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Die Erfindung betrifft einen mobilen Sichter mit nachgeschalteter Befüllanlage von Fahrzeugen nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ein mobiler Sichter zur Befüllung von Tankwagen ist beispielsweise mit dem Gegenstand der
EP 2 505 272 A1 bekannt geworden.
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Von der Granulierung bis zum Versand sind Kunststoffgranulat oder andere granuläre Schüttgüter bestimmten Verfahrenschritten unterworfen, die Einfluss auf die Auslieferungsqualität nehmen.
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Ein Abschlag am Granulator, Kühltemperaturbegrenzung, pneumatische Förderung, Mischen, Lagern, Verladen und Absacken führen zur Bildung von Abrieb, der in verschiedener Form als Feinanteil, Fäden, Verschnitt oder Bruch vorkommen kann. Die Art und Größe ist abhängig vom Kunststofftyp und verursacht große Probleme (zum Beispiel schwarze Stippen oder weiße Stellen im Endprodukt) bei der Weiterverarbeitung des Kunststoffgranulates zum Endprodukt.
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Aufgrund ihrer Qualitätsvorgaben nehmen die Verarbeiter Einfluss auf die Hersteller, die gezwungen sind, in den Produktionsanlagen Granulatreinigungssysteme installieren bzw. durch die Beeinflussung der Transportgeschwindigkeit zum Beispiel durch Langsamförderung oder hochaufgeladener Flugförderung, auch STRANDPHASE genannt, oder kugelgestrahlte Rohrinnenwand den unerwünschten Abrieb minimieren. Eine hundertprozentige Abriebsvermeidung aufgrund physikalischer Gegebenheiten ist nicht möglich. Langsamfördersysteme erzeugen durch den hohen Förderdruck sehr feinen Abrieb, Systeme mit höheren Geschwindigkeiten dagegen gröberen Abrieb und Fäden.
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Granulatreinigungsanlagen gibt es im Massenbereich von etwa 50 kg bis 100 t/h.
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Gerade die größeren Anlagen sind bei Massenkunststoffen nach der Förderung zur Siloanlage vor dem Verteilen auf die Silos installiert. Es besteht also noch Transportbedarf zur Silobatterie und zum Verlade- oder Absacksilo mit je nach Produktsorte längeren Verweilzeiten.
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Da aber es erfahrungsgemäß zu den in der FEM 2 482 beschriebenen Feinanteilansammlungen in den Silos kommt, vor denen bei Probeentnahme gewarnt wird, sind derartige Feinanteilansammlungen auch mit Sicherheit im Tankwagen, Container oder Sack zu finden, was durch die Sichtung des granulären Schüttgutes verhindert werden soll.
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Es ist deshalb geboten, die Granulatreinigung erst am Ende der Transportkette, nämlich unter den Verlade- oder Absacksilos oder an der Verarbeitungsmaschine selbst vorzunehmen. Damit kann der während des Transports entstehende Abrieb vollständig entfernt werden.
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Da nach dem Stand der Technik Silobatterien für Sonderkunststoffe installiert werden, die sich durch Farbe und Verarbeitungsbedingungen unterscheiden oder bei Massenkunststoffen durch den Schmelzindex, ist die bisherige Technik, jedes Silo mit einem nachgeschalteten Sichter zur Tankwagenbefüllung auszurüsten, unökonomisch.
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Stationäre Sichter dieser Art sind mit der
US-5,035,331 ,
US-6,595,369 ,
US-7,380,670 und
US-7,621,975 bekannt geworden.
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Die
EP 2 505 272 A1 offenbart eine Technologie, in der der Sichter auf einer verfahrbaren Einrichtung mit einem Waschluft-Ventilator mit Anschluss an SiloAuslauf, Fahrzeug-Befüllschacht und Entstaubungsleitung zur stationären Filteranlage kombiniert wird. Eine weitere Anforderung ist, die Gerätebedienung so zu gestalten, dass Einstellungen der individuellen Betriebsparameter aufgrund der zahlreichen unterschiedlichen Sichterstandorte sicher und bedienerfreundlich erfolgen sollen. Die Ausführung der stationären Filteranlage ist, bis auf den Anschluss an durch Klappen verschlossene Öffnungen, nur unzureichend aus dieser Druckschrift zu entnehmen.
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Bekanntlich wird bei einer stationären Filteranlage der Transportweg des Staubes zum Filter immer länger, je weiter das an den Sichter angeschlossene Silo von der Filteranlage entfernt ist, weil die Staub-Förderleitung eine beträchtliche Länge aufweist. Da die Länge der Staub-Förderleitung bei der Druckverlustbildung eine Rolle spielt, sinkt die Luftmenge des am Anfang der Förderleitung angeordneten Ventilators über die Länge der Staub-Förderleitung entsprechend seiner Kennlinie.
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Da sich der Gesamtdruckverlust aus Drosselung und Transportentfernung zusammensetzt, muss die Drosselung zur Optimierung des Sichters an jedem Silo neu eingestellt werden, um auf der Ventilatoren-Kennlinie den optimalen Betriebspunkt des Sichters zu erreichen.
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Die
EP 2 505 272 A1 offenbart nun, dass, nach erfolgter Standortbestimmung des Sichters, die Ankupplung, der Waschluftventilator und ein Absaugventilator hinter dem Filter in ihren Luftmengen aufgrund der unterschiedlichen Entfernungen der Silos zum Filterstandort aneinander angepasst werden müssen. Die geschieht nach der Standortmeldung des Sichters über ein WLAN-Netz zum Abruf von dort hinterlegten Parametern mittels einer zentralen Steuerung. Die dort entnehmbare Offenbarung ist mehr allgemeiner Natur, Beispiele oder Größenverhältnisse werden nicht genannt. Außerdem wird nicht beschrieben, dass nach dem Stand der Technik auch die Tankwagenverdrängungsluft über den Aspirationsstutzen des Verladeteleskops mit berücksichtigt werden muss.
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Die WLAN-gestützte Anpassung der Parameter des Sichters an den aktuellen Standort mag komfortabel sein, ist aber aufwendig und teuer.
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Ein weiteres Risiko beim Betrieb einer Absaugleitung ist die Vielzahl der zu verschließenden Kupplungsstellen mit ihren Signalisierungen an der Absaugleitung in Richtung zur Filteranlage, an denen kein Sichter angeschlossen ist.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass ein oder mehrere mobile Sichter, (einer arbeitet, einer wird manuell gereinigt) ohne zeitlichen Aufwand am ausgewählten Siloauslauf angedockt bzw. entfernt werden können, und dass oberhalb der Befüllanlage für Fahrzeuge oder jederart anderer Behältnisse während des Abfüllens eine Granulatreinigung erfolgt, wobei eine Beeinflussung der Granulatreinigung durch die unterschiedliche Entfernung der stationären Filteranlage zum ausgewählten Silo ausgeschlossen wird, so dass kein Nachregeln des Waschluft-Ventilators und des Absaugventilators hinter dem Filter über Regelklappen oder Frequenzumformers notwendig wird und bei Wechsel auf andere Granulatsorten eine Reinigung der Innenräume in einem akzeptablen Zeitraum möglich ist.
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Die genannte Aufgabe wird durch die technische Lehre der Ansprüche 1 und 4 gelöst.
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Merkmal der Erfindung ist, dass jeder mobile Sichter komplett eigenfunktionsfähig auf der Silobatterie-Achse verfahrbar ist und mit einem auf dem verfahrbaren Gerüst integrierten, dem Sichter vorgeschalteten Waschluft-Ventilator ausgestattet ist, dessen Waschluftmenge aus der Atmosphäre angesaugt wird und so bemessen ist, dass eine Reinigung des Granulates zu gewährleistet ist, aber dass die angesaugte Waschluftmenge wesentlich geringer als die Absaug-Luftmenge des Ventilators ist, welcher der stationären Filteranlage zugeordnet ist.
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Das heißt, der Ventilator nach dem Filter wird um Faktor x größer ausgebildet.
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Der Absaugventilator hinter dem Filter ist so bemessen, dass beim längsten Absaugweg mit dem größten Druckverlust die erzeugte Luftmenge auf dem Betriebspunkt der Ventilatorenkennlinie größer ist als die Luftmenge des Waschluftventilators auf dem Betriebspunkt der Ventilatorkennlinie mit dem geringsten Gegendruck.
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Damit besteht der Vorteil, dass es an der Kupplungsstelle zwischen der Abluftleitung des Sichters und der Anschlussstelle an das zentrale Aspirationsrohr zu einer so genannten Zugunterbrechung kommt, weil sich der Ventilator der stationären Filteranlage die Differenzluftmenge mithilfe einer Öffnung im zentralen Aspirationsrohr aus der Atmosphäre holt. Es handelt sich also um die Ansaugung von Nebenluft, die über den Zugunterbrecher in das zentrale Aspirationsrohr eingeführt wird.
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Der Waschluftventilator muss also nicht mehr an unterschiedliche Wegstrecken angepasst werden. An der Einspeisestelle der Sichter-Abluftleitung in die Staubsammelleitung herrscht durch die Zugunterbrechung nur geringster Unterdruck, der nahe dem Atmosphärendruck ist.
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Merkmal der Erfindung ist demnach, dass das sog. Frischluftventil oder der Zugunterbrecher mit auf dem Fahrwagen des Sichters angeordnet ist. Damit wird gewährleistet, dass der Betriebspunkt des Waschluftventilators unabhängig von der Anschlusslänge des jeweiligen Abluftanschlusses des mobilen Sichters an das zentrale Aspirationsrohr stets gleich bleibt, und zwar unabhängig von der Druckkurve des Filterventilators. Dies wird durch die Ansaugung von Nebenluft durch den Zugunterbrecher gewährleistet.
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Erfindungsgemäß ist nämlich der Zugunterbrecher auf dem Fahrwagen des Sichters zusammen mit dem Waschluftventilator angeordnet, und es wird durch den dort angeordneten Zugunterbrecher gewährleistet, dass der Betriebspunkt des Waschventilators unabhängig von seinem Anschluss an die zentrale Aspirationsleitung stets gleich bleibt, ohne dass dieser nachgeregelt werden muss.
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Grund dafür ist, dass der Betriebspunkt des Waschluftventilators sich nicht verändert, unabhängig davon, an welcher Anschlussstelle der mobile Sichter an die über eine große Länge sich erstreckende zentrale Aspirationsleitung angeschlossen wird.
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Dies war beim Stand der Technik nicht der Fall.
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Beim Stand der Technik musste stets ein durch Druckverlustveränderung beeinflusster Betriebspunkt des Waschluftventilators in Kauf genommen werden, wenn der Waschventilator an der Anschlussstelle auf einen Unterdruck in der zentralen Aspirationsleitung traf und sich damit die Luftmenge veränderte, was mit dem Zwang verbunden war, dass auf der Betriebskennlinie des Waschluftventilators nachgeregelt werden musste. Dies ist bereits schon in der vorstehenden Beschreibung erwähnt worden.
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Wichtiges Merkmal der Erfindung ist demnach, dass die Luftmenge des Waschluftventilators stets kleiner ist als die Luftmenge des Filterventilators an der am weitest entfernten Absaugstelle einer zentralen Aspirationsleitung, weil diese vom Filterventilator am weitestmöglichen entfernt ist.
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Die weitestmögliche Entfernung vom Filterventilator ist die Entfernung, über die der Zugunterbrecher an dem zentralen Aspirationsrohr ansetzt, weil dort Atmosphärendruck herrscht. Dort ist der Unterdruck Null.
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An der Absaugseite des zentralen Aspirationsrohres, an dem der Filterventilator ansetzt, ist hingegen der Unterdruck am höchsten.
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Diese Unterdruck-Unterschiede, gesehen über die Länge des zentralen Aspirationsrohres, führten zu einer unerwünschten Verschiebung des Betriebspunktes des auf dem Fahrwagen mitfahrenden Waschluftventilators, der demnach nachgeregelt werden musste. Dies ist ein im Stand der Technik bekannter Nachteil.
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Die Notwendigkeit einer Nachregelung wird bei der Erfindung vermieden. Grund dafür ist, dass stets durch die erfindungsgemäße Rechenvorschrift gefordert wird, dass die Luftmenge des Waschluftventilators kleiner ist als die Luftmenge des Filterventilators, bezogen auf die von dem Filterventilator entfernteste Absaugstelle und zwar über die Länge des zentralen Aspirationsrohrs gesehen.
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Bei der Erfindung ist demnach vorgesehen, dass ein längs des zentralen Aspirationsrohres verfahrbarer Fahrwagen angeordnet ist, auf dem ein mobiler Sichter befestigt ist, wobei der Fahrwagen mit dem mobilen Sichter mittig unter einer Vielzahl Lagersilos verfahren werden kann. Damit wird dann das im Lagersilo enthaltene Schüttgut an diesem Ort der Entnahme in den mobilen Sichter eingelassen, dort gereinigt und im gereinigten Zustand in ein an dem mobilen Sichter angedocktes Verladerohr entlassen, welches unmittelbar mit einem Silofahrzeug verbunden ist.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
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Es zeigen:
- 1: schematisiert ein mobiler Sichter mit nachgeschalteter Befüllanlage von Kesselfahrzeugen oder Containern
- 2: der mobile Sichter nach 1 in Seitenansicht
- 3: der mobile Sichter nach 1 und 2 in Draufsicht
- 4: die Betriebskennlinie bezüglich der Saugseite des Filterventilators
- 5: die Betriebskennlinie auf der Druckseite des Waschluftventilators
- 5A: die Formel für die Luftmenge des Waschluftventilators im Vergleich zur Luftmenge des Filterventilators
- 6: die Darstellung der zentralen Aspirationsleitung mit voneinander beabstandeten Abluftanschlüssen (Stand der Technik)
- 7: der Unterdruckverlauf über die Länge der Aspirationsleitung nach 6 nach dem Stand der Technik
- 8: der gleiche Unterdruckverlauf über die zentrale Aspirationsleitung mit den Merkmalen der Erfindung
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In 1 ist ein Lagersilo 1 dargestellt, das mit einem Schüttgut 2 befüllt ist, das über einen Auslaufschieber 3 in die obere Einfüllöffnung (Sichtereinlauf 42) eines mobilen Sichters 4 eingefüllt wird.
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Eine Vielzahl solcher Lagersilos 1 sind weit verteilt über die Länge eines zentralen Aspirationsrohrs 17 in einem weitverzweigten Gelände verteilt und mit den Merkmalen der Erfindung kann ein auf einem Fahrgerüst 40 angeordneter mobiler Sichter 4 unter jeweils ein Lagersilo 1 gefahren werden, das das möglicherweise verunreinigte Schüttgut 2 über den Sichtereinlauf 42 in den mobilen Sichter 4 einfüllt. Dort wird das Schüttgut 2 gereinigt, und das gereinigte Schüttgut wird über einen Sichterauslass 33 und ein daran anschließendes Verladerohr 34 in ein Fahrzeug oder einen Container abgegeben. Wichtig bei der Erfindung ist, dass auf dem Fahrgerüst 40 des mobilen Sichters 4 auch ein Ventilator 5 angeordnet ist, der zur Verdichtung der Waschluft bestimmt ist.
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Der Waschluftventilator 5 saugt über die Ansaugöffnung 58 die Waschluft aus der Atmosphäre an. Dies ist in 3 dargestellt. Die Ansaugung erfolgt über einen Ansaugfilter 6 und eine Ansaugdrosselklappe 9.
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In der Betriebsstellung der Ansaugdrosselklappe wird der Betriebspunkt zum Reinigen des Granulates optimal eingestellt. Der Betriebspunkt hängt von der Art und der Zusammensetzung des Granulates bzw. des Schüttgutes 2 ab und wird je nach Art und Zusammensetzung des Schüttgutes 2 einmalig eingestellt.
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Der Waschluftventilator wird von einem Antriebsmotor 7 angetrieben, der über einen Riementrieb 8 die Drehzahl für den Ventilator 5 vorgibt.
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Zur elektrischen Versorgung aller Teile ist auf dem Fahrgerüst ein Steuerschrank 31 angeordnet.
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Über den Ventilator 5 erfolgt die verdichtete Lufteinführung über den Ventilatoranschluss 43 in den mobilen Sichter 4. Die Reinigung erfolgt nach dem Stand der Technik zum Beispiel über ein zweiseitig beströmtes Fluidbett. Eine solche Technik zum Betrieb eines solchen Sichters 4 ist bekannt.
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Nach der Reinigung des Granulates verlässt die verunreinigte Waschluft über eine flexible Kupplungsverbindung 11 und eine Hubeinrichtung 38 den mobilen Sichter 4, wobei die verunreinigte Waschluft über ein Abluftrohr 10, welches höheneinstellbar ist, in den erfindungsgemäßen Zugunterbrecher 12 eingeleitet wird.
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Wichtig ist, dass der Zugunterbrecher 12 auf dem Fahrgerüst 40 des mobilen Sichters 4 selbst angeordnet ist, denn damit wird gewährleistet, dass zusammen mit der unter Überdruck stehenden Waschluft gleichzeitig Atmosphärenluft in Pfeilrichtung 15 angesaugt wird. Dies erfolgt im Innenraum eines Abdeckkonus 13, in dem ein Schutzgitter 14 angeordnet ist, und in den Abdeckkonus 13 mündet der freie Auslauf des Abluftrohres 10, wie dies in 2 dargestellt ist.
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Statt der zentralen Einführung in die Mitte eines Abdeckkonus 13, dessen Öffnungsweite größer ist als die Öffnungsweite des Abluftrohres 10, können auch noch seitliche Ansaugöffnungen oder dergleichen vorgesehen werden. Wichtig ist nur, dass mit der unter Überdruck stehenden verunreinigten Waschluft gleichzeitig die Möglichkeit geschaffen wird, dass auf dem Fahrwagen die Atmosphärenluft in Pfeilrichtung 15 in gleicher Weise in den Zugunterbrecher 12 einströmt, wodurch es zu einem Druckausgleich kommt. Stromaufwärts des Zugunterbrechers 12 sind ein Abluftanschluss und davor ein Handschieber 39 angeordnet.
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Am zentralen Aspirationsrohr 17 ist eine Anzahl von Abluftanschlüssen 18 angeordnet, und jeder Abluftanschluss 18 kann von Hand oder maschinell mit einem Handschieber 39 geöffnet und geschlossen werden.
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Sobald demnach der Sichter 4 mit dem Fahrwagen 40 unter einen Abluftanschluss 18 gefahren wird, wird per Hand oder maschinell der Schieber 39 geöffnet, und damit wird die verunreinigte Waschluft unter gleichzeitiger Ansaugung von Atmosphärenluft in das zentrale Aspirationsrohr 17 eingesaugt und fließt dort in Pfeilrichtung 15 dem am einen Ende des Aspirationsrohrs 17 angeordneten Filterventilator 25 zu.
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Der Fahrwagen 40 ist gemäß 2 mit Rädern 32 auf Schienen 36 in den Pfeilrichtungen 35 verfahrbar angeordnet. Er kann mit einem Seil gezogen werden oder er kann einen selbsttätigen Antrieb aufweisen.
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Die auf dem Fahrwagen 40 stehende Bedienungsperson 50 hat die Aufgabe, das Abluftrohr 10 mit einer geeigneten Hubeinrichtung 38 in luftschlüssiger Verbindung mit dem Abluftanschluss 18 des zentralen Aspirationsrohrs 17 zu bringen. Hierbei muss die Bedienungsperson den Handschieber 39 öffnen.
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Die 3 zeigt, dass der Bedienungsmann 50' auch auf einem Laufgitter 44 stehen kann und sich außerhalb des Fahrwagens 40 stationär aufhält.
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Gemäß 1 ist die Absaugleitung am Ende des Aspirationsrohrs 17 angeordnet, über die die mit Schmutz verunreinigte Waschluft in Pfeilrichtung 19 über einen Filtereingang 20 in den Filter 21 eingesaugt wird, der stationär am Ende des Aspirationsrohres 17 aufgestellt ist. Der Filter 21 weist einen unteren Filterkonus 28 auf, der an seinem Filterauslauf 29 mit einem Handschieber 30 abschließbar ist. Beim Öffnen des Handschiebers 30 können somit die verschmutzten Anteile aus der Waschluft aus dem Filter 21 entnommen werden. Der Filter 21 ist seitlich durch einen Filterdeckel 41 abgeschlossen.
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Am Reinluftausgang 22 des Filters 21 setzt eine Verbindungsleitung 23 an, über welche die Saugluft in Pfeilrichtung 24 in die Ansaugseite eines Filterventilators 25 eingesaugt wird. Diese Luft, mit der Luftmenge V1, wird nach dem Ansaugen durch den Filterventilator 25 über das Regelventil 26 in Pfeilrichtung 27 in die Atmosphäre ausgeblasen.
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Das gereinigte Schüttgut wird über den unteren Sichterauslass 33 in Pfeilrichtung 37 in ein Kesselfahrzeug oder einen Container abgelassen.
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Die 4 zeigt nun die Betriebskurve 45 des Filterventilators, wobei der Unterdruck des Filterventilators auf der Abszisse und auf der Ordinate die damit verbundene Luftmenge angegeben ist. Ein Betriebspunkt 46 wird demnach durch eine bestimmte Luftmenge V1 gekennzeichnet, die mit dem Bezugszeichen 47 in 4 bezeichnet ist.
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Die Betriebskurve 48 des Waschluftventilators 5 ist in 5 dargestellt. Der dort dargestellte Betriebspunkt 49 ist dadurch gekennzeichnet, dass beim Betriebsdruck 56 eine bestimmte Luftmenge V2 erzeugt wird, die mit dem Bezugszeichen 51 bezeichnet ist.
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Die Formel nach 5a gibt an, dass die Luftmenge V2 des Waschluftventilators stets kleiner gehalten werden muss als die Luftmenge V1 des Filterventilators 25, und zwar bezogen auf die vom Waschluftventilator 5 entferntesten Abluftanschluss 18d (siehe 6).
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Die 6 und 7 zeigen teilweise den Stand der Technik und die damit verbundenen Nachteile im Vergleich zu den Merkmalen der Erfindung.
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Beim Stand der Technik war es lediglich bekannt, dass an der vom Filterventilator entferntesten Abluftanschluss 18d der Zugunterbrecher 12 stationär und fest an dem Aspirationsrohr 17 angeordnet war. Dort wurde die Luft in Pfeilrichtung 54 angesaugt.
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Ein solcher Zugunterbrecher 12 wird im amerikanischen Sprachgebrauch auch als Fresh Air Valve bezeichnet.
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Nachteil bei dieser Art der stationären Anbringung des Zugunterbrechers 12 gemäß 6 ist, dass bei dem vom Filterventilator 25 entferntesten Abluftanschluss 18d (für den Anschluss eines mobilen Sichters 4) ein Messpunkt 53d entsteht, an dem der Unterdruck in der Aspirationsleitung 17 Null ist.
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Je näher sich nun der (vom mobilen Sichter 4 besetzte) Abluftanschluss 18c, 18b oder 18a mit der Länge 57 der Saugseite des Filterventilators 25 nähert, desto größer ist der Unterdruck 55c, 55b und 55a der Druckkurve im Aspirationsrohr 17. Am jeweiligen Abschlussanschluss 18c, 18b und 18a entfaltet sich somit jeweils der Unterdruck 55c, 55b und 55a.
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Die 5 zeigt nach dem Stand der Technik die fatale Wirkung der Unterdruckwerte 55a, b und c.
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Dort ist erkennbar, dass von dem ursprünglich optimalen Betriebsdruck 56 nun wegen der vorhandenen (nachteiligen) Unterdruckwerte jeweils ein Unterdruckwert 55 abgezogen werden muss und sich hierdurch in nachteiliger Weise auch der Betriebspunkt 49 in den Betriebspunkt 49' verändert.
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Damit wird erforderlich, dass eine größere Luftmenge vom Waschluftventilator 5 gefördert werden muss, wodurch der Waschluftventilator 5 nach dem Stand der Technik aufwendig geregelt werden muss.
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Das ist nachteilig, und in der Beschreibungsanleitung ist inter Bezug auf die
EP 2 505 272 A1 dargestellt worden, dass sowohl die Drehzahl des Waschluftventilators
5 als auch die Drehzahl des Filterventilators
25 geregelt werden müssen, um stets einen gleich bleibenden Betriebspunkt
49 unabhängig vom Abluftanschluss
18a-d und seiner Entfernung zum stationären Filterventilator
25 zu erreichen.
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Der damit verbundene hohe Regelungsaufwand wird bei der Erfindung vermieden. Die Erfindung benötigt keinerlei Regelung, weder des Filterventilators 25 noch des Waschluftventilators 5, weil sich dank der Einführung von Nebenluft durch den auf dem mobilen Sichter 4 angeordneten Zugunterbrecher 12 der fest eingestellte Betriebspunkt 49 des Waschluftventilators 5 stets automatisch gleich einstellt und nur von der Art und dem Schüttgewicht des Schüttgutes 2 abhängt, was einmalig mit der Stellung der Ansaugdrosselklappe 9 pro Schüttgutart eingestellt wird.
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Hierdurch wird also ein wesentlich einfacherer Aufbau der Anlage erzielt und es kann auf einen aufwendigen Regelungsapparat verzichtet werden.
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Dies ist in 8 dargestellt.
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Bedingt durch die Tatsache, dass stets die vom Waschluftventilator 5 geförderte Luftmenge V2 kleiner sein muss als die von dem Filterventilator 25 erzeugte Luftmenge V1, bezogen auf die entfernteste Absaugstelle 18d, wird eine automatische Einrichtung oder eine automatische Beibehaltung des Betriebspunktes 49 gewährleistet.
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Erfindungsgemäß entfällt nämlich nach 6 der am Ende der Aspirationsleitung 17 angeordnete Zugunterbrecher 12, weil dieser erfindungsgemäß auf dem Fahrwagen 40 zusammen mit dem mobilen Sichter 4 befestigt ist.
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Damit fährt sozusagen die Luftansaugung immer mit dem Fahrwagen und dem dort angeordneten mobilen Sichter mit, und es entfällt die Notwendigkeit, stationär den Zugunterbrecher 12 am Ende der Aspirationsleitung anzuordnen.
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Der Betriebspunkt des Filterventilators 25 stellt sich gemäß 8 selbsttätig auf die Betriebspunkte 46, 46', 46" längs der Betriebskurve 45 ein, wie dies mit den Kurven in 8 dargestellt ist.
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Wichtig ist also nach 8 (Erfindung), dass sich stets unabhängig vom Abluftanschluss 18a-18d ein gleich bleibender Messpunkt 53a-d einstellt und der Druck an allen Messpunkten - gesehen über die Länge L der Leitung 17 - stets auf Null (Atmosphärendruck) eingestellt bleibt, weil erfindungsgemäß der Zugunterbrecher 12 auf dem mobilen Fahrwagen zusammen mit dem Sichter 4 angeordnet ist.
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Zeichnungslegende
- 1
- Lagersilo
- 2
- Schüttgut
- 3
- Auslaufschieber
- 4
- Sichter
- 5
- Ventilator (Waschluft)
- 6
- Ansaugfilter
- 7
- Antriebsmotor (von 5)
- 8
- Riementrieb
- 9
- Ansaugdrosselklappe
- 10
- Abluftrohr
- 11
- flexible Kupplungsverbindung
- 12
- Zugunterbrecher (von 10) (Fresh Air Valve)
- 13
- Abdeckkonus
- 14
- Schutzgitter
- 15
- Pfeilrichtung
- 16
-
- 17
- zentrales Aspirationsrohr
- 18
- Abluftanschluss
- 19
- Pfeilrichtung
- 20
- Filtereingang
- 21
- Filter
- 22
- Reinluftausgang
- 23
- Verbindungsleitung
- 24
- Pfeilrichtung
- 25
- Ventilator (Filter)
- 26
- Regelventil
- 27
- Pfeilrichtung
- 28
- Filterkonus
- 29
- Filterauslauf
- 30
- Handschieber
- 31
- Steuerschrank
- 32
- Räder (von 40)
- 33
- Sichterauslass
- 34
- Verladerohr
- 35
- Pfeilrichtung
- 36
- Schienen
- 37
- Pfeilrichtung
- 38
- Hubeinrichtung
- 39
- Handschieber
- 40
- Fahrgerüst (Fahrwagen)
- 41
- Filterdeckel
- 42
- Sichtereinlauf
- 43
- Ventilatoranschluss
- 44
- Laufgitter
- 45
- Betriebskurve (von 25)
- 46
- Betriebspunkt (von 25)
- 47
- Luftmenge (weitester Weg) von 25
- 48
- Betriebskurve (von 5)
- 49
- Betriebspunkt (von 5)
- 50
- Bedienungsmann 50'
- 51
- Luftmenge (von 5)
- 52
- Luftmengengleichung
- 53
- Messpunkte
- 54
- Pfeilrichtung
- 55
- Unterdruckwert
- 56
- Betriebsdruck
- 57
- Länge (von 17)
- 58
- Ansaugöffnung
