungsbeispiels eine erfinderische Bedeutung haben.
In den beiden Figuren der Zeichnung sind dieselben Teile auch stets mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass sie in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben werden.
Wie in 1 und 2 dargestellt ist, umfasst ein erfindungsgemäßes Verbundelement 1 einen metallischen Träger 2 und ein textiles Flächengebilde 3, welche durch einen polymeren Kleber 4 miteinander verbunden sind.

Der polymere Kleber 4 kann mit Vorteil ein Flächengebilde, insbesondere eine Kunststofffolie, sein. Als derartige Folien eignen sich insbesondere solche aus Ethylenvinylacetaten (EVA), Ethylen-Acrylsäure-Coplymeren (EAA), sowie aus Polyolefinen, wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), z. B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder niedriger Dichte (LDPE), insbesondere Polyethylen niedriger Dichte mit linear ausgebildeter Molekülstruktur (LLDPE). Bei Letzterem, welches durch Copolymerisation von Ethen und höheren α-Olefinen, wie vorzugsweise Buten, Hexen oder Octen, hergestellt werden kann, liegen im Polymermolekül nur kurze Verzweigungen vor. Zur Verarbeitung der Folien können alle üblichen Kaschiertechniken wie Kalandrieren, Flammkaschierung, Aufpressen sowie eine Verarbeitung unter Heißluft oder durch Aufbügeln zur Anwendung kommen. Der Schmelzindex nach DIN 53735 (190°C, 21,2 N) derartiger im Handel erhältlicher Folien liegt im Bereich zwischen 3 g/10 min und 9 g/10 mm und der Schmelzbereich (Koflerbank) im Bereich zwischen 80°C und 150°C. Bei einer Dichte im Bereich von 0,90 g/cm³ bis 0,94 g/cm³ der Polymere, aus denen sie hergestellt sind, weisen derartige Folien ein spezifisches Klebfilmgewicht im Bereich von etwa 85 g/m² bis 120 g/m² auf. Typische Werte sind dabei der nachstehenden Tabelle 1 zu entnehmen. Das spezifische Klebfilmgewicht liegt dabei einheitlich bei jeweils 100 g/m². Tabelle 1: Technische Parameter von polymeren Klebefolien

Parameter	Einheit	EVA	EAA	LLDPE	LDPE	HDPE	PP
Schmelzbereich	°C	80–90	90–105	115 –130	120–130	125–135	140–150
Schmelzindex	g/10 min	6–9	6–9	3–8	3–6	3–8	5–8
Dichte	g/cm³	0,94	0,93	0,90	0,91	0,93	0,91

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der metallische Träger 2 eine Oberfläche 2a mit einem Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 80% aufweist, wobei das textile Flächengebilde 3 die Oberfläche 2a des Trägers 2 bereichsweise abdeckt und der nicht abgedeckte Flächenanteil 2an der Oberfläche 2a des Trägers 2 mindestens 10% beträgt. In 1 bezeichnet dabei das Bezugszeichen 2an diesen nicht durch das textile Flächengebilde 3 abgedeckten Flächenanteil, während das Bezugszeichen 2aa den abgedeckten Flächenanteil bezeichnet, welcher zusammen mit dem nicht abgedeckten Flächenanteil 2an die gesamte Oberfläche 2a des Trägers 2 (= 100%) bildet.
Wie aus 1 ersichtlich ist, kann das textile Flächengebilde 3 zur Erfüllung einer dekorativen Funktion mit Vorteil ein Muster 3a, insbesondere ein gleichmäßiges Muster 3a, vorzugsweise ein ästhetisch anmutendes Muster 3a, aufweisen.
Der Träger 2 kann insbesondere aus einem verformungsfähigen, bandförmigen, metallischen Material gebildet sein, welches eine Dicke D2 von 0,05 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise von 0,15 mm bis 0,8 mm, aufweist. Bevorzugt kann dabei der Träger 2 selbst ein Verbundmaterial sein, welches mindestens eine hoch reflektierende, aus Metall bestehende Trägerschicht 5 enthält. Die Trägerschicht 5 kann bevorzugt aus Aluminium oder auch aus Edelstahl, Messing oder Kupfer bestehen.
Das erfindungsgemäße Verbundelement 1 kann bevorzugt als Coil mit einer Breite bis zu 1600 mm, vorzugsweise von 1250 mm bis 1400 mm, ausgebildet sein, wobei dessen Dicke D1 dabei zunächst von der Dicke D5 der Trägerschicht 5 maßgeblich bestimmt wird. Allerdings liegt es auch im Rahmen der Erfindung, wenn das textile Flächengebilde 3 eine Dicke D3 aufweist, welche diejenige der Trägerschicht 5 erreichen oder sogar übersteigen kann.
So kann das textile Flächengebilde 3 nicht nur ein Gewebe, Gewirke oder Gestrick, sondern auch ein Faservlies oder eine Kombination desselben mit einem Gewebe, Gewirke oder Gestrick sein, wobei es aus natürlichen und/oder synthetischen, organischen und/oder anorganischen Fasern und/oder Fäden 6 gebildet ist. Hierbei sind insbesondere auch sogenannte dreidimensionale textile Strukturen möglich, wie sie beispielsweise als spezielle Vliesstrukturen unter dem Namen Kunit^® und Multikunit^® im Handel sind. Der Einsatz derartiger textiler Flächengebilde 3 gestattet es vorteilhafterweise auch, dem erfindungsgemäßen Verbundelement 1 schalldämmende Eigenschaften zu verleihen. Zu diesem Zweck kann in besonderer Ausführung beispielsweise auch vorgesehen sein, dass das textile Flächengebilde 3 ein gelochter Filz ist.
Im Gegensatz beispielsweise zu der bekannten Anwendung von Metall-Textil-Verbünden in Leiterplatten kann erfindungsgemäß das textile Flächengebilde 3 in den polymeren Kleber 4, derart unvollständig eingebettet sein, dass es aus einer durch den Kleber 4 gebildeten Schicht herausragt, wie dies in 2 dargestellt ist, wobei sich der entsprechende Überstand als Differenz D1 – D4 – D2 ergibt. Es ist dort zu sehen, dass sich die entsprechenden Schichten 3, 4 (Klebe- und textile Schicht) mit ihren Dicken D3, D4 gegenseitig durchdringen, wobei aber die durch den Kleber 4 gehaltenen Fasern bzw. Fäden 5 nicht vollständig durch den Kleber 4 umhüllt sind und auch der Kleber 4 das textile Flächengebilde 3 nicht vollständig imprägniert hat bzw. in dieses penetriert ist.
Der nicht mit dem textilen Flächengebilde 3 bedeckte Flächenanteil 2an der Oberfläche 2a des Trägers braucht dabei auch mit Kleber 4 nicht bedeckt werden.
Wie bereits ausgeführt, kann im Sinne einer hohen Reflexivität des erfindungsgemäßen Verbundmaterials 1 insbesondere mit Vorteil vorgesehen sein, dass die Oberfläche 2a des Trägers 2 einen Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 85%, vorzugsweise von mindestens 90%, besonders bevorzugt von mindestens 95%, aufweist und/oder dass der nicht abgedeckte Flächenanteil 2an der Oberfläche 2a des Trägers 2 im Bereich von 15% bis 95%, vorzugsweise im Bereich von 30% bis 80% liegt.
Zur Erzielung des vorstehend genannten hohen Reflexionsgrades kann der Träger 2 – wie bereits erwähnt – insbesondere aus einem Basismaterial 4 gefertigt sein, das die metallische Trägerschicht 5 enthält. Im einfachsten Fall ist außer der Trägerschicht 5 keine weitere Schicht im Träger 2 vorhanden. Auf der Trägerschicht 5 kann sich aber auch – wie in 2 dargestellt – eine Zwischenschicht 7 befinden, die vorzugsweise direkt aus dem metallischen Material der Trägerschicht 5 gebildet sein kann. Wenn das Material der Trägerschicht 5 aus Aluminium besteht, kann dabei in fertigungstechnisch einfacher Weise mit Vorteil vorgesehen sein, dass die Zwischenschicht 8 aus Aluminiumoxid besteht, welches durch anodische Oxidation des Aluminiums der Trägerschicht 5 gebildet ist. Derartige Schichten werden als ELOXAL-Schichten oder ANOX-Schichten bezeichnet und in einem nasschemischen Prozess hergestellt, der zusammenfassend als Eloxieren bezeichnet wird und ein elektrolytisches Glänzen sowie eine anodische Oxidation umfasst. Die Poren der Aluminiumoxidschicht können dabei in der letzten Phase der nasschemischen Prozesskette weitestgehend durch eine Heißverdichtung verschlossen werden, so dass eine dauerhaft beständige Oberfläche entsteht. Die Zwischenschicht 8 kann bevorzugt eine Dicke D7 aufweisen, welche im Bereich von von 0,1 μm bis 2,0 μm liegt.
Wie des Weiteren in 2 dargestellt, kann sich auf der Zwischenschicht 7 – aber auch direkt auf der Trägerschicht 5 – ein optisches Mehrschichtsystem 8 befinden, das mit Vorteil in einem kontinuierlichen Vakuum-Bandbeschichtungsprozess auf der Zwischenschicht 7 aufgebracht werden kann. Das optische Mehrschichtsystem 8 kann insbesondere drei Schichten 9, 10, 11 umfassen, wobei die beiden oberen Schichten 9, 10 dielektrische und/oder oxidische Schichten sind und die unterste Schicht 11 eine auf die Zwischenschicht 8 aufgetragene metallische Schicht ist.
Letztere kann mit Vorteil durch Sputtern oder durch Verdampfen, insbesondere durch Elektronenbombardement oder aus thermischen Quellen, erzeugt werden und bevorzugt aus Aluminium oder aus Silber bestehen, wobei ihre Dicke D11 so bemessen ist, dass die Transmission durch die Schicht 11 bei der Mittenwellenlänge des Spektralbereiches der zu reflektierenden elektromagnetischen Strahlung, also insbesondere des sichtbaren Lichts, weniger als etwa 0,5% beträgt. Diese Dicke D11 kann beispielweise etwa bei 60 nm liegen.
Das Material der beiden oberen Schichten 9, 10 des optischen Mehrschichtsystems 8 kann chemisch insbesondere der Gruppe der Metalloxide, aber auch der Fluoride oder Nitride, zugehörig sein, wobei die beiden oberen Schichten 9, 10 unterschiedliche Brechungsindizes aufweisen sollten.
Auch die beiden oberen Schichten 9, 10 des optischen Mehrschichtsystems 8 können – wie die unterste Schicht 11 – Sputterschichten, insbesondere durch Reaktivsputtern, erzeugte Schichten sein oder durch reaktives Verdampfen, insbesondere durch Elektronenbombardement oder aus thermischen Quellen, erzeugt werden. Außerdem können CVD- oder PECVD-Auftragungsverfahren für die Schichtbildung zur Anwendung kommen. Insbesondere können die beiden oberen Schichten 9, 10 des optischen Mehrschichtsystems 8, durch reaktive Kondensation im Plasma erzeugte Schichten sein.
Die jeweilige optische Dicke D9, D10 der oberen und der mittleren Schicht 9, 10 des optischen Mehrschichtsystems 8 sollte – damit die Schichten 9, 10 als reflexionserhöhende Interferenzschichten wirken können – so bemessen sein, dass sie jeweils etwa ein Viertel der Mittenwellenlänge des Spektralbereiches der zu reflektierenden elektromagnetischen Strahlung beträgt. Die mittlere Schicht 10 des optischen Mehrschichtsystems 8 ist mit Vorteil eine möglichst niedrigbrechende, z. B. aus SiO₂ bestehende Schicht, die für Anwendungen im sichtbaren Bereich des Lichtes eine Dicke D10 von etwa 100 nm aufweisen kann, während die darüberliegende oberste Schicht 9 des optischen Mehrschichtsystems 8 einen vergleichsweise hohen Brechungsindex besitzen sollte, aus TiO₂ bestehen und eine Dicke D9 von etwa 65 nm aufweisen kann. Beide Schichten 9, 10 sind absorptionsarm. Sie weisen im Spektralbereich des zu reflektierenden Lichts eine verschwindend geringe Absorption auf. Das komplette Schichtsystem 8 wirkt durch die Wahl der entsprechenden Schichtdicken D9, D10, D11 und des Materials dabei nahezu farbneutral. Ein nach DIN 5036, Teil 3 bestimmter Licht-Gesamtreflexionsgrad kann durch die Präsenz des optischen Mehrschichtsystems 8 auf über 95% angehoben werden.
Es hat sich gezeigt, dass vorteilhafterweise insbesondere die vorstehend genannten, als polymerer Kleber 4 einsetzbaren Kunststofffolien nicht nur eine hohe Haftung auf einer blanken metallischen Trägerschicht 5, sondern auch auf einer nichtmetallischen Trägeroberfläche 2a gewährleisten, welche durch das optische Mehrschichtsystem 8 gebildet ist.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfasst alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Mittel und Maßnahmen. So kann beispielsweise mit Vorteil auch vorgesehen sein, dass das Verbundelement 1 eine Ausbildung als Biege-Teil besitzt, wobei es aus einem Zuschnitt aus einem bahnförmigen Basismaterial gefertigt ist. Das aus dem Kleber herausragende textile Flächengebilde 3 kann bedarfsweise zusätzlich nachträglich mit einer insbesondere transparenten Deckschicht überzogen werden, beispielsweise, um dem erfindungsgemäßen Verbundelement 1 antikorrosive Eigenschaften und/oder eine hohe Abriebfestigkeit zu verleihen und/oder um ein einfacheres Biegen zu ermöglichen. Das reflexionserhöhende optische Mehrschichtsystem 8 kann weitere Schichten enthalten, oder es können die beschriebenen Schichten auch aus Teilschichten bestehen, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird.
Ferner ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 definierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern ist der Anspruch 1 lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.
Bezugszeichenliste

1: Verbundelement
2: Träger von 1
2a: Oberfläche von 2
2aa: durch 3 bedeckter Anteil von 2a
2an: nicht durch 3 bedeckter Anteil von 2a
3: textiles Flächengebilde von 1
3a: Muster von 3
4: polymerer Kleber von 1
5: Trägerschicht von 2
6: Faser/Faden in 3
7: Zwischenschicht zwischen 5 und 8
8: optisches Mehrschichtsystem
9: obere Schicht von 8
10: mittlere Schicht von 8
11: untere Schicht von 8
D1: Dicke von 1
D2: Dicke von 2
D3: Dicke von 3
D4: Dicke von 4
D5: Dicke von 5
D7: Dicke von 7
D8: Dicke von 8
D9: Dicke von 9
D10: Dicke von 10
D11: Dicke von 11

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 4009182 A1 [0002, 0002, 0012]
EP 291629 A1 [0002]
DE 29812559 U1 [0008]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 5036, Teil 3 [0004]
DIN 5036, Teil 3 [0006]
DIN 5036 [0009]
DIN 53735 [0022]
DIN 5036, Teil 3 [0023]
DIN 5036, Teil 3 [0030]
DIN 5036, Teil 3 [0036]

Claims

Verbundelement (1), mit einem metallischen Träger (2) und einem textilen Flächengebilde (3), welche durch einen polymeren Kleber (4) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Träger (2) eine Oberfläche (2a) mit einem Gesamtreflexionsgrad nach DIN 5036, Teil 3 von mindestens 80% aufweist, wobei das textile Flächengebilde (3) die Oberfläche (2a) des Trägers (2) bereichsweise abdeckt und der nicht abgedeckte Flächenanteil (2an) der Oberfläche (2a) des Trägers (2) mindestens 10% beträgt.
Verbundelement (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (2a) des metallischen Trägers (2) einen nach DIN 5036, Teil 3 bestimmten Gesamtreflexionsgrad von mindestens 85%, vorzugsweise von mindestens 90%, besonders bevorzugt von mindestens 95%, aufweist.
Verbundelement (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der nicht abgedeckte Flächenanteil (2an) der Oberfläche (2a) des Trägers (2) im Bereich von 15% bis 95%, vorzugsweise im Bereich von 30% bis 80%, der gesamten Oberfläche (2a) des Trägers (2) liegt.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) aus einem insbesondere verformungsfähigen, bandförmigen, metallischen Material gebildet ist, welches vorzugsweise eine Dicke (D5) von 0,1 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise von 0,15 mm bis 0,8 mm, aufweist und aus Aluminium oder aus Edelstahl besteht.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche des Trägers (2) ein reflexionsverstärkendes optisch wirksames Mehrschichtsystem (8) angeordnet ist.
Verbundelement (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten (9, 10, 11) des reflexionsverstärkenden optischen Mehrschichtsystems (8) Sputterschichten, insbesondere durch Reaktivsputtern erzeugte Schichten, CVD- oder PECVD-Schichten oder durch Verdampfen, insbesondere durch Elektronenbombardement oder aus thermischen Quellen, erzeugte Schichten (9, 10, 11) sind, so dass das reflexionsverstärkende optische Mehrschichtsystem (8) aus in Vakuumfolge, insbesondere in einem kontinuierlichen Verfahren, aufgetragenen Schichten (9, 10, 11) besteht.
Verbundelement (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das reflexionsverstärkende optisch wirksame Mehrschichtsystem (8) aus mindestens zwei dielektrischen und/oder oxidischen Schichten (9, 10) besteht, die über einer metallischen Schicht (11) angeordnet sind.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige optische Dicke (D9, D10) der oberen und der mittleren Schicht (9, 10) des optischen Mehrschichtsystems (8) so bemessen ist, dass sie jeweils etwa ein Viertel der Mittenwellenlänge des Spektralbereiches der zu reflektierenden elektromagnetischen Strahlung, insbesondere des sichtbaren Lichts, beträgt.
Verbundelement nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer metallischen Trägerschicht (5) des Trägers (2) und dem reflexionsverstärkenden optisch wirksamen Mehrschichtsystem (8) eine Zwischenschicht (7) angeordnet ist, welche vorzugsweise eine Dicke (D7) im Bereich von 0,1 μm bis 2,0 μm aufweist.
Verbundelement nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Trägerschicht (5) aus Aluminium besteht und die Zwischenschicht (7) aus anodisch oxidiertem oder elektrolytisch geglänztem und anodisch oxidiertem Material der Trägerschicht (2) gebildet ist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Kleber (4) transparent ist, d. h. dass er einen nach DIN 5036 einen Lichttransmissionsgrad von mindestens 85%, vorzugsweise von mindestens 90%, besonders bevorzugt von mindestens 95%, aufweist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Kleber (4) ein Flächengebilde, insbesondere eine Kunststofffolie, ist.
Verbundelement (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie aus einem Ethylenvinylacetat (EVA), Ethylen-Acrylsäure-Coplymer (EAA) oder aus einem Polyolefin, wie Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), z. B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder niedriger Dichte (LDPE), insbesondere aus Polyethylen niedriger Dichte mit linear ausgebildeter Molekülstruktur (LLDPE), besteht.
Verbundelement (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie einen nach DIN 53735 bei 190°C und 21,2 N ermittelten Schmelzindex im Bereich zwischen 3 g/10 min und 9 g/10 min und einen mittels der Koflerbank ermittelten Schmelzbereich im Bereich zwischen 80°C und 150°C aufweist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (3) ein Gewebe, Gewirke, Gestrick oder Faservlies oder eine Kombination derselben ist und aus natürlichen und/oder synthetischen, organischen und/oder anorganischen Fasern und/oder Fäden (6) gebildet ist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (3) in den polymeren Kleber (4) derart unvollständig eingebettet ist, dass es aus einer durch den Kleber (4) gebildeten Schicht herausragt (D1-D2-D4).
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (3) ein Muster (3a), insbesondere ein gleichmäßiges Muster (3a), vorzugsweise ein ästhetisch anmutendes Muster (3a), aufweist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde (3) ein gelochter Filz ist.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als bahnförmiges Basismaterial, insbesondere als Coil mit einer Breite bis zu 1600 mm, vorzugsweise mit einer Breite im Bereich von 1250 mm bis 1400 mm.
Verbundelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch eine Ausbildung als Biege-Teil, welches aus einem Zuschnitt (1a) aus einem/dem bahnförmigen Basismaterial gefertigt ist.