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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugverkleidungsteils sowie ein entsprechendes Fahrzeugverkleidungsteil.
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Fahrgasträume von „Fahrzeugen” wie Schiffen, Zügen und Kraftfahrzeugen, beispielsweise Pkws und Lkws, sind mit Verkleidungsteilen versehen. Diese Verkleidungsteile dienen meist designerischen Zwecken, können jedoch auch zum Beispiel für Zwecke der Ablage von Gegenständen verwendet werden. Fahrzeuginnenverkleidungsteile müssen dabei verschiedene Anforderungen hinsichtlich Gewicht und Stabilität erfüllen. So muss beispielsweise im Crashfall gewährleistet sein, dass die Fahrzeuginnenverkleidungsteile einen gewissen Schutz für die Fahrzeuginsassen bieten. Allerdings dürfen die Fahrzeugverkleidungsteile nicht zu schwergewichtig sein, da ansonsten der Energieverbrauch beim Betrieb und bei Fortbewegung des zugehörigen Fahrzeugs zu hoch wäre.
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Beispielsweise offenbart die
WO 99/63141 ein Gewebe, welches als Verstärkungsmaterial in Faserverbundwerkstoffen zum Einsatz kommen kann.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugverkleidungsteils und ein entsprechendes Fahrzeugverkleidungsteil zu schaffen. Die der Erfindung zugrunde liegenden Aufgaben werden durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
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Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugverkleidungsteils mit einem Spritzgusswerkzeug angegeben, wobei das Spritzgusswerkzeug eine obere Werk zeughälfte und eine untere Werkzeughälfte aufweist. Das Verfahren umfasst:
- – Einlegen jeweils einer Matte in die obere Werkzeughälfte und in die untere Werkzeughälfte, wobei die Matten jeweils verwobene Fasern aufweisen, wobei die Fasern gewellt oder zickzackförmig in der Matte verlaufen,
- – Schließen der oberen Werkzeughälfte und der unteren Werkzeughälfte, wobei im geschlossenen Zustand der Werkzeughälften ein Hohlraum zwischen den beiden Matten gegeben ist,
- – Einspritzen eines Spritzgussmaterials in den Hohlraum zum Erhalt eines Schichtmaterials, wobei das Schichtmaterial die beiden Matten und dazwischen befindlich das Spritzgussmaterial umfasst,
- – Entformen des Schichtmaterials.
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Unter einer gewellten Form wird ein Faserverlauf in einer gestreckt geschwungenen Form, ähnlich z. B. einer Sinuskurve, verstanden.
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Ausführungsformen der Erfindung könnten den Vorteil haben, dass durch die Kombination der die verwobenen Fasern aufweisenden Matten im Randbereich und dazwischen befindlich das Spritzgussmaterial ein sehr stabiles und dennoch leichtgewichtiges Fahrzeugverkleidungsteil hergestellt werden kann. Die Spritzgussmaterialien, welche hier zum Einsatz kommen können, können ein sehr geringes Volumengewicht aufweisen. Dies kann eine Eigenschaft des gewählten Material selbst sein, und/oder zum Beispiel aus einem hohen Anteil an Lufteinschlüssen resultieren, was insgesamt das Volumengewicht des Fahrzeugverkleidungsteils reduziert. Nichtsdestotrotz werden durch das Vorsehen der Matten an den jeweils gegenüberliegenden Randbereichen des Schichtmaterials eine hohe Zugfestigkeit und damit eine erhöhte Steifigkeit des Fahrzeugverkleidungsteils gewährleistet. Als Fasern können beispielsweise Kohlefasern, Glasfasern, Metallfasern usw. zum Einsatz kommen, wobei insbesondere Glas- und Kohlefasern bei niedrigem Volumengewicht eine sehr hohe Reißfestigkeit aufweisen.
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Dadurch, dass nun die Fasern gewellt oder zickzackförmig in der Matte verlaufen, ist es möglich, auch bei stark gewölbten Bereichen der oberen bzw. unteren Werkzeughälfte ein enges Anliegen der Matte an die jeweilige Werkzeughälfte zu gewährleisten. In diesem Fall könnte aufgrund der Wellung bzw. der Zickzackform der Fasern eine lokale Dehnung der Matte in den gewölbten Bereichen erfolgen, sodass die Matte in der Lage ist, sich in diesen gewölbten Bereichen an die Werkzeughälfte anzuschmiegen. Es könnte also insbesondere in den gewölbten Bereichen vermieden werden, dass in der Matte erhöhte mechanische Spannungen auftreten, welche zu einer reduzierten Bruchfestigkeit der Matte in diesen Bereichen im hergestellten Schichtmaterial führten könnten. Die gewellten oder zickzackförmig verlaufenden Fasern könnten somit als „Federn” wirken, sodass eine flexible Anpassung der Matte an gewölbte Bereiche der unteren bzw. oberen Werkzeughälfte möglich ist.
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Als Fasermaterialien sind jeweils solche denkbar, die sich industriell einsetzen lassen und welche für den Leichtbau Sinn machen. Fasern können Kohle-Glas- und Metallfasern umfassen. Ferner sind auch andere hochfeste Fasern denkbar, wie Naturfasern wie z. B. Flachs, Kenaf, Sisal, Hanf, Jute, Bambus. Möglich sind außerdem auch Kunststofffasern wie Aramid (Polyamid) sowie Keramikfasern und Basaltfasern.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist zumindest eine der Matten in einem flächigen Bereich affenporig, wobei die Offenporigkeit eine Durchdringung dieser Matte durch das Spritzgussmaterial beim Einspritzen des Spritzgussmaterials in den Hohlraum ermöglicht. Die Offenporigkeit bezieht sich also nicht nur lokal auf punktuell eine einzelne Stelle der Matte, sondern die Offenporigkeit ist über einen größeren zusammenhängenden Bereich der Matte gegeben. Beispielsweise weist eine der Werkzeughälften einen Funktionshohlraum auf, wobei der Funktionshohlraum oberhalb des flächigen offenporigen Bereichs der Matte ausgebildet ist, also zwischen der Matte und der zugehörigen Werkzeughälfte.
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Grundsätzlich könnte es möglich sein, dass aufgrund der Offenporigkeit der Matten zum einen die Matte vollständig von dem Spritzgussmaterial durchdrungen wird. Die Matte erfährt so z. B. also aufgrund ihrer Offenporigkeit eine vollständige Durchdringung durch das Spritzgussmaterial, sodass eine optimale form- bzw. kraftschlüssige Verbindung zwischen Matte und Spritzgussmaterial gewährleistet sein könnte. Sofern der besagte Funktionshohlraum oberhalb des flächigen offenporigen Bereichs der Matte ausgebildet ist, kann beim Einspritzen des Spritzgussmaterials in den Hohlraum das Spritzgussmaterial durch die offenen Poren der Matte hindurchdringen und auch in den Funktionshohlraum eindringen. Somit könnte es möglich sein, dass in einem einzelnen Spritzgussvorgang neben der Herstellung des Schichtmaterials auch gleichzeitig Funktionselemente und rippenförmige Strukturen an dem Schichtmaterial ausgebildet werden können. Handelt es sich beispielsweise bei den rippenförmigen Strukturen um Versteifungsrippen, könnte aus diesem Grund zusätzlich die Gesamtstabilität und Steifigkeit des hergestellten Fahrzeugverkleidungsteils beträchtlich erhöht werden. Funktionselemente wären z. B. Halter für Funktionselemente wie Kabel, Lautsprecher, Fensterheberelemente usw.
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Insgesamt könnte das Verfahren also die Herstellung von dreidimensionalen Oberflächen aufgrund der gewellten bzw. zickzackförmigen Fasern ermöglichen, wobei neben hoher mechanischer Stabilität eine Leichtgewichtigkeit des hergestellten Fahrzeugverkleidungsteils gewährleistet werden könnte.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung umfasst das Verfahren ferner ein Aufpressen zumindest einer der Matten auf eine Kunststoffplatte, wobei das Aufpressen unter einer Erweichungstemperatur der Kunststoffplatte erfolgt, wobei die Erweichungstemperatur und der Aufpressdruck so gewählt sind, dass aufgrund des Aufpressens eine formschlüssige und/oder eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Matte und der Kunststoffplatte erhalten wird, wobei die Matte zusammen mit der Kunststoffplatte in die jeweilige Werkzeughälfte eingelegt wird. Denkbar ist also, dass die Matten auf eins zum Beispiel vorgeheizte Kunststoffplatte aufgepresst werden, die eine Temperatur hat, die reicht, um eine Verbindung mit der Matte einzugehen. Diese könnte dann wiederum durch einen Tiefziehprozess in Form gebracht werden.
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Die Verwendung der Kombination von Kunststoffplatte mit Matte könnte das Einlegen der Matte in das Spritzgusswerkzeug vereinfachen. Während eine einzelne Matte unter Umständen aufgrund ihrer Leichtgewichtigkeit und fehlenden Steifigkeit nur schwer in exakter Weise in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt werden könnte, ist diese Problematik durch das Vorsehen des Einlegens der Kombination von Matte mit Kunststoffplatte umgangen. Insgesamt könnte also durch die Kombination von Matte und Kunststoffplatte der Herstellungsprozess des Fahrzeugverkleidungsteils in Form des Schichtmaterials vereinfacht werden.
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Wie bereits erwähnt, könnte nach einer Ausführungsform der Erfindung die mit der Matte verbundene Kunststoffplatte in eine geometrische Form vorgeprägt werden, wobei in diesem Fall diese geometrische Form an die zu der Matte zugehörigen ersten oder zweiten Werkzeughälfte angepasst ist. Allerdings ist es auch denkbar, dass bei höherer Eigensteifigkeit der Matten auch ein Vorprägen der reinen Matten oder zumindest einer dieser Matten in eine vorgegebene geometrische Form vor dem Einlegen der Matte in die jeweilige Werkzeughälfte erfolgt. Dies ist jedoch unter Umständen in starkem Maß von der Eigensteifigkeit der Matte abhängig.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung sind in der Matte die Fasern als Kett- und Schussfäden miteinander verwoben, wobei aufgrund der Wellen- oder Zickzackform ein Kettfaden mindestens drei Schussfäden überspannt und/oder ein Schussfaden mindestens drei Kettfäden überspannt. Dies könnte in einer größeren Periode der Wellen- oder Zickzackform der Kett- bzw. Schussfäden resultieren, was insgesamt die Dehnfähigkeit der Matten beim Einlegen in das Werkzeug und dem anschließenden Spritzgussvorgang verbessern könnte.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung weist die dem Hohlraum zugewandte Kontur der oberen und/oder der unteren Werkzeughälfte eine Wölbung auf, wobei die in diese Werkzeughälfte einzulegende Matte ausschließlich in den Bereichen der Wölbung die Wellen- oder Zickzackform der Fasern aufweist. Damit könnte gewährleistet sein, dass außerhalb der Bereiche der Wölbung eine extrem hohe Zugfestigkeit der Matte gegeben ist. In den Bereichen der Wölbung hat jedoch unter Umständen bereits während dem Einlegen der Matte in das Werkzeug und dem anschließenden Spitzgussvorgang eine Streckung der Wellen- oder Zickzackform der Faser stattgefunden, sodass auch daraufhin in diesen gewölbten Bereichen gestreckt ausgestalte Faserverläufe vorliegen. Damit könnte insgesamt die Gesamtstabilität des hergestellten Fahrzeugverkleidungsteils, insbesondere im Hinblick auf die Zugfestigkeit, deutlich erhöht werden.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung sind in der Matte die Fasern als Kett- und Schussfäden miteinander verwoben, wobei in regelmäßigen räumlichen Abständen einander kreuzende Kett- und Schussfäden miteinander kraftschlüssig oder stoffschlüssig verbunden sind. Eine solche Verbindung kann beispielsweise durch eine punktuelle Verschweißung erfolgen. Das Miteinanderverbinden der Kett- und Schussfäden in regelmäßigen Abständen könnte den Vorteil haben, dass eine zu starke relative Verschiebung der Fasern zueinander im Werkzeug beim Einspritzvorgang des Spritzgussmaterials verhindert wird. Damit könnte während dem Herstellungsprozess des Schichtmaterials gewährleistet werden, dass die stabilisierende Faserstruktur der Matten erhalten bleibt.
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Zum Beispiel sind die Fasern ausschließlich in den Bereichen der Matte kraftschlüssig oder stoffschlüssig verbunden, welche frei von den gewellten oder zickzackförmigen Fasern sind. Dies könnte den Vorteil haben, dass in den Bereichen der gewellten oder zickzackförmigen Fasern eine hohe flexible Anpassungsfähigkeit an die geometrische Kontur der jeweiligen Werkzeughälfte erhalten bleibt. In jenen Bereichen, wo jedoch eine Materialanpassung der Matte an eine geometrische Kontur überhaupt nicht notwendig ist, wird könnte von vorneherein vermieden werden, dass eine beim Spritzgussvorgang eventuell stattfindende strukturelle Veränderung der Matte stattfindet.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem Fahrzeugverkleidungsteil um ein Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil.
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In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung ein Fahrzeugverkleidungsteil umfassend ein Schichtmaterial, wobei das Schichtmaterial zwei voneinander beabstandete Matten und dazwischen befindlich ein die beiden Matten verbindendes Spritzgussmaterial umfasst, wobei die Matten jeweils verwobene Fasern aufweisen, wobei die Fasern gewellt zickzackförmig in der Matte verlaufen. Die beiden Matten bilden hierbei jeweils die Außenseiten des Schichtmaterials.
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Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Ansicht eines Spritzgusswerkzeugs mit einzulegenden Matten,
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2 eine schematische Ansicht des Spritzgusswerkzeugs der 1 in geschlossenem Zustand,
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3 eine schematische Ansicht einer Matte im, in das Werkzeug eingelegten Zustand,
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4 eine schematische Ansicht eines hergestellten Schichtmaterials mit Versteifungsrippe,
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5 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung eines Fahrzeugverkleidungsteils,
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6 eine schematische Ansicht von sich kreuzenden Kett- und Schussfäden.
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Im Folgenden werden einander ähnliche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Ferner sei im Folgenden ohne Beschränkung der Allgemeinheit davon ausgegangen, dass das Fahrzeugverkleidungsteil in einem Kraftfahrzeug als Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil zum Einsatz kommt.
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Die 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Spritzgusswerkzeugs zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils. Das Spritzgusswerkzeug besteht aus einer oberen Werkzeughälfte 100 und einer unteren Werkzeughälfte 102. Die obere Werkzeughälfte 100 weist eine abstehende Kontur 104 auf, und die untere Werkzeughälfte 102 weist eine hierzu komplementäre Einbuchtung 106 als eine Oberflächenkontur auf. Matten 108 mit gewobenen Fasern werden jeweils in die obere Werkzeughälfte 100 bzw. die untere Werkzeughälfte 102 eingelegt. Dieser Schritt entspricht in dem Flussdiagramm der 5 dem Schritt 500.
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Die Matten 108 weisen dabei dergestalt verwobene Fasern auf, dass diese Fasern gewellt oder zickzackförmig in der Matte verlaufen. Dies ist der Übersichtlichkeit halber in der 1 nicht näher dargestellt. Aufgrund der gewellten oder zickzackförmig verlaufenden Fasern können diese ähnlich einer Feder eine „Dehnung” der jeweiligen Matte 108 zulassen. Dies ist möglich, obwohl es sich vorzugsweise bei den Fasern um solche Fasern handelt, welche selbst kaum dehnbar sind. Beispielsweise handelt es sich bei den Fasern um Kohlefasern. So wird beispielsweise beim Einlegen der Matte 108 in die obere Werkzeughälfte 100 die Matte aufgrund der gewellten Fasern in der Lage sein, sich der Oberflächenkontur in Form der Ausbuchtung 104 anzupassen, das heißt, sich an diese anzuschmiegen, ohne dass es zu lokalen Überdehnungen und damit Materialschwächungen der Matte 108 kommt.
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Im nachfolgenden Verarbeitungsschritt (Schritt 502 der 5) werden die beiden Werkzeughälften 100 und 102 geschlossen, sodass sich zwischen diesen Werkzeughälften ein Hohlraum 202 ergibt, welcher von den Matten 108 begrenzt ist. Die Matten 108 liegen jeweils angeschmiegt an der unteren bzw. oberen Werkzeughälfte an.
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in Schritt 504 wird daraufhin ein Spritzgussmaterial 200 in den Hohlraum 202 zum Erhalt eines Schichtmaterials eingespritzt. Im flüssigen Zustand breiten sich, wie in der 2 skizziert, die Ströme des Spritzgussmaterials zwischen den Matten 108 aus. Da vorzugsweise die Matten 108 ein offenporiges Material aufweisen, wird beim Ausbreitungsvorgang das Spritzgussmaterial 200 die Matten zumindest teilweise durchdringen und damit nach dem Auskühlen eine innige Verbindung mit den Matten einhergehen.
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Im letzten Schritt 506 erfolgt schließlich eine Entformung des so hergestellten Schichtmaterials, umfassend die besagten beiden Matten und das dazwischen befindliche, in der Zwischenzeit erkaltete Spritzgussmaterial.
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Das so hergestellte Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil kann beispielsweise in Form einer hochstabilen Airbagklappe zum Einsatz kommen. Da üblicherweise Airbagklappen mit einer Schwächung versehen werden müssen, um ein Aufreißen bei Airbagentfaltung zu ermöglichen, könnte es genügen, beispielsweise mit Lasereinwirkung die Fasern an vorbestimmten Stellen zu durchtrennen.
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Die 3b zeigt nochmals einen Ausschnitt aus einem hergestellten Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil mit Matte 108 und dem darüber befindlichen erkalteten Spritzgussmaterial 200. In der 3a ist dieselbe Matte 108 schematisch in einer Aufsicht gezeigt. Deutlich erkennbar ist hier, dass die gewellte bzw. zickzackförmige Fasern 300 in Bereichen großer Dehnung, das heißt zum Beispiel im Bereich 302 des Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils in eine nahezu geradlinige Faserstruktur übergegangen sind. Die gewellten oder zickzackförmigen Fasern 300 wurden hierbei auseinandergezogen, sodass ähnlich einer Federdehnung das Resultat eine Streckung der Wellen- bzw. Zickzackperiode gegeben ist. In Randbereichen 304 des Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils hingegen weist aufgrund einer hier nicht vorliegenden Wölbung des Innenverkleidungsteils die hier befindliche Faserstruktur auch keine Veränderung der Wellen- oder Zickzackform auf.
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Die 4 zeigt eine schematische Ansicht eines Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteils mit Versteifungsrippe 400. Diese Versteifungsrippe befindet sich an einer der Matten 108 und ist dadurch entstanden, dass das zugehörige Spritzgusswerkzeug in der Werkzeughälfte, welche der Rippe 400 zugewandt war, eine Aussparung aufwies. Beim Einspritzen des Spritzgussmaterials 200 in den Hohlraum zwischen die beiden Matten konnte so das Spritzgussmaterial die offenporige untere Matte 108 durchdringen und damit gleichzeitig auch in den rippenförmigen Hohlraum der unteren Werkzeughälfte eindringen. Nach Erkaltung bildet sich dadurch zusammenhängend aus einem einzigen Spritzgussmaterial sowohl die Schicht zwischen den beiden Matten 108 als auch die Versteifungsrippe 400 an der unteren Matte 108 aus.
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Grundsätzlich kann dieses Prinzip zur Integration von beliebigen Funktionsbereichen mit erhöhter Steifigkeit am Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil verwendet werden. Solche Funktionsbereiche können neben Versteifungsrippen auch andere rippenförmige Strukturen wie Kabelhalter und Montageclips zur Befestigung des Fahrzeuginnenverkleidungsteils am Kraftfahrzeug umfassen.
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Insgesamt könnte es also durch das obig beschriebene Verfahren möglich sein, gewebte Matten aus einem sehr hochfesten Material wie Glasfasern, Kohlefasern, Metallfasern usw. in ein Spritzgusswerkzeug einzulegen. Ein Spritzgussmaterial wird daraufhin zwischen diesen beiden Matten eingespritzt und eventuell als Kuchen dazwischen abgelegt, wie beim Pressformen von Trägern. Das somit entstehende Sandwich aus Matte – Spritzgussmaterial – Matte ergibt somit eine hochfeste Trägerstruktur. Aufgrund der gewellten bzw. zickzackförmigen Fasern ist es möglich, eine Dehnung der Fasern mit stark gewölbten Bereichen des Spritzgusswerkzeugs zu gewährleisten. Ansonsten könnte es schwierig sein, dreidimensionale Kavitäten damit auszufüllen bzw. die Matten in die gewünschte Position zu pressen. Zusätzlich sind optional die Matten punktuell verschweißt, um eine zu starke Verschiebung der Fasern im Werkzeug beim Einspritzen zu verhindern. Wie bereits obig beschrieben könnte es auch möglich sein, die Matten vorzuprägen und sie z. B. mit Robotern einzulegen. Des Weiteren könnte es möglich sein, die Matten auf vorgeheizte Kunststoffplatten aufzupressen, die eine Temperatur haben, die ausreicht, um eine Verbindung mit der Matte einzugehen. Diese könnte dann wiederum durch einen Tiefziehprozess in Form gebracht werden.
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Insgesamt könnten sich damit leichtere Fahrzeugverkleidungsteile bei gleichzeitiger Erhöhung der Steifigkeit ergeben. Das beschriebene Verfahren könnte ermöglichen, die Fahrzeugverkleidungsteile billiger in Bezug auf herkömmliche Lösungen herzustellen. Die Matten könnten entsprechend verschiedensten Anforderungen bezuglich der Materialwahl variiert werden. Insgesamt könnte eine Automatisierung möglich sein, sodass insgesamt hochfeste Träger, insbesondere mit Kohlefasern, mit der Abbildung von nahezu beliebigen 3d-Oberflächen aufgrund der gewellten Fasern möglich ist.
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Die 6 zeigt eine schematische Ansicht von sich kreuzenden Kett- und Schussfäden, wobei lediglich der Anschaulichkeit halber auf einen geschwungenen Verlauf der Kettfäden verzichtet wurde, um die Art des geschwungenen Verlaufs deutlicher in den Vordergrund zu stellen. Z. B. verlaufen die Kettfäden in waagerechter Richtung, wohingegen in der 6a die Schussfäden geschwungen verlaufen. In der 6b verlaufen die Schussfäden dreiecksförmig, d. h. zickzack-förmig. Ferner sind durch den geschwungenen Verlauf der Schussfäden immer drei Kettfäden „umschlungen”. Bezüglich der Kettfäden sollte dies ähnlich sein, d. h. durch den geschwungenen Verlauf der Kettfäden sind immer drei Schussfäden „umschlungen”. Die Zahl drei ist hier nur exemplarisch, es sollten mindestens 2 Fäden sein, möglich sind auch 3, 4, 5 oder mehrere umschlungene Fäden. Dadurch wird die Dehnbarkeit der Matter erhöht. Die Verwendung gesteckter Kett- oder Schussfäden entspräche einer Vorspannung der Fäden in Ausgangsstellung, was eine weitere Dehnung erschwert oder unmöglich macht.
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Vorzuziehen ist, dass also sowohl Kett-, als auch Schussfäden geschwungen verlaufen.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Werkzeughälfte
- 102
- Werkzeughälfte
- 104
- Ausbuchtung
- 106
- Einbuchtung
- 108
- Matte
- 200
- Spritzgussmaterial
- 202
- Hohlraum
- 300
- Fasern
- 302
- Bereich
- 304
- Bereich
- 400
- Rippe
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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