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Die vorliegende Erfindung betrifft Innenverkleidungsteile für Fahrzeuge, insbesondere Kraftfahrzeuge. Es sind aber auch andere Fahrzeuge, wie beispielsweise Luft- und Wasserfahrzeuge, sowie andere Landfahrzeuge als Kraftfahrzeuge als Einsatzgebiet denkbar. Im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung dabei solche Innenverkleidungsteile, in die Klappen integriert sind, die im Bedarfsfall ein Entfalten eines hinter dem Innenverkleidungsteil angeordneten Airbags aus einer Öffnung heraus ermöglichen.
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Im Stand der Technik werden derartige Klappen vielfach in spritzgegossenen Kunststoffträgern integriert, wobei die Klappen durch den Träger vollständig durchdringende Aussparungen definiert werden. In der Regel ist zumindest im Bereich des Scharniers, um welches die Klappe im Bedarfsfalls aufklappbar ist, eine Textilschicht eingelegt, die im Spritzgießprozess in den Träger und die Klappe eingegossen und damit formschlüssig verbunden wird.
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Ein solches Innenverkleidungsteil ist aus der
EP 2 019 000 A2 , die die Merkmale des Oberbegriffs von Anspruch 1 offenbart, vorbekannt. Dort wird nur eine Klappe beschrieben, die im Bereich des Scharniers entweder eine Schlaufe aus der Textilschicht aufweist oder bei der die Textilschicht einen Drehpunkt definiert, um den die Klappe schwenkt.
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Es sind aber auch Träger bekannt, in denen zwei gegenläufig aufklappbare Klappen zum Einsatz kommen, wie es beispielsweise die
DE 10 2010 040 708 A1 offenbart. Hierbei ist es denkbar, dass die Textilschicht auch Aussparungen in dem Träger überbrückt, die die zwei Klappen voneinander trennt und in denen die Textilschicht beim Aufklappen der Klappen reißt. Hierzu kann gegebenenfalls zusätzlich eine Schwächung in der Textilschicht vorgesehen werden.
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Beim Eingießen der Textilschicht in den Träger und/oder die Klappe ist es erforderlich, dass Schmelze in die Zwischenräume der Textilschicht eindringt und diese bevorzugt durchdringt, um einen guten Formschluss in der Ebene der Textilschicht in dem Träger und/oder der Klappe realisieren zu können. Vor diesem Hintergrund ist ein möglichst offener Aufbau der Textilschicht wünschenswert. Unter einem offenen Aufbau ist dabei zu verstehen, dass die Textilschicht so gestaltet ist, dass zwischen den einzelnen Fäden, Garnen oder Filamenten, aus denen die Textilschicht gebildet ist, möglichst große Zwischenräume bzw. Öffnungen vorliegen, in die bzw. durch die die Schmelze dringen kann.
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Andererseits ist es in den Bereichen, in denen die Textilschicht eine Aussparung überbrückt, sei es zur Ausbildung eines Scharniers oder zur Verbindung zweier gegenläufig aufschwenkender Klappen, notwendig, eine Abdichtung im Spritzgießwerkzeug vorzusehen, insbesondere um Überspritzungen der Schmelze in die Textilschicht im Bereich der Aussparung zu vermeiden. Dieses Problem beschreibt auch die
DE 10 2010 040 708 A1 und schlägt zur Lösung vor, auf einer oder beiden Seiten der Textilschicht eine Folie anzuordnen, gegen die das Spritzgießwerkzeug bzw. dessen Form abdichtet. Durch die glatte Oberfläche der Folie kann eine gute Dichtwirkung mit geringen oder verminderten Überspritzungen in die Textilschicht im Bereich von Aussparungen in dem Träger, in denen die Textilschicht frei liegen soll, erzielt werden. Das Problem dieser Lösung besteht jedoch darin, dass die Folie in den Bereichen, in denen das Textil von der Schmelze eingegossen wird, eine formschlüssige Verbindung der Textilschicht im Träger bzw. der Klappe verhindert und in diesem Bereich keine gute Verbindung der Textilschicht mit dem Träger erzielt wird. Darüber hinaus wirkt die Textilschicht bzw. Folie insbesondere in diesem Bereich als Trennung im Träger, was gegebenenfalls zu einer geringeren Festigkeit des Trägers führen kann. Insbesondere im Scharnierbereich, in dem starke Kräfte auf den Träger und/oder die Klappe wirken, kann eine solche Trennung im Träger zum Abplatzen von Kunststoffbauteilen beim Aufschwenken der Klappe oder zum Herausreißen des Scharniers aus dem Träger führen, was die Gefahr einer Verletzung der Insassen beim Entfalten des Airbags birgt.
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Vor diesem Hintergrund besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein eingangs genanntes Innenverkleidungsteil bzw. ein Verfahren zu dessen Herstellung derart weiter zu bilden, dass einerseits die Festigkeit des Trägers und/oder der Klappe, insbesondere in Bereichen, die an eine Aussparung angrenzen, welche von einer Textilschicht überbrückt wird, ebenso verbessert ist, wie die formschlüssige Verbindung der Textilschicht mit dem Träger und/oder Klappe in diesen Bereichen und andererseits ein Überspritzen von Schmelze beim Spritzgießprozess in die Textilschicht im Bereich der erwähnten Aussparung verhindert wird.
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Diese Aufgabe wird durch ein Innenverkleidungsteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen, der folgenden Beschreibung sowie den Zeichnungen.
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Das Innenverkleidungsteil, bei dem es sich beispielsweise um eine Instrumententafel, eine Türbrüstung oder einen Schusskanal für einen Airbag eines Kraftfahrzeugs handeln kann, weist einen Träger auf, der in einem Spritzgießprozess hergestellt wird. Vorzugsweise handelt es sich um einen Kunststoffträger aus einem Thermoplast, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol oder Polyolefin. Dem Thermoplasten können weiterhin Zusatzstoffe wie beispielsweise Talkum oder Fasern beigemischt sein. In den Träger ist eine Klappe integriert, hinter der ein Airbag angeordnet ist, und die beim Entfalten des Airbags um ein Scharnier aufklappbar ist. Dabei sind selbstverständlich Träger mit nur einer Klappe oder Träger mit mehreren Klappen, zum Beispiel zwei Klappen, die gegenläufig aufklappbar sind, möglich. Um die Klappen in dem Träger auszubilden, ist die Klappe entlang eines Abschnitts ihres Umfangs durch eine den Träger vollständig durchdringende Aussparung von dem die Klappe umgebenden Teil des Trägers getrennt. Um die Klappe jedoch in dem Träger zu halten, ist sie über einzelne Stege mit dem Träger verbunden. Sowohl der Träger als auch die Klappe und die Stege werden in einem gemeinsamen Spritzgießprozess materialeinheitlich bzw. einstückig oder integral miteinander ausgebildet. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist zumindest im Bereich des Scharniers, das heißt in dem Bereich, in dem die Klappe an dem Träger angelenkt ist, eine solche Aussparung vorgesehen. Um ein Abreißen der Klappe in diesem Bereich zu verhindern, ist erfindungsgemäß eine Textilschicht in den Träger und die Klappe eingegossen und überspannt bzw. überbrückt die Aussparung. Damit verbindet die Textilschicht den Träger und die Klappe in diesem Bereich, in dem sie in ihrer Ebene gesehen formschlüssig mit dem Träger und/oder der Klappe verbunden ist. Bei der Textilschicht kann es sich um Gewebe oder Maschenware handeln. Vorteilhafterweise werden Gewirke oder Gestricke verwendet. Als Fäden bzw. Garne oder Filamente, aus denen die Textilschicht gebildet wird, kommen solche aus Polyester, Polyamid, Polyethylen mit ultrahohem Molekulargewicht, Aramid, Carbon oder Basalt, sowie Kombinationen dieser Materialien zum Einsatz. Dabei liegt der Schmelzpunkt des verwendeten Materials oberhalb der Temperaturen, die beim Herstellen des Trägers im Spritzgießwerkzeug auftreten. Insbesondere liegt die Schmelztemperatur des Materials, welches für die Textilschicht verwendet wird, oberhalb von 150°C, bevorzugt 250°C.
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Weiterhin weist die Textilschicht eine Netzstruktur eine ähnliche Vermaschung auf. Durch die Netzstruktur weist die Textilschicht eine regelmäßige Anordnung von Maschen bzw. Öffnungen auf. Dies wirkt sich vor allem positiv auf die Bereiche der Textilschicht aus, die in den Träger bzw. in die Klappe eingegossen werden, da durch die regelmäßigen Öffnungen, die Textilschicht regelrecht durch den Kunststoff, der Träger und Klappe ausbildet durchsetzt wird und somit eine feste Verbindung zwischen Textilschicht und Träger bzw. Klappe besteht. Bevorzugt weist die Netzstruktur eine Maschenweite von 1 bis 8 Millimeter, besonders bevorzugt 3 bis 5 Millimeter auf.
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Auf die Textilschicht wird zumindest abschnittsweise einseitig oder beidseitig ein Flächengebilde angeordnet. Bevorzugt weist der Gesamtverbund aus Textilschicht und ein- oder beidseitig angeordneten Flächengebilden eine Dicke von 0,7 bis 1,8 Millimeter auf.
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Dabei ist das Flächengebilde in seinem Aufbau weniger offen als die Textilschicht. Unter weniger offen wird hierbei verstanden, dass das Flächengebilde Zwischenräume und Öffnungen aufweist, die deutlich kleiner sind als die Öffnungen und Zwischenräume der Textilschicht. Ferner ist das Flächengebilde auch aus einem anderen Material und einer dichteren Struktur als die Textilschicht gebildet. Beispielsweise kommen hier Polyethylene in Form von Schmelzkleber, Folie, Vlies oder Gewebe in Frage. Das Flächengebilde ist in dem Bereich, in dem es innerhalb des Trägers und/oder der Klappe liegt, mit dem den Träger und/oder die Klappe bildenden Material verschmolzen, während es in dem Bereich der Aussparung, das heißt dort wo das Flächengebilde außerhalb des Trägers liegt, in seiner ursprünglichen Form vorliegt.
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Durch die Verwendung eines anderen Materials ist es möglich, dass im Spritzgießprozess das Flächengebilde, dass innerhalb des Trägers und/oder der Klappe liegt, durch die hohen Temperaturen der eindringenden Kunststoffschmelze mit aufgeschmolzen wird, wobei die Bereiche des Flächengebildes, die außerhalb des Trägers und/oder der Klappe liegen, also im Bereich der Aussparung, im Wesentlichen unverändert bleiben. Unter „im Wesentlichen“ ist diesbezüglich zu verstehen, dass die Struktur unverändert ist und insbesondere keine Änderungen des Aufbaus durch einen Wärmeeinfluss entstehen, es sei denn durch einen solchen Wärmeeinfluss, der durch das Spritzgießwerkzeug selbst, das heißt dessen Temperatur und/oder den durch das Spritzgießwerkzeug in diesem Bereich aufgebrachten Druck entsteht, nicht aber durch die Temperatur und den Kontakt mit der Schmelze. Mit anderen Worten ist „im Wesentlichen“ derart zu verstehen, dass der Aufbau des Flächengebildes in dem Bereich, in dem es im Träger und/oder der Klappe liegt, anders ist als in dem Bereich, in dem es frei liegt.
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Durch die hohe Temperatur der Schmelze, das heißt durch den Kontakt mit der Schmelze im Spritzgießprozess wird das Flächengebilde in seinem Aufbau so aufgelöst, dass die Schmelze gegebenenfalls zusammen mit dem Material des Flächengebildes in die Zwischenräume bzw. Aussparungen der Textilschicht eindringt und diese durchdringen kann. Dadurch wird in den an die Aussparung angrenzenden Bereichen die Textilschicht von der Schmelze gut eingeschlossen und bewirkt keine Trennung des Trägers und/oder der Klappe. Dadurch kann die Festigkeit des Trägers und/oder der Klappe in diesen Bereichen verbessert und eine gute Verbindung der Textilschicht mit dem Träger und/oder der Klappe erzielt werden. Gleichzeitig können durch das Flächengebilde im Abdichtungsbereich Überspritzungen in die Textilschicht zuverlässig vermieden werden. Da das Flächengebilde im Bereich der Abdichtung nur mit dem Spritzgießwerkzeug nicht aber der Schmelze in Berührung kommt, wird das Flächengebilde nicht aufgeschmolzen und bleibt unverändert. Somit dichtet das Flächengebilde das Spritzgießwerkzeug nach außen ab.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Flächengebilde aus einem Material mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als die Textilschicht ausgestaltet. Dieses Material wird dabei bevorzugt derart gewählt, dass es im Spritzgießprozess durch die Temperatur und den Kontakt mit der Schmelze ebenfalls aufschmilzt und anschließend zusammen mit der Schmelze, möglichst homogen, erstarrt. Dadurch gelangt das Material des Flächengebildes zusammen mit der Schmelze in die Aussparungen bzw. Zwischenräume in der Textilschicht und kann diese gegebenenfalls auch durchdringen. Somit liegt das Flächengebilde im Bereich des Trägers und/oder der Klappe zumindest teilweise als erstarrte Schmelze vor. Als Materialien kommen Polyethylene in Form von Schmelzkleber, Folie, Vlies, Gewebe in Frage oder andere Materialien mit einem Schmelzpunkt von weniger als 140°C.
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Das Flächengebilde kann gegebenenfalls als geschlossene Fläche, zum Beispiel als Folie ausgestaltet sein, die durch Kontakt mit der Schmelze aufschmilzt und zusammen mit der Schmelze in die Zwischenräume der Textilschicht eindringt und einen möglichst homogenen, hochfesten Werkstoffverbund ausbildet.
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Alternativ kann auch eine nicht reaktive Schmelzstoffschicht mit hohen Anteilen an Polyolefinen, ein- oder beidseitig auf der Textilschicht aufgetragen werden, so dass die offen Zwischenräume der Textilschicht geschlossen werden und somit die Zwischenräume der Textilschicht abgedichtet werden.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Flächengebilde jedoch ein textiles Flächengebilde. Dabei kann es sich ebenfalls um ein Gewebe, Maschenware oder um einen Vliesstoff handeln, wobei die Faden- und/oder Maschendichte in diesem Fall höher ist als die Fadendichte oder Maschendichte der Textilschicht. Dabei werden als Fäden bzw. Garne für das textile Flächengebilde bevorzugt solche aus Polyethylen verwendet. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Flächengebilde jedoch um eine Vliesschicht bzw. einen Vliesstoff. Vorteilhafterweise handelt es sich dabei um einen Vliesstoff aus einem Polyethylen mit geringer Dichte (LDPE / LLDPE).
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Aus Lagerhaltungs- und Fertigungsgründen kann es ferner vorteilhaft sein, das Flächengebilde nicht nur in den Bereichen auf der Textilschicht anzuordnen, in denen die Textilschicht in einer Aussparung liegt und damit im Spritzgießwerkzeug abzudichten ist, sondern das Flächengebilde über die gesamte oder zumindest größeren Teil der Textilschicht anzuordnen. Dadurch wird eine genau definierte und wiederholgenaue Ausrichtung oder eine Anbringung des Flächengebildes auf der Textilschicht in den Dichtbereichen überflüssig und der Prozess kann vereinfacht werden.
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Darüber hinaus ist es erforderlich, von entgegengesetzten Seiten gegen die Textilschicht im Spritzgießwerkzeug abzudichten. Um hier an beiden Seiten eine Überspritzung der Schmelze in die Textilschicht im Bereich von Aussparungen zuverlässig zu verhindern, kann es daher vorteilhaft sein, zwei der Flächengebilde vorzusehen, die auf entgegengesetzten Seiten der Textilschicht in den erwähnten Dichtbereichen bzw. Abschnitten angeordnet werden.
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Neben dem Innenverkleidungsteil schlägt die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Innenverkleidungsteils vor.
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Bei diesem Verfahren wird zunächst eine Textilschicht in einer Spritzgießform platziert, wobei in einem Abschnitt der Textilschicht ein Flächengebilde, auf der Textilschicht vorgesehen ist. Das Flächengebilde kann hierbei bereits vor dem Platzieren der Textilschicht in die Spritzgießform auf der Textilschicht angeordnet sein. Es ist jedoch auch möglich, dass das Flächengebilde erst in der Spritzgießform auf der Textilschicht angeordnet wird. Im Anschluss wird die Spritzgießform geschlossen, wobei die Spritzgießform bzw. ein Teil davon in einem Dichtabschnitt in Kontakt mit dem Flächengebilde gelangt.
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Insbesondere wird die Spritzgießform in dem Dichtabschnitt gegen das Flächengebilde gedrückt und dichtet dadurch ab. Hierfür können zusätzliche Dichtelemente im Spritzgießwerkzeug derart angeordnet werden, dass diese die Textilschicht nicht beschädigen, aber dennoch eine ausreichende Dichtwirkung erzielt wird. Es bleibt jedoch auch nach dem Schließen der Spritzgießform im Abdichtungsbereich ein Spalt erhalten, um zu verhindern, dass die Textilschicht von der Spritzgießform eingequetscht wird. Der Spalt ist vorzugsweise kleiner als die Gesamtdicke der eingelegten Textilschicht und Flächengebilde. Nach dem Schließen der Form wird die Schmelze zur Ausbildung eines Trägers des Innenverkleidungsteils und einer in den Träger integrierten Klappe für einen Airbag sowie gegebenenfalls den oben erwähnten Stegen in die Spritzgießform eingebracht. Dabei bleiben Aussparungen, die die Klappe entlang eines Abschnitts ihres Umfangs, insbesondere in dem ein Scharnier angeordnet ist, frei von Schmelze. Sie werden durch das Spritzgießwerkzeug im Dichtabschnitt abgedichtet. In den Abschnitten, in denen das Flächengebilde mit der Schmelze in Kontakt kommt, wird das Flächengebilde durch die Temperatur und den Kontakt mit der Schmelze aufgeschmolzen, während es im Dichtabschnitt und in den Bereichen außerhalb der Schmelze im Wesentlichen unverändert verbleibt. Diesbezüglich wird auf die obigen Ausführungen verwiesen.
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Vorteilhafterweise weist das Flächengebilde einen niedrigeren Schmelzpunkt als die Textilschicht auf und schmilzt durch die Temperatur der Schmelze zumindest teilweise und erstarrt auch anschließend zusammen mit der Schmelze wieder.
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Auch bei dem Verfahren ist es vorteilhaft das Flächengebilde aus den oben erwähnten Gründen über die gesamte Textilschicht vorzusehen und gegebenenfalls zwei der Flächengebilde auf entgegengesetzten Seiten der Textilschicht anzuordnen.
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Vorteilhafterweise wird die Spritzgießform durch eine Kühlung während des Einbringens der Schmelze auf einer konstanten Temperatur gehalten, die niedriger ist als die Schmelztemperatur des Flächengebildes. Vorzugsweise wird die Spritzgießform auf eine Temperatur zwischen 40 bis 70 Grad Celsius gekühlt. Somit wird verhindert, dass die Schmelze das Flächengebilde auch im Dichtungsbereich aufschmilzt.
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Wenngleich die Erfindung anhand des Anwendungsfalls eines Innenausstattungsteils für ein Kraftfahrzeug erläutert wurde, versteht es sich, dass die Erfindung auch in anderen Bereichen umgesetzt werden kann, beispielsweise im Transportbereich allgemein, insbesondere der Luftfahrt und Schifffahrt, oder auch im Möbelbau. Allerdings ist die vorliegende Erfindung für Kraftfahrzeuginnenräume ganz besonders geeignet.
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Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung, die alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der obigen Merkmale umgesetzt werden können, ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform, die unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen erfolgt. In diesen Zeichnungen zeigt:
- 1 einen Träger einer Instrumententafel oder einen Teilbereich eines Schusskanals eines Innenverkleidungsteils des Stands der Technik oben in einer Gesamtansicht und unten ein vergrößertes Detail der Gesamtansicht;
- 2 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Trägers eines Innenverkleidungsteils in einer Draufsicht; und
- 3 den erfindungsgemäßen Träger gemäß der Ausführungsform von 2 in einer Querschnittsdarstellung.
- 4a und 4b eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens eines erfindungsgemäßen Trägers.
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In den Figuren bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
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1 zeigt einen Träger 10 eines Innenverkleidungsteils des Stands der Technik oben in einer Gesamtansicht und unten ein vergrößertes Detail der Gesamtansicht. Der Träger 10 weist Aussparungen 50 auf, die den Träger 10 vollständig durchdringen und die Klappen 11 in dem Träger 10 definieren. Die Aussparungen 50 verlaufen entlang des Umfangs der Klappen 11. Stege 51 verbinden die Klappen 11 mit dem Träger 10 und definieren die Lage der beiden Elemente zueinander und der Umrandung. Im Bereich der Aussparungen 50 ist eine Textilschicht 20 erkennbar, die in den Träger 10 eingegossen ist und die Aussparungen 50 in einem Teilbereich überbrückt. Dabei bildet die Textilschicht in den außen liegenden Aussparungen 52 ein Scharnier während sie in der innen liegenden Aussparung 53 die Klappen 11 miteinander verbindet.
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Um die Aussparungen 50 werkzeugfallend ausbilden zu können, muss das Werkzeug entsprechend konturiert sein um ein Einfließen von Ausgangsmaterial (Schmelze) in den Bereich, in dem die Aussparungen 50 vorgesehen werden sollen, zu verhindern. Dazu sind im Werkzeug spezielle Vorsprünge vorgesehen, die den Bereich der Aussparungen 50 ausfüllen und bei vorhandener Textilschicht 20 beim Spritzgießen an der Textilschicht 20 anliegen oder diese zusammendrücken.
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Aufgrund der offenen Maschen- bzw. Gewebestruktur der Textilschicht 20 ist jedoch im Bereich der Vorsprünge keine vollständige Abdichtung zwischen den Werkzeughälften gegeben, wodurch Ausgangsmaterial im Bereich der Aussparung in die Textilschicht überspritzen kann. Im in 1 unten dargestellten Ausschnitt des Trägers 10 ist erkennbar, dass die Textilschicht 20 in Folge des Spritzgussvorgangs zur Herstellung des Trägers 10 unregelmäßig verschoben bzw. verzogen ist, wobei Ausgangsmaterial auch im Bereich der Aussparungen 50 in die Textilschicht 20 eingedrungen ist. Das Eindringen von Spritzgussmaterial bzw. Ausgangsmaterial in die Textilschicht 20 im Bereich der Aussparungen 50 liegt insbesondere daran, dass das Spritzgusswerkzeug gegen die Textilschicht 20 aufgrund dessen Struktur nicht dicht abschließen kann. Durch das unregelmäßige Eindringen von Spritzgussmaterial in die Textilschicht 20 im Bereich der Aussparungen 50 wird ein reproduzierbarer Spritzgussvorgang verhindert. Es können sich Spritzgussmaterialablagerungen am Spritzgusswerkzeug bilden. Ferner besteht die Gefahr, dass beim Öffnen der Airbagklappe im Bereich der Aussparungen 50 an die Textilschicht 20 angelagerte Spritzgusspartikel weg geschleudert werden bzw. abreißen und eine Gefahr für die Fahrzeuginsassen darstellen.
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2 zeigt einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Trägers 10 eines Innenverkleidungsteils in einer Draufsicht. Bei dem erfindungsgemäßen Träger 10 ist auf die Textilschicht 20 bei diesem Ausführungsbeispiel beidseitig als Flächengebilde eine Vliesschicht 30 aufgebracht bzw. aufgelegt. Die Vliesschicht kann lose auf der Textilschicht 20 aufliegen oder mittels eines Klebemittels oder anderweitig mit der Textilschicht verbunden sein. Die Vliesschicht 30 dient dazu, dass das Spritzgusswerkzeug beim Spritzgussvorgang beim Aufliegen auf der mit der Vliesschicht 30 versehenen Textilschicht 20 zum dichten Abschluss mit der Vliesschicht 30 kommt. In die so mit einer Vliesschicht 30 versehene Textilschicht 20 kann dadurch kein Spritzgussmaterial im Bereich der Aussparungen 50 mehr eindringen. Die ungewünschten Überspritzungen werden somit vermieden und es können definierte Ränder der Textilschicht 20 erzielt werden. Ferner wird die mechanische Belastung der Textilschicht durch abstehendes, scharfkantiges Spritzgussmaterial der Überspritzung verringert. Weiterhin wird die Belastung der Textilschicht im Bereich der Dichtung durch das weniger notwendige Drücken der Vorsprünge auf das Flächengebilde reduziert und das Verschieben der Textilschicht 20 durch das Eindringen von Spritzgussmaterial kann verringert werden. Für den Spritzgussvorgang bedeutet dies eine Verringerung der Schließkräfte der Spritzgussform. Somit wird ein Überspritzen von Spritzgussmaterial in den Bereich der Aussparung über die Textilschicht 20 vermieden. Ferner bleibt das Spritzgusswerkzeug durch die bessere Abdichtung frei von Spritzgussmaterial bzw. sauber.
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3 zeigt den erfindungsgemäßen Träger 10 des Innenverkleidungsteils gemäß der Ausführungsform von 2 in einer Querschnittsdarstellung. In der Querschnittsdarstellung von 3 ist gut erkennbar, wie sich die Textilschicht 20 vertikal auf beiden Seiten von einer Vliesschicht 30 bedeckt in Träger 10 und Klappe hineinerstreckt. In dem Bereich, in dem die Vliesschicht 30, in dem Träger 10 bzw. der Klappe 11 eingebettet ist, schmilzt die Vliesstoffschicht 30 beim Spritzgießprozess auf und vermischt sich mit der Schmelze. Dadurch kann sie gemeinsam mit der Schmelze die Öffnung bzw. Zwischenräume der Textilschicht 20 durchdringen. Dadurch erfolgt in den Bereichen des Trägers 10 und der Klappe 11 keine Trennung durch die Vliesschicht 30 und aufgrund der Offenheit der Textilschicht 20 auch nicht durch die Textilschicht 20. Daher besteht eine gute Verbindung der oberen und unteren „Lage“ des Trägers 10 bzw. der Klappe 11, die zu einer erhöhten Festigkeit des Trägers 10 bzw. der Klappe 11 führt. Ferner wird die Textilschicht 20 besser formschlüssig in ihrer Ebene in dem Träger 10 bzw. der Klappe 11 fixiert. Dennoch kann im Bereich der Aussparung 50 eine zuverlässige Abdichtung am Spritzgießwerkzeug durch die Vliesschicht 30 erzielt und damit ein Überspritzen von Spritzgussmaterial in den Bereich der Aussparrung über die Textilschicht 20 vermieden werden.
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4a und 4b zeigen einen Ausschnitt einer Spritzgießform 60 in dem Bereich, in dem die Textilschicht 20 und die Flächengebilde 30 angeordnet werden. Weiterhin wird die Herstellung eines erfindungsgemäßen Trägers 10 gemäß der Ausführungsform von 2 schematisch gezeigt. Die Spritzgießform 60 besteht aus zwei Werkzeughälften, so dass sich die Spritzgießform 60 öffnen und schließen lässt. Die Spritzgießform 60 bildet im geschlossenen Zustand jeweils eine Kavität 61, 62 aus, die der Negativform des Trägers 10 und der Klappe 11 entspricht. Zur Bildung der Aussparung 50 bildet die Spritzgießform 60 einen Hohlraum aus. Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Trägers 10 wird eine Textilschicht 20 aus einem Netz aus, mit Aramid verstärkten, Polyesterfasern eingelegt. Das Netz weist hierbei eine Maschenweite von ca. 3 bis 4 Millimetern auf. Auf die Textilschicht 20 wird beidseitig ein Flächengebilde 30 aus einem Polyethylenvlies mit einer Faserlänge von 5 bis 10 Mikrometern angeordnet. Die Gesamtdicke der Textilschicht 20 mit beiden Flächengebilden 30 beträgt hierbei ca. 1,5 Millimeter. Sowohl die Textilschicht 20 als auch die Flächengebilde 30 werden derart zwischen der Spritzgießform 60 angeordnet, dass diese sowohl die Aussparung 50 überbrücken als auch zu einem gewissen Teil in die Kavitäten 61, 62 hineinragen. Nach dem Anordnen der Textilschicht 20 und der Flächengebilde 30 wird die Spritzgießform 60 geschlossen. Im Randbereich der Spritzgießform 60 in dem die Textilschicht 20 und die Flächengebilde 30 angeordnet sind, bleibt auch im geschlossenen Zustand zwischen den Werkzeughälften ein Spalt von 0,8 mm bestehen. Somit wird erreicht, dass die Textilschicht 20 nicht von der Spritzgießform 60 abgequetscht wird, da eine Abquetschung zu einer Beschädigung der Textilschicht 20 führen kann. Durch die Flächengebilde 30 wird jedoch trotz des Spalts eine ausreichende Abdichtung erzielt, da sich beim Schließen der Spritzgießform 60 das Polyethylenvlies der Flächengebilde 30 verdichtet und sich teilweise in die Textilschicht 20 eindrückt. Der Spalt wird somit von der Textilschicht 20 und den Flächengebilden 30 gänzlich ausgefüllt und ein Dichtungsbereich 63, 64 entsteht.
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Nach dem Schließen der Werkzeughälften wird Schmelze 70 aus einem Kunststoff mit einer Temperatur von ca. 180°C in die Kavitäten 61, 62 eingeleitet, um den Träger 10 und die Klappe 11 auszubilden. Da der Schmelzpunkt, der aus Polyethylen bestehenden Flächengebilde 30 unterhalb 180°C liegt, schmelzen die Bereiche der Flächengebilde 30, die innerhalb der Kavitäten 61, 62 liegen, auf und die Maschen der Textilschicht 20 können von der Schmelze 80 durchsetzt werden. Die Spritzgießform 60 wird während des Einspritzvorganges der Schmelze 80 durch eine nicht gezeigte Kühlung auf einer konstanten Temperatur von ca. 50°C gehalten. Somit wird das Flächengebilde 30 im Dichtungsbereich 63, 64 kühl gehalten und ein Aufschmelzen des Flächengebildes 30 durch die Schmelze 70 wird verhindert. Die Flächengebilde 30 werden nur noch in dem Bereich angeschmolzen, der unmittelbar an die Kavitäten 61, 62 angrenzt. Somit wird durch die Flächengebilde 30 die Spritzgießform 60 in Richtung der Aussparung 50 abgedichtet und Überspritzungen werden verhindert. Gleichzeitig wird eine feste Verbindung zwischen Textilschicht 20 und Kunststoff erzeugt, da die Flächengebilde 30 innerhalb der Kavitäten vollständig aufschmelzen und die Schmelze 70 des Kunststoffs die Textilschicht 20 vollständig durchsetzen kann.
