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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung eines Sicherheitsdokuments.
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Sicherheitsdokumente, wie Personalausweise, Reisepässe und dergleichen, bestehen aus einer Mehrzahl durch einen Laminiervorgang miteinander verbundener Lagen. Neben den Drucklagen für eine Vorder- und eine Rückseite und entsprechenden vorder- und rückseitigen Laminierfolien können weitere Lagen, beispielsweise für holographische oder sonstige Sicherheitsmerkmale, vorgesehen sein.
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Die Drucklagen für eine Vorder- und Rückseite werden üblicherweise mit mehreren „Nutzen“ gedruckt. Darunter versteht man, dass aus Kosten- und Effizienzgründen mehrere Exemplare eines Druckerzeugnisses, sogenannte „Nutzen“, auf einem Druckbogen angeordnet und diese später in einer Schneidmaschine in einzelne Nutzen getrennt werden. Der Schneidvorgang erfolgt dabei üblicherweise im Stoß, d.h. eine Vielzahl Vorderseiten- beziehungsweise Rückseitenhefte wird als Stoß geschnitten. Gerade bei Sicherheitsdokumenten werden aber sehr hohe Ansprüche an Präzision und Maßhaltigkeit gelegt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Herstellung eines Sicherheitsdokumentes anzugeben, mit welchem eine hohe Präzision und Maßhaltigkeit erreicht wird, welches anderseits aber zuverlässig und effizient arbeitet.
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Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
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Erfindungsgemäß werden zur Herstellung eines aus mehreren Lagen bestehenden Sicherheitsdokuments zunächst Drucklagen für eine Vorderseite und eine Rückseite jeweils mit mehreren Nutzen auf jeweiligen Druckbogen bereitgestellt. Die Drucklagen für die Vorderseite und die Rückseite werden mit jeweils mindestens einer weiteren Lage zu Vorderseiten- und Rückseitenheften zusammen getragen und zu einem Lagenverbund geheftet. Die Vorderseiten- und Rückseitenhefte werden dann jeweils für sich ausgerichtet und mit Aussparungen versehen, wobei die Aussparungen in Beschnittbereichen angebracht werden. Anschließend wird der Lagenverbund aus jeweils einem Vorderseitenheft, einem zugehörigen Rückseitenheft sowie mindestens einer Zwischenlage zusammengetragen, wobei das Vorderseitenheft und das Rückseitenheft anhand der Aussparungen zueinander positioniert werden. Unter Hitze- und/oder Druckeinwirkung werden die Schichten zu einem Laminatverbund laminiert. Anschließend wird der Laminatverbund in mindestens einem Schneidvorgang beschnitten und die Nutzen, welche das Sicherheitsdokument bilden können oder Teil eines Sicherheitsdokumentes sind, vereinzelt.
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Dadurch, dass die einzelnen Drucklagen separat ausgerichtet und geschnitten werden, wird eine höhere Präzision gegenüber einem Schneidvorgang der zusammen getragenen Vorderseiten- oder Rückseitenhefte im Stoß erzielt. Die Aussparungen ermöglichen eine genaue Positionierung der Vorderseiten- und Rückseitenhefte zueinander.
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Vorzugsweise wird zusammen mit dem Arbeitsschritt des Anbringens der Aussparungen eine Kontrolle über das Vorhandensein aller für das Vorderseiten- bzw. Rückseitenheft vorgesehenen Lagen mittels einer Dickenmessung durchgeführt. Hierdurch wird eine verbesserte Qualitätssicherung erreicht, indem fehlerhafte Vorderseiten- beziehungsweise Rückseitenhefte frühzeitig erkannt und aussortiert werden.
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Das Ausrichten der Vorderseiten- und Rückseitenhefte zum anschließenden Einbringen der Aussparungen jeweils getrennt in das Vorderseiten- und das Rückseitenheft erfolgt vorzugsweise anhand von jeweils auf den Drucklagen enthaltenen Positioniermarken. Dies trägt ebenfalls zu einer verbesserten Präzision beim Anbringen der Aussparungen bei.
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Der Lagenverbund des Vorderseiten- und Rückseitenheftes kann für den Laminiervorgang in eine Laminierkassette eingelegt werden, in der dieser vorzugsweise anhand der Aussparungen ausgerichtet wird. Beim Laminiervorgang des Lagenverbundes zu einem Laminatverbund, bei dem die einzelnen Lagen und/oder das Vorderseiten- und das Rückseitenheft zumindest bereichsweise miteinander verklebt oder verschweißt werden, wobei vorzugsweise zumindest ein geschlossener umlaufender Rand des jeweiligen Nutzens gebildet wird, kann gleichzeitig eine charakteristische Strukturierung als Sicherheitsmerkmal in die Oberflächen des Laminatverbundes eingeprägt werden. Dies kann in diesem Arbeitsschritt sehr präzise erfolgen, was zu einer verbesserten Sicherheit gegen Fälschungen führt.
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Vorzugsweise erfolgt zusammen mit dem Arbeitsschritt des Anbringens der Aussparungen ein Beschnitt des Vorderseiten- beziehungsweise Rückseitenheftes entlang einer ersten Kante. Auch hierbei wirkt sich die Einzelpositionierung der Vorderseiten- und Rückseitenhefte vorteilhaft auf die Schnittgenauigkeit aus. Außerdem wird durch das Zusammenfassen mehrerer Arbeitsschritte zu einem Schneidschritt die Effizienz bei der Herstellung erhöht.
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Wenn die Zwischenlage über die erste beschnittene Kante des Vorderseiten- beziehungsweise Rückseitenheftes hinaus steht, kann diese vorteilhaft dazu verwendet werden, um eine Lasche für ein späteres Einnähen in ein Passbuch zu bilden.
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Wenn die Einbände der Passbücher und gegebenenfalls deren Innenseiten als Doppelnutzen bereitgestellt werden, können die zu Doppelnutzen zugeschnittenen, aus einem Laminatverbund gebildeten Nutzen, insbesondere ein als Personalisierdatenseite ausgebildetes Sicherheitsdokument, gemeinsam eingenäht und anschließend vereinzelt werden. Hierdurch wird wiederum ein Arbeitsschritt eingespart, da zwei Nutzen in einem Arbeitsgang eingenäht werden.
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Zusammen mit dem Arbeitsschritt des Anbringens der Aussparungen kann bereits ein erster Zuschnitt zur Halbierung des Vorderseiten- bzw. Rückseitenheftes und gleichzeitiger Beschnitt entlang einer ersten Kante des aus einem Laminatverbund gebildeten Nutzens erfolgen. Auf diese Weise können wieder mehrere Arbeitsschritte zusammengefasst und gleichzeitig durch die Einzelpositionierung der Vorderseiten- und Rückseitenhefte eine hohe Schnittgenauigkeit erreicht werden.
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Wenn vor dem Laminieren eine vorzugsweise antistatische Reinigung der Oberseiten des Vorderseiten- beziehungsweise Rückseitenheftes von Staubpartikeln erfolgt, wird die Herstellungsqualität verbessert und der Ausschuss reduziert.
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Bei einer Vorrichtung, die der Herstellung eines aus mehreren Lagen bestehenden Sicherheitsdokuments nach einem der erfindungsgemäßen Verfahren dient, sind eine optische Positionierhilfe oder automatisierte Positioniereinrichtung zum Ausrichten eines Lagenverbundes eines Vorderseiten- oder Rückseitenhefts anhand von mindestens zwei auf einer Drucklage enthaltenen Positioniermarken, ein Werkzeug, vorzugsweise ein Stanzwerkzeug, zum Anbringen von Aussparungen in Randbereichen des ausgerichteten Lagenverbundes des Vorderseiten- oder Rückseitenhefts und eine Messeinrichtung zur automatisierten Dickenmessung des ausgerichteten Vorderseiten- oder Rückseitenhefts vorgesehen.
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Die Vorrichtung erlaubt eine präzise, automatisierte und dadurch effiziente Herstellung von Sicherheitsdokumenten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
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Vorzugsweise weist die Vorrichtung außerdem ein Schneidwerkzeug, vorzugsweise einen Rollenschneider, zum automatisierten Beschneiden des ausgerichteten Vorderseiten- oder Rückseitenhefts entlang mindestens einer Schnittlinie auf. Hierdurch lassen sich mehrere Arbeitsgänge zusammenfassen und somit die Effizienz steigern.
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Außerdem kann eine Reinigungseinrichtung zum vorzugsweise antistatischen Reinigen der Heftoberseiten von Staubpartikeln vorgesehen werden. Hierdurch kann die Herstellungsqualität verbessert und der Ausschuss reduziert werden.
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Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
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1a–j einen Überblick über die einzelnen Produktionsschritte eines Sicherheitsdokuments und
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2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Lagenverbandes einer ID-Karte im 20er-Nutzen.
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In den 1a bis 1j sind die einzelnen Produktionsstufen bei einem ersten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Zunächst wird eine in 1a dargestellte Drucklage 10 bereitgestellt, die einen Druckbogen mit beispielsweise acht Nutzen 20 für Sicherheitsdokumente 51 enthält. Die Drucklage 10 wird daher als 8er-Nutzen bezeichnet.
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Die Sicherheitsdokumente 51 können als ID1-Format ausgebildet und beispielsweise eine Bankkarte, Kreditkarte, ein Führerschein oder ein elektronischer Personalausweis als auch eine sonstige Zutrittskarte sein (2). Des Weiteren können die Sicherheitsdokumente als Datenseite, insbesondere Personalisierdatenseite eines Reisepasses, in einem ID3-Format vorgesehen sein (1j).
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Das in den 1a bis 1j beschriebene Herstellungsverfahren bezieht sich beispielsweise auf ein Sicherheitsdokument 51, welches als Personalisierdatenseite für einen Passbuch, insbesondere einen elektronischen Reisepass, vorgesehen ist.
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Da die Sicherheitsdokumente 51 je eine gedruckte Vorderseite und eine gedruckte Rückseite besitzen, kann es sich bei dem 8er-Nutzen um einen Druckbogen 10 mit entweder Dokumentvorderseiten oder -rückseiten handeln, die hier zunächst getrennt verarbeitet werden.
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In einem zweiten Schritt werden, wie in 1b gezeigt, zu der Drucklage 10 weitere Lagen 11, 11‘, 12, 12‘ hinzugefügt. Diese zumindest eine weitere Lage 11 umfasst mindestens eine Laminierfolie, die auf den Druckbogen 10 aufgelegt wird, sowie vorzugsweise weitere optionale Lagen beziehungsweise Folien. Dies kann beispielweise eine Lage 11‘ sein, die weitere Sicherheitsmerkmale, wie z.B. Hologramme, Sicherheitsfäden oder dergleichen, oder Daten und Informationen über den Dokumenteninhaber enthält. Die Lage 11 kann zusätzlich oder alternativ auch eine photosensitive Schicht zum späteren Einbelichten eines Hologramms mittels Laserholographie enthalten. Alternativ können die Lagen 11 und die zumindest eine Lage 11‘ in einer Lage vereint sein. Außerdem können optional eine oder mehrere Lagen 12, 12‘ als Zwischenlagen auf der Unterseite und/oder Oberseite des Druckbogens 10 hinzugefügt werden, die beispielsweise als Zwischenlaminatschichten dienen und weitere Sicherheitsmerkmale enthalten können.
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Welche weiteren Lagen genau vorgesehen werden, hängt vom jeweils herzustellenden Sicherheitsdokument ab. Wesentlich ist jedoch, dass zu der Drucklage 10 jeweils getrennt für die Herstellung eines Vorderseitenheftes 30 und eines Rückseitenheftes 31 eine oder mehrere weitere Lagen 11, 11‘, 12, 12‘, darunter mindestens eine Laminatlage 11, hinzugefügt werden.
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Die Lagen 10, 11, 11‘, 12, 12‘ werden zu einem Vorder- und Rückseitenheft 30, 31, wie in 1c gezeigt ist, auf einen Arbeitstisch 15 in einer Heftstation 17 aufgelegt und durch einzelne Heftpunkte 35 (1f) zusammengeheftet. Dies erfolgt mit einem Werkzeug 16, welches unter punktueller Hitzeeinwirkung und/oder Druck die Lagen 10, 11, 12 an den einzelnen Heftpunkten 35 miteinander verschweißt. So entsteht aus einem Druckbogen 10 mit weiteren Lagen 11, 12 ein Lagenverbund 18 für ein Vorderseitenheft 30 und entsprechend aus einem Druckbogen 10 mit weiteren Lagen 11, 12 ein Lagenverbund 18 für ein Rückseitenheft 31.
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Im nächsten Schritt werden jeweils einzeln aus dem Vorderseiten- und Rückseitenheft 30, 31 halbkreisförmige Aussparungen 22 herausgeschnitten. Dazu werden das Vorder- und/oder Rückseitenheft 30, 31 anhand von im Druckbild der Drucklage 10 befindlichen Positioniermarken 21 in Bezug auf ein Schneidwerkzeug ausgerichtet. Das Ausrichten kann dabei mittels einer optischen Positionierhilfe oder einer automatischen Positioniereinrichtung, z.B. unter Zuhilfenahme eines Laserpointers oder eines Laserscanners, manuell oder automatisch erfolgen. Vorliegend sind beispielsweise vier Positioniermarken 21 auf einem 8er-Nutzen enthalten, die eine sichere und genaue Ausrichtung ermöglichen. Ein Ausrichten wäre natürlich grundsätzlich auch schon mit zwei Positioniermarken möglich.
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Zum Ausschneiden der Aussparungen 22 eignet sich besonders ein Stanzwerkzeug. Die Aussparungen 22 selbst werden in Beschnittbereichen 47 angebracht, die in späteren Verarbeitungsschritten abgetrennt werden.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel werden in jedes Vorder- und Rückseitenheft 30, 31 insgesamt sechs Aussparungen 22 gestanzt, vier an der in der 1d unteren Kante und zwei an der oberen Kante. Die Aussparungen 22 dienen einerseits dazu, die Vorder- und Rückseitenhefte 30, 31 später in einer Laminierkassette 37 (1h) auszurichten, und anderseits, um die Vorderseitenhefte 30 und Rückseitenhefte 31 zueinander zu positionieren. Die Aussparungen 22 sind daher vorzugsweise spiegelsymmetrisch angeordnet, so dass ein Vorderseitenheft 30 und ein Rückseitenheft 31 mit denselben Aussparungen 22 dennoch in entgegengesetzter Orientierung deckungsgleich aufeinandergelegt werden können.
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Das Vorder- und Rückseitenheft 30, 31 liegt bislang noch im 8er-Nutzen, also mit acht Nutzen 20, als vorfixierter Lagenverbund 18 vor. Zusammen mit dem Anbringen der Aussparungen 22 wird das Vorder- und Rückseitenheft 30, 31 nun entlang der Schnittlinien 23–26 geschnitten. Die Schnittlinien 23 und 26 verlaufen dabei entlang von bezüglich der Drucklage 10 äußeren Längskanten der Nutzen 20. Die Schnittlinien 24 und 25 verlaufen entlang von zur Mitte der Drucklage 10 orientierten Längskanten der Nutzen 20 und teilen den 8-er Nutzen in zwei 4er-Nutzen 27, 28 gemäß 1e. Die Schnitte erfolgen dabei vorzugsweise mit einem Rollenschneidwerkzeug.
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Durch die individuelle Ausrichtung der einzelnen Vorder- und Rückseitenhefte 30, 31 wird hierbei vor allem gegenüber einer Verarbeitung im Stoß eine sehr hohe Genauigkeit beim Schneiden erreicht. Der Schneidvorgang entlang der Schnittlinien 23–26 und das Ausstanzen der Aussparungen 22 erfolgt vorzugsweise automatisiert durch eine geeignete Schneid- und Stanzmaschine in einem gemeinsamen Verarbeitungsschritt.
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Vorzugsweise erfolgt außerdem zusammen mit dem Schneiden bzw. Stanzen des Vorder- und Rückseitenheftes 30, 31 eine Dickenmessung, welche zur Kontrolle dient, ob alle vorgesehenen Lagen 10, 11, 11‘, 12, 12‘ des Vorder- und Rückseitenheftes 30, 31 vorhanden sind. Auch die Dickenmessung kann automatisiert im selben Verarbeitungsschritt erfolgen. Zur Dickenmessung kann beispielsweise ein optischer Abstandsmesser oder ein Messfühler verwendet werden, welche an der Schneid- und Stanzmaschine, mit der die Aussparungen 22 gestanzt werden, vorgesehen sind. Abweichungen von einer Solldicke führen dazu, dass das Vorder- und Rückseitenheft 30, 31 als mangelhaft erklärt und ausgesondert wird. Durch das Zusammenfassen von Stanzen, Schneiden und Dickenmessung in einem automatisierten Ablauf wird ein Produktionsschritt gespart.
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In 1e sind die freigeschnittenen 4er-Nutzen 27 und 28 des Vorder- und Rückseitenheftes 30, 31 gezeigt. An ihren bezüglich des 4er-Nutzens 27, 28 nach außen gerichteten Längskanten sind die einzelnen Nutzen 20 bereits auf ihr späteres Endmaß beschnitten. Die Aussparungen 22 sind bei beiden 4er-Nutzen 27, 28 deckungsgleich.
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Im nächsten Produktionsschritt werden nun, wie in 1f gezeigt, beispielsweise die 4er-Nutzen 27, 28 als Vorderseitenheft 30, als Rückseitenheft 31 sowie eine Zwischenlage 32 zusammengetragen. Die Zwischenlage 32 dient als Zwischenlaminatschicht für den folgenden Laminiervorgang. Vorzugsweise besteht die Zwischenlage 32 aus einem als Prelaminat bezeichneten Materialverbund aus Cellulosefasern und einem laminierfähigen thermoplastischem Kunststoff, wie beispielsweise Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), oder Polyvinylchlorid (PVC).
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Im Ausführungsbeispiel weist die Zwischenlage 32 außerdem einen über die beiden endbeschnittenen Seiten der Vorder- und Rückseitenhefte 30, 31 hinausragenden Überstand 34 auf. Dieser dient später dazu, eine Lasche zu bilden, mit der das als Personalisierdatenseite ausgebildete Sicherheitsdokument 51 in ein Passbuch eingenäht wird.
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Das Vorderseitenheft 30 und das Rückseitenheft 31 werden mit ihren jeweils nach außen weisenden Drucklagen 10 so aufeinander gelegt, dass die Aussparungen 22 deckungsgleich zusammen passen. Die Zwischenlage 32, auf deren genaue Positionierung es nicht an kommt, ist etwas schmaler, so dass sie die Aussparungen 22 nicht überdeckt. Die Zwischenlage 32 ragt jedoch am Rand benachbart zu den Ausschnitten 22 bis in spätere Beschnittbereiche 47 hinein.
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In 1f sind außerdem die Heftpunkte 35 angedeutet, mit denen die einzelnen Schichten zur Bildung des Lagenverbundes 18 für das Vorderseiten- und Rückseitenheft 30, 31 jeweils verbunden sind. Die Heftpunkte 35 befinden sich vorzugsweise ebenfalls in Beschnittbereichen 47, die später abgetrennt werden.
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Die 1g zeigt den Stapel aus Vorderseitenheft 30, Zwischenlage 32 und Rückseitenheft 31 gemäß 1f in einer Seitenansicht. Der Überstand 34 der Zwischenlage 32 ragt dabei wieder seitlich über die Vorder- und Rückseitenhefte 30, 31 hinaus, um die spätere Lasche zu bilden.
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Im nächsten Fertigungsschritt erfolgt nun der Laminiervorgang. 1h zeigt, wie hierzu der Stapel aus Vorderseitenheft 30, Zwischenlage 32 und Rückseitenheft 31 in eine Laminierkassette 37 eingelegt und die Laminierkassette 37 dann mit einer Deckplatte 38 geschlossen wird. Seitliche mechanische Positionierhilfen 39, beispielsweise in Form von Führungsstiften, greifen in die Ausnehmungen 22 im Vorderseiten- und Rückseitenheft 30, 31 und positionieren diese in der Laminierkassette 37. Außerdem führen die Positionierhilfen 39 die Deckplatte 38. Die Laminierkassette 37 wird nun in eine Laminierpresse eingeführt, in der der Stapel unter Einwirkung von Hitze und/oder Druck zu einem untrennbaren Laminatverbund 40 verschweißt wird.
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Vorzugsweise weisen der Boden der Laminierkassette 37 und/oder die Abdeckplatte 38 jeweils eine charakteristische Strukturierung auf, welche als weiteres Sicherheitsmerkmal Einprägungen in der Oberfläche des laminierten Sicherheitsdokuments hinterlässt. Durch die passgenaue Fixierung der Vorderseiten- und Rückseitenhefte 30, 31 in der Laminierkassette können die so eingeprägten Strukturen mit sehr hoher Genauigkeit angebracht werden, wodurch die Fälschungssicherheit erhöht wird.
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Bevor das Vorderseiten- und Rückseitenheft 30, 31 in die Laminierkassette 37 eingelegt werden, kann zusätzlich noch ein Reinigungsschritt erfolgen, um die Vorderseiten- und Rückseitenhefte 30, 31 von Papierstaub, der unweigerlich beim Schneidvorgang entsteht, zu reinigen. Beispielsweise kann in der Schneid- und Stanzmaschine, welche die Aussparungen 22 stanzt und die Schnitte 23–26 durchführt eine Antistatikeinheit vorgesehen sein, welche eine antistatische Reinigung, beispielsweise durch Besprühen mit einem Antistatika, durchführt. Neben oder alternativ zu einer Antistatikeinheit können auch weitere Reinigungseinrichtungen, wie antistatische Bürsten oder eine Staubabsaugung, vorgesehen sein.
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Als nächstes wird, wie in 1i gezeigt, entlang der Schnittlinien 41–46 ein Beschnitt des Laminatverbundes 40 durchgeführt. Durch die Schnitte 41, 42 entfällt der obere und untere Beschnittbereich 47 mit den Aussparungen 22. Die Schnitte 44 und 45 trennen den 4er-Nutzen in zwei Doppelnutzen, und die Schnitte 43 und 46 verkürzen den Überstand 34 auf das für die Lasche 34 zum Einnähen benötigte Maß. Der Beschnitt erfolgt vorzugsweise für alle Schnitte 41 bis 46 gleichzeitig und insbesondere bei allen Schnitten 41–46 auf das Endmaß der vier Sicherheitsdokumente, der anhand der Positioniermarken 21 ausgerichtet wird. Vorzugsweise wird hierfür wieder ein Rollenschneider verwendet.
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Durch die Schnitte entlang der Schnittlinien 41–46 werden zwei Doppelnutzen 48 gebildet. Diese als Doppelnutzen vorliegenden Sicherheitsdokumente 51 werden nun in ebenfalls als Doppelnutzen bereitgestellte Einbände von Passbüchern eingenäht und anschließend durch einen abschließenden Trennschnitt vereinzelt. Alternativ können die Doppelnutzen auch vereinzelt werden, so dass die einzelnen Sicherheitsdokumente 51 vorliegen.
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Die 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, welches die Herstellung von Sicherheitsdokumenten im ID1-Format, wie beispielsweise Scheckkarten, Kreditkarten, Führerscheine oder dergleichen, betrifft.
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Die Darstellung der 2 entspricht in Analogie zum zuvor beschriebenen Herstellungsverfahren der 1i. Zur Herstellung solcher Sicherheitsdokumente wird ebenfalls eine Drucklage 10 mit zumindest einer weiteren Lage 11, 11‘, insbesondere Folie und/oder Lage 12, 12‘, zu einem Vorderseiten- und einem Rückseitenheft 30, 31 zusammen getragen, wie dies in 1b dargestellt ist. Diese werden anschließend in Analogie zu 1c zueinander geheftet. Anschließend werden gemäß 1d lediglich die Aussparungen 22 eingebracht. Das Einbringen von weiteren Schnitten, wie dies zu den 1d und 1e beschrieben wurde, kann bei diesem Ausführungsbeispiel entfallen. Anschließend wird das Vorderseitenheft 30, das Rückseitenheft 31 und die Zwischenlaminatlage 32 zueinander positioniert, wobei diese vorzugsweise deckungsgleich unter Freilassung der Aussparungen 22 zu einem Stapel positioniert werden. Anschließend erfolgt in der Laminiervorrichtung die Herstellung eines Laminatverbundes 40, der nunmehr, wie dies in 2 dargestellt ist, geschnitten wird. Dieser Laminatverbund 40 wird an den Positioniermarken 21 ausgerichtet und zunächst entlang der Schnittlinien 55, 56 und 57 geschnitten, so dass zwei 10-er Nutzen hergestellt werden. Anschließend werden diese beiden 10-er Nutzen wiederum an den Positioniermarken 21 ausgerichtet, um darauf folgend die einzelnen Nutzen 20 auszustanzen, so dass die fertig ausgestanzten Sicherheitsdokumente 51 vorliegen.
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Alternativ kann der Zwischenschritt zur Trennung des 20-er Nutzens in einen 10-er Nutzen entfallen.
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Alle vorbeschriebenen Merkmale sind jeweils für sich erfindungswesentlich und können beliebig miteinander kombinierbar sein.
