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Die Erfindung betrifft die Herstellung von Anformungen an den Innenwänden von schalenförmigen Formteilen, die mittels Tiefziehverfahren hergestellt werden. Die schalenförmigen Formteile sind beispielsweise sanitäre Behälter oder Becken, insbesondere Bade- oder Whirlwannen aus thermoplastischen Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise Sanitäracryl (PMMA - Polymethylmethacrylat, auch als Acrylglas bezeichnet). Als Anformungen werden verschiedene in den Innenbereich der Formteile hineinragende Teile mit Hinterschneidungen verstanden, wie beispielsweise Armauflagen, Seifenablagen oder Anformungen zur Aufnahme von nach unten gerichteten Düsen.
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Bei der Herstellung von schalenförmigen Formteilen im Tiefziehverfahren, z.B. Acrylbadewannen, besteht das Problem, dass es aufgrund der geometrischen Gegebenheiten nicht möglich ist, an beliebigen Stellen der Schalenwandungen beliebig gestaltete Vorsprünge anzuformen. Bei der Formgestaltung von Vorsprüngen oder Anformungen müssen immer die sogenannten Auszugsbedingungen beachtet werden, d.h. diese Vorsprünge müssen so geformt werden, dass eine Entnahme des Schalenteils aus der üblicherweise ebenfalls schalen- oder topfförmigen Tiefziehform möglich ist.
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Sollen bisher bekannte, im Tiefziehverfahren hergestellte Formteile aus dem Sanitärbereich seitliche Anformungen besitzen, dann müssen diese so gestaltet sein, dass sie bis zum Beckenboden reichen. Dadurch entsteht ein erhöhter Platzbedarf, der einer optimalen Raumausnutzung entgegen steht.
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In
DE 199 49 923 B4 wird ein Verfahren zur Herstellung von sanitären Becken aus tiefziehbarem Kunststoff beschrieben, das in wenigstens einem vorgegebenen Teilbereich seiner Schalenwandung mit wenigstens einer Hinterschneidung versehen ist, sowie eine entsprechende Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
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In mehreren Verfahrensschritten wird erst in einer Tiefziehform ein die Endgrundform bildender Schalenrohling geformt und der Schalenrohling der Tiefziehform entnommen. In einem vorgegebenen Teilbereich, in welchen die Hinterschneidung eingeformt wird, und auf mindestens einer Seite der Schalenwandung, wird ein Formwerkzeug und auf der anderen Seite im entsprechenden Teilbereich eine Wärmequelle angeordnet. Durch vorzugsweise eine Infrarotstrahlung wird der Kunststoff im Wesentlichen auf die Kontur der zu formenden Hinterschneidung erwärmt und mittels des Formwerkzeuges eine Formungskraft aufgebracht und damit nachträglich eine Ausformung gebildet.
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In der vorgenannten Druckschrift wird der Begriff einer „Hinterschneidung“ als Umformung an Flächen bzw. Wandungen bezeichnet, die aus tiefziehtechnischen Gründen erst nachträglich eingeformt werden können, da sonst das Formteil nicht von der Form getrennt werden kann. Diese Hinterschneidungen sind insbesondere Anlageflächen, die zur Anbringung von Whirlarmaturen dienen. Bei derartig geringen Vertiefungen oder Erhöhungen, wie in
DE 199 49 923 B4 beschrieben, eignet sich das beschriebene Verfahren im akzeptablem Umfang. Sollen jedoch größere Anformungen an die Innenwand erfolgen, wie beispielsweise eine Armauflage, dann weist dieses Verfahren erhebliche Nachteile auf. Nachteilig ist bei der in
DE 199 49 923 B4 beschriebenen Lösung beispielsweise, dass es mehrerer hintereinander ablaufender Arbeitsschritte bedarf, was zur Folge hat, dass die Herstellung einer Wanne sehr viel Zeit beansprucht und die Hochglanzoberfläche des Sanitäracryls durch das Formteil erheblich beeinträchtigt würde.
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Durch die zusätzlichen Bauteile für ein Heiz- oder Kühlsystem ist ein hoher materieller Aufwand erforderlich. Außerdem ist ein hoher Energieaufwand erforderlich. Da die Erwärmung schwer eingrenzbar ist, kann es zu Verformungen kommen. Damit ist eine gleichbleibende Qualität nur sehr schwer einzuhalten.
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DE 35 24 122 A1 beschreibt ein Tiefziehteil, bei dem eine Wulst dadurch angeformt werden kann, indem ein Einlegeteil angebracht wird, über das die Formgebung erfolgt. Das Einlegeteil soll dabei flexibel ausgebildet sein und beispielsweise aus PU-Schaum oder Integralschaum bestehen. Beim Entfernen aus der Form soll es sich verformen oder nachgeben. Die beschriebene Lösung betrifft Anformungen an Randbereichen, bei denen die Einlegeteile nach dem Tiefziehvorgang seitlich entnommen werden können. Anformungen mit umlaufenden Hinterschneidungen sind nicht möglich.
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Die
JP 2004-142 234 A betrifft einen Tiefziehvorgang durch Unterdruck von außerhalb einer ebenen Grundform
13, bei dem eine Anformung durch eine Pseudo-Schaltungseinheit
15 hergestellt werden soll. Die Fixierung der Pseudo-Schalungseinheit
15 erfolgt mittels eines fest auf der Grundform
13 befestigten Formteiles
14.
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Bei einer Sanitäreinrichtung und einer Befestigungseinrichtung nach
DE 10 2007 009 755 A1 erfolgt eine Befestigung von Teilen, wie insbesondere Nacken- und Kopfstützen, Armauflagen usw. an der fertiggestellten Sanitäreinrichtung nachträglich dadurch, dass diese durch magnetisch Mittel am Körper festgehalten werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit deren Hilfe es möglich wird, bei mittels Tiefziehverfahren hergestellten schalenförmigen Formteilen aus thermoplastischen Materialien bereits während des eigentlichen Tiefziehprozesses Anformungen an den Innenwänden mit in das Wandprofil des zu fertigenden Formteiles einzuarbeiten und trotzdem eine einfache Entnahme aus der Tiefziehform zu ermöglichen. Mit der Erfindung soll in wenigen Arbeitsschritten eine einfache und kostengünstige Anformung in hoher Qualität erfolgen.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Verfahrensanspruches 1 sowie des Vorrichtungsanspruches 6 gelöst. Ausgestaltende Merkmale sind in den Unteransprüchen 2 bis 5 und 7 bis 13 beschrieben.
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Ein durch Erwärmung formbares, thermoplastisches Material soll mit Unter- oder Überdruck in einer Tiefziehform geformt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren läuft in folgenden Verfahrensschritten ab.
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An der Innenwandung der Tiefziehform wird ein Schalungsteil mit der äußeren Kontur der anzufügenden Anformung lösbar befestigt. Dazu wird das Schalungsteil während des Tiefziehvorganges von außerhalb der Wandung der Tiefziehform an seiner vorgesehenen Position fixiert. Anschließend wird das thermoplastische Material tiefgezogen. Nach Aushärtung des tiefgezogenen Formteiles werden die haltenden Mittel gelöst und das Schalungsteil kann mit dem Formteil aus der Tiefziehform entnommen werden. Anschließend muss nur noch das Schalungsteil aus dem Formteil entnommen werden. Das verwendete Schalungsteil kann beliebig oft wiederverwendet werden.
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Die Fixierung des Schalungsteiles erfolgt in einer bevorzugten Ausführung mittels Unterdruck über mindestens eine Öffnung in der Tiefziehform. Es ist jedoch auch möglich, dass die Fixierung des Schalungsteiles von außen mit magnetischen Mitteln erfolgt. Dazu muss das Schalungsteil mindestens teilweise aus magnetisierbaren Materialien bestehen.
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Die Fixierung des Schalungsteiles kann auch durch andere Verbindungsformen, beispielsweise eine Schraubverbindung, erfolgen.
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Bei komplizierteren Anformungen oder Anformungen mit Hinterschneidungen mit großen Radien kann der Außenbereich um die äußeren Konturen des Schalungsteiles zwischen Schalungsteil und Formteil von außerhalb der Tiefziehform über mindestens eine Öffnung in der Tiefziehform während des Tiefziehvorganges zusätzlich mit Unterdruck beaufschlagt werden. Dieser Vorgang kann auch unmittelbar nach dem eigentlichen Tiefziehvorgang des Formteiles erfolgen, allerdings, nur solange sich das Formteil noch im formbaren Zustand befindet.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht aus einem an der Innenwandung der Tiefziehform lösbar befestigten Schalungsteil, welches eine äußere Kontur der anzufügenden Anformung besitzt. Das Schalungsteil besitzt Mittel, durch die das Schalungsteil während des Tiefziehvorganges von außerhalb der Wandung der Tiefziehform an seiner vorgesehenen Position fixierbar und nach dem Tiefziehvorgang von der Tiefziehform lösbar ist. Diese Mittel können beispielsweise eine Ansaugvorrichtung, eine magnetische Vorrichtung oder eine Verschraubung sein.
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Eine Ansaugvorrichtung kann so ausgebildet sein, indem das Schalungsteil eine Schalungsgrundplatte besitzt, die eine zur Innenwand der Tiefziehform gerichtete, umlaufende Schalungsabdichtung aufweist. Eine solche Schalungsabdichtung kann eine Gummidichtung sein, beispielsweise ein auf der Schalungsgrundplatte aufgeklebter Gummischlauch. Innerhalb der Schalungsabdichtung wird beim Anlegen eines Unterdruckes eine luftdichte Schalungskammer gebildet, in die von außerhalb der Tiefziehform ein Unterdruckanschluss mündet.
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Wenn die Tiefziehform außerhalb der äußeren Kontur der anzufügenden Anformung mindestens eine Öffnung besitzt, in die von außerhalb der Tiefziehform durch deren Wandung ein Unterdruckanschluss mündet, kann die mit Hinterschneidungen vorgesehene Anformung zusätzlich mit Unterdruck beaufschlagt werden. Dadurch wird der spezielle Bereich um die Anformung in gleicher Weise einem Vakuum ausgesetzt, wie der gesamte Wannenherstellungsprozess.
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Der Unterdruckanschluss für das Schalungsteil oder die Tiefziehformgebung der Anformung kann an der Tiefziehform mit einer fest installierten Anschlussarmatur erfolgen.
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Vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Unterdruckanschlüsse lösbar ausgebildet und in einer transportablen Einheit untergebracht sind. Damit wird ein flexibler Einsatz an beliebigen Positionen bei beliebigen Tiefziehformen möglich.
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Bei dieser Ausführung kann der Unterdruckanschluss 1 für das Schalungsteil über ein an der Außenwandung der Tiefziehform lösbar befestigtes Anschlussteil 1 angeschlossen werden. Das Anschlussteil 1 besitzt dabei eine Anschlussplatte 1, die eine zur Außenwand der Tiefziehform gerichtete umlaufende Anschlussplattenabdichtung 1 aufweist. Innerhalb der Anschlussplattenabdichtung 1 wird beim Anlegen eines Unterdruckes eine Anschlusskammer 1 gebildet, in die von außerhalb der Tiefziehform ein Unterdruckanschluss mündet.
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Zur Bereitstellung des Unterdruckes für die Anformung kann der Unterdruckanschluss 2 ebenfalls über ein an der Außenwandung der Tiefziehform lösbar befestigtes Anschlussteil 2 angeschlossen werden. Das Anschlussteil 2 besitzt dabei eine Anschlussplatte 2, die wieder eine zur Außenwand der Tiefziehform gerichtete umlaufende Anschlussplattenabdichtung 2 aufweist. Innerhalb der Anschlussplattenabdichtung 2 wird beim Anlegen eines Unterdruckes eine Anschlusskammer 2 gebildet, in die von außerhalb der Tiefziehform der Unterdruckanschluss 2 mündet. Der Unterdruckanschluss 1 kann gleichzeitig sowohl für den Unterdruck in der Schalungskammer als auch zum Abdichten der Anschlusskammer 2 eingesetzt werden.
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Die Anschlussplattensabdichtungen 1 und 2 können wie die Schalungsabdichtung am Schalungsteil ausgebildet sein.
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In einer bevorzugten Ausführung sind die Anschlussplatten der beiden Anschlussteile 1 und 2 miteinander verbunden. Eine flexible Verbindung zwischen den beiden Anschlussteilen 1 und 2 ermöglicht eine hohe Flexibilität bei der vorbereitenden Montage und beim Anpassen beider Anschlüsse an die Tiefziehform.
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Die beiden Anschlussteile 1 und 2 können auch auf einer gemeinsamen Anschlussplatte angeordnet sein.
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Zur unterstützenden Fixierung können an der zur Tiefziehform gerichteten Seite des Schalungsteiles und/oder an den zur Tiefziehform gerichteten Seiten der Anschlussteile 1 und/oder 2 die Haftung an der Tiefziehform unterstützende Haftmittel angeordnet werden. Als besonders geeignet hat sich dabei Schleifpapier erwiesen. Aber auch andere Mittel, wie eine Klettverbindung, sind möglich.
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Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass bei mittels Tiefziehverfahren hergestellten schalenförmigen Formteilen aus thermoplastischen Materialien bereits während des eigentlichen Tiefziehprozesses Anformungen mit in das Wandprofil des zu fertigenden Formteiles eingearbeitet werden können und trotzdem eine einfache Entnahme aus der Tiefziehform ermöglicht wird. Es wird eine einfache und kostengünstige Anformung in hoher Qualität ermöglicht.
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Nachfolgend wird die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert.
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Es zeigen:
- 1 Badewanne in einer Tiefziehform mit angeschlossenem Formteil
- 2 Schalungsteil
- 3 Anschlussteil
- 4 angebautes Schalungs- und Anschlussteil
- 5 Schalungsteil mit Öffnung
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Die Acrylbadewannenhersteller besitzen ein umfangreiches Sortiment an Tiefziehformen. Diese Tiefziehformen bestehen aus einem Polyesterharz-Glasfaserlaminat. Sie besitzen ein integriertes Vakuumsystem. Boden- und Seitenwände sind meist einlagig ausgelegt.
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Sollen Bade- oder Whirpoolwannen mit seitlichen Armauflagen oder Seifenablagen mit Hilfe vorhandener Formen hergestellt werden, kann mit der vorliegenden Erfindung eine universelle Lösung eingesetzt werden, die die Herstellung von Hinterschneidungen in den Seitenwänden einer Badewanne in beliebiger Stückzahl, Lage, Größe und Design ermöglicht.
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Alle Badewannen, ob mit oder ohne Hinterschneidung, werden in einem Tiefziehvorgang produziert, danach mit einem Harz-Glasfasergemisch hinterspritzt (laminiert), zugesägt, gebohrt, geschliffen, einer Qualitätskontrolle unterzogen und versandfertig gelagert. Somit bleibt der eigentliche technologisch optimierte Produktionsprozess in vollem Umfang erhalten.
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Grundvoraussetzung für das Funktionieren der neuen Technologie ist das Lösen der Verbindung von Tiefziehform und der mit Hinterschneidung versehenen Anformung von außen. Das Lösen dieser Verbindung ermöglicht die Entfernung der Badewanne zusammen mit dem Schalungsteil für die Hinterschneidung aus der Form. Dazu ist es notwendig, dass das Formelement so fest an seinem vorgesehenen Platz befestigt wird, dass es während des Tiefziehvorganges nicht verrutscht, nach dem Tiefziehvorgang jedoch schnell wieder lösbar und mit der tiefgezogenen Wanne aus der Form entnehmbar ist.
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Möglichkeiten für die lösbare Befestigung der Schalungsteile innerhalb der Tiefziehform von außen sind eine Befestigung mit Dauer- oder Elektromagnet, Vakuum oder Verschraubung.
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Durch die technologischen Gegebenheiten ist die Verwendung von Magneten schwierig. Aufgrund eines beim Tiefziehen bereits vorhandenem Vakuumsystems bietet sich die Verwendung dieses Systems auch für die Herstellung von Wannen mit Hinterschneidungen an.
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In den 1 bis 4 wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben. Die eingesetzte Technologie beruht auf der Verwendung von 2 getrennten Vakuumsystemen. System 1 dient dem Befestigen eines Schalungsteiles 4 in der Tiefziehform 1 und deren Lösen aus der Tiefziehform 1 nach erfolgtem Tiefziehvorgang. System 2 ist das in die Tiefziehform integrierte Vakuumsystem, welches mit der Anformung 3 verbunden wird, um ein vollständiges Ausformen des Sanitäracryls um das Schalungsteil 4 zu gewährleisten.
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Für die Anformung 3 im Innenbereich der Tiefziehform 1 ist ein ebenfalls sehr flaches, großflächiges, der Größe der beabsichtigten Anformung entsprechendes Schalungsteil 4 nach 2 vorgesehen.
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Das an der Innenwandung der Tiefziehform 1 lösbar zu befestigende Schalungsteil 4 besitzt ein Formelement 22, welches in der äußeren Kontur der anzufügenden Anformung 3 ausgebildet ist. Dieses Formelement 22 ist auf einer 3,2 mm dicken Schalungsgrundplatte 5 aus Kunststoffmaterial oder Glasfaserlaminat fest aufgeklebt. Als Haftelement 23 dient hier eine Klebeschicht. Es könnte auch aufgeschraubt oder aufgesteckt werden. Auf der Schalungsgrundplatte 5 ist eine zur Innenwand der Tiefziehform 1 gerichtete, umlaufende Schalungsabdichtung 6 aufgeklebt. Diese Schalungsabdichtung 6 ist eine etwa 5 mm dicke Gummidichtung in hohler Rundform und einer breiteren Klebeunterseite. Innerhalb der Schalungsabdichtung wird eine Schalungskammer 7 gebildet. In diese Schalungskammer 7 mündet ein von außerhalb der Tiefziehform 1 zugeführter Unterdruckanschluss 1 16 für das Schalungsteil 4 und das Anschlussteil 8,9.
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Durch eine 1,2 mm große Bohrung 2 20 in der Tiefziehform 1, die außerhalb der Schalungskammer 7 in der Tiefziehform 1 mündet, wird der Unterdruckanschluss 2 17 für die Tiefziehformgebung ermöglicht.
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Für den Außenbereich der Tiefziehform 1 und somit zum Bereitstellen der beiden getrennten Unterdrücke der beiden Unterdruckanschlüsse 1 und 2 kommt ein sehr flaches 2-Kammer-Anschlussteil nach 3 zum Einsatz. Ein Anschlussteil 1 8 ist mit einem Anschlussteil 9 über einen schmalen Steg 19 aus Kunststoffmaterial verbunden. Durch diesen schmalen Steg 19 ist eine gute Anpassung an gewölbte Flächen möglich.
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Das Anschlussteil 1 8 besitzt eine Anschlussplatte 1 10. Auf dieser ist wieder eine zur Außenwand der Tiefziehform 1 gerichtete umlaufende Anschlussplattenabdichtung 1 12 aufgeklebt, innerhalb der eine Anschlusskammer 1 14 ausgebildet wird. Von außerhalb der Tiefziehform 1 mündet hier ein Unterdruckanschluss 1 16.
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Das Anschlussteil 2 9 besitzt die gleiche Form wie Anschlussteil 1 8. Das Anschlussteil 2 9 besitzt wieder eine Anschlussplatte 2 11, die wieder eine zur Außenwand der Tiefziehform 1 gerichtete umlaufende Anschlussplattenabdichtung 2 13 aufweist. In die Anschlusskammer 2 15 führt von außerhalb der Tiefziehform 1 der Unterdruckanschluss 2 17.
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Die verwendete sehr weiche Hohlprofildichtung gewährleistet eine sehr gute Abdichtung des Vakuums auch an sehr rauen Flächen. Geeignet sind beispielsweise auch handelsübliche Fensterdichtungen. Somit ist eine bestimmte Oberflächengüte der Formenoberfläche, sowohl innen als auch außen, nicht erforderlich. Alle bereits vorhandenen Formen sind ohne nennenswerten Mehraufwand verwendbar.
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Zur besseren Haftung des Schalungsteiles 4 sowie der Anschlussteile 1 8 und 2 9 sind auf ca. 1/3 der jeweiligen Schalungskammer 7 und der Anschlusskammern 1 14 und 2 15 Haftmittel 21 aufgeklebt. Verwendet wird dazu handelsübliches Schleifpapier einer Körnung 60. Diese verhindern ein Abrutschen der beiden Anschlussteile. Sie gewährleisten ein vollflächiges Wirken des Unterdruckes und verhindern durch ihre Körnung das Verschließen der Bohrungen 1 18 und 2 20.
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Auf die Oberflächen der Innenseiten der Tiefziehform 1 hat das Schleifpapier keinen Einfluss, da zum Schleifen dieser Flächen ein Schleifpapier mit gleichen Eigenschaften verwendet wird.
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Um das Funktionieren der Erfindung zu ermöglichen, sind in der Form zwei Bohrungen 1 und 2 erforderlich, beispielsweise mit einem Durchmesser von 1,2 mm.
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Die Bohrungen 1 und 2 werden entsprechend eines Standardprogramms oder auf Kundenwunsch an den entsprechenden Stellen der gewünschten Anformung 3 in die Tiefziehform 1 eingebracht. Diese Bohrungen können nach erfolgter Produktion jederzeit mit handelsüblichen Kunststoffklebstreifen von außen verschlossen werden. Aufgrund des kleinen Bohrungsdurchmessers reicht dieses Klebeband vollkommen aus, um das vollständige Abdichten der Form zur weiteren Produktion zu gewährleisten. Des Weiteren entspricht dieser Bohrungsdurchmesser dem der Bohrungen des integrierten Vakuumsystems und bedeutet somit keine Beeinträchtigung der Oberflächenqualität der Badewanne.
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Die 5 zeigt eine Variante für ein Schalungsteil 4, bei dem der Unterdruck vom Unterdruckanschluss 2 17 durch die Bohrung 2 20 in der Tiefziehform 1 für die Tiefziehformgebung um das Formelement 22 durch eine Öffnung 24 geleitet wird. Um den Rand der Öffnung 24 ist die gleiche Gummidichtung aufgeklebt, wie die für die Schalungsabdichtung 6.
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Die Funktionsweise ist wie folgt:
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Das Schalungsteil 4 und das Anschlussteil 1 8 werden über die Bohrung 1 18 in der Tiefziehform 1 positioniert. Der von einer ersten Vakuumpumpe erzeugte Unterdruck wird über den Unterdruckanschluss 1 durch die Anschlusskammer 1 14 des Anschlussteiles 1 8 und der Bohrung 1 18 auf die Schalungskammer 7 des Schalungsteiles 4 übertragen. Dadurch, dass die Anschlusskammer 1 14 mit der Schalungskammer 7 in Verbindung steht und mit dem gleichen Unterdruckanschluss 1 16 mit Unterdruck beaufschlagt werden, werden Schalungsteil 4 und Anschlussteil 1 8 sowie das anhängende Anschlussteil 2 9 an der Tiefziehform fest arretiert.
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Anschließend erfolgt der Tiefziehvorgang einer erwärmten Kunststoffplatte in der Tiefziehform 1, wie er bisher üblich war.
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Durch die 2. Vakuumpumpe und die Verteilung des von ihr erzeugten Unterdrucks über das integrierte Vakuumsystem der Tiefziehform 1 sowie über den Unterdruckanschluss 2 17 in die Anschlusskammer 2 15, durch die Bohrung 2 20 in den Innenraum der Tiefziehform 1 erfolgt eine vollständige Ausformung am Formelement 22 mit Hinterschneidung sowie der kompletten Badewanne 2.
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Nach erfolgtem Tiefziehvorgang und Abkühlen der Badewanne 2 werden beide Vakuumsysteme geöffnet und damit vom Unterdruck befreit. Nun kann eine Entnahme der Badewanne 2 mit dem enthaltenen Schalungsteil 4 aus der Tiefziehform 1 erfolgen. Nach der Entnahme des Schalungsteiles 4 aus der Badewanne 2 kann diese weiterverarbeitet werden.
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Durch die sehr flache Konstruktion und die Verwendung flexibler Werkstoffe beim Bau der beiden Vakuumelemente ist es möglich, auch Hinterschneidungen in gewölbten Seitenwänden von sehr verschiedenen Formteilen herzustellen.
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In extremen Bereichen einer Badewanne, wie zum Beispiel Übergang von Seitenwand zum Rücken, kann ein Schalungsteil 4 speziell an diesen Bereich angepasst werden und somit auch in diesem Bereich eine Hinterschneidung ermöglicht werden.
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Sind durch mehrfache Anwendungen entsprechend viele Bohrungen in der Tiefziehform vorhanden und nur durch Klebstreifen verschlossen, können diese Bohrungen in einem Arbeitsschritt jederzeit durch ein dem Formenmaterial entsprechenden Polyesterharz-Glasfaser-Mix verschlossen werden, womit die Tiefziehform in ihren Ursprungszustand zurück versetzt wird. Nach der Produktion einer Badewanne mit Hinterschneidungen kann sofort wieder eine Badewanne der ursprünglichen Form gefertigt werden.
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Diese neue Technologie ermöglicht bei der Formteilherstellung völlig neue Möglichkeiten. So wird beispielsweise der Bodenbereich einer Badewanne in keinem Fall in irgendeiner Form verkleinert und somit die Wirkung eines eventuell eingebauten Whirlpoolsystems eingeschränkt.
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Auch im Designbereich eröffnet die vorliegende Erfindung völlig neue Perspektiven. Nicht zuletzt ist diese Technologie im Bereich medizinischer bzw. physiotherapeutischer Maßnahmen interessant, da durch die möglichen Hinterschneidungen eine Besprühung durch Whirlpooldüsen auch auf den Körper, zumindest schräg von oben, möglich ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Tiefziehform
- 2
- Badewanne (Formteil)
- 3
- Anformung
- 4
- Schalungsteil
- 5
- Schalungsgrundplatte
- 6
- Schalungsabdichtung
- 7
- Schalungskammer
- 8
- Anschlussteil 1
- 9
- Anschlussteil 2
- 10
- Anschlussplatte 1
- 11
- Anschlussplatte 2
- 12
- Anschlussplattenabdichtung 1
- 13
- Anschlussplattenabdichtung 2
- 14
- Anschlusskammer 1
- 15
- Anschlusskammer 2
- 16
- Unterdruckanschluss 1
- 17
- Unterdruckanschluss 2
- 18
- Bohrung 1
- 19
- Steg
- 20
- Bohrung 2
- 21
- Haftmittel
- 22
- Formelement
- 23
- Haftelement
- 24
- Öffnung
