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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einprägen einer Struktur in eine Faserplatte.
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Es sind sogenannte Faserplatten bekannt, die zum Beispiel als Spanplatten oder MDF-Platten oder dergleichen ausgestaltet sein können. Faserplatten werden aus Holz, Sägenebenprodukten oder Resthölzern hergestellt. Es könne auch andere holzfaserhaltige Pflanzen verwendet werden, z. B. Flachs oder Raps. Die gewonnen Holzfasern werden verfilzt und gepresst und halten durch holzeigene Bindekräften oder Klebstoffe zusammen und bilden so eine Faserplatte.
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Die genannten Faserplatten gewinnen durch ihre homogenen Materialeigenschaften in Sektoren wie beispielsweise der Türen- und Möbelindustrie und des Innenausbaus zunehmend an Bedeutung. Die Plattenoberflächen der Faserplatten sind produktionsbedingt ebene, glatte Flächen.
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Es werden zunehmend Designansprüche an die Gestaltung der ebenen Oberflächen der Platten gestellt, bspw. die Oberflächen mit (Relief-)Strukturen zu versehen. Nach den bekannten Verfahren können diese Reliefstrukturen nur dadurch erreicht werden, dass in das plattenförmige Fasermaterial in spanabhebenden Verfahren Nutungen bzw. Schlitze eingebracht werden.
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Dieses Verfahren bedingt aufwändige Maschinenlösungen und führt im Resultat durch Abtrag von Material zu einer Materialschwächung, insbesondere in den Bereichen, wo das Material zur Herstellung der Reliefstruktur abgetragen wurde.
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Außerdem ist aus der Offenlegungsschrift
DE 197 30 176 A1 ein Verfahren zum Verformen ausgehärteter MDF-Platten bekannt. Bei dem Verfahren wird die MDF-Platte durch Lösungsmittel verformbar gemacht und anschließend wird die MDF-Platte durch eine Temperatur- und Druckeinwirkung verformt.
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Aus den Offenlegungsschriften
DE 10 2008 012 220 A1 und
DE 197 18 771 A1 sind jeweils Prägewalzenpressen bekannt, bei denen Strukturen in Holzwerkstoffplatten über Prägewalzen gepresst werden. Die Offenlegungsschrift
DE 199 57 610 A1 zeigt eine Prägepresse, bei der die gesamte Oberfläche einer Holzwerkstoffplatte in einem Vorgang mit einer Struktur versehen wird.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die oben genannten Nachteile des Standes der Technik wenigstens teilweise zu überwinden. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Vorrichtungsanspruches 1 gelöst.
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Es wird auch ein Verfahren zum Einprägen einer Struktur, insbesondere einer Reliefstruktur, in eine Faserplatte beschrieben, bei dem die erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden kann, das Verfahren umfasst die folgenden Schritte.
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Zunächst wird eine Faserplatte bereitgestellt, wie sie auch schon oben beschrieben wurde. Die Faserplatte kann zum Beispiel eine Spanplatte oder MDF-Platte oder dergleichen sein.
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Die Faserplatte kann auf eine Unterlage gelegt wird, die insbesondere eben ist. Die Unterlage ist typischerweise dazu ausgestaltet, hohen Druckkräften standzuhalten, sodass die Faserplatte in einem späteren Einprägeschritt nicht durchbiegt.
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Als Nächstes umfasst das Verfahren das Anordnen zumindest eines formgebenden Presswerkzeugs relativ zur Faserplatte, wobei das Presswerkzeug eine in die Faserplatte einzuprägende (formgebende) Struktur, insbesondere Reliefstruktur, aufweist. Typischerweise ist das Presswerkzeug so gegenüber einer Fläche der Faserplatte angeordnet, dass sich die Struktur des Presswerkzeugs beabstandet zur Oberfläche der Faserplatte an der Stelle befindet, an der die Struktur in die Oberfläche der Faserplatte eingeprägt werden soll. Bei einzuprägenden Strukturen, die eine Positionsveränderung des Presswerkzeugs bezüglich der Oberfläche der Faserplatte erfordern, kann in einem ersten Schritt ein Startpunkt für die Position des Presswerkzeugs relativ zur Oberfläche der Faserplatte festgelegt werden, an dem die Struktur des Presswerkzeugs in die Oberfläche eingeprägt wird. Es sind auch Ausführungsformen denkbar, mit denen eine sich über die gesamte Länge, bzw. über die gesamte Breite der Faserplatte erstreckende Struktur eingeprägt wird. Bei solchen Ausführungsformen hat das Presswerkzeug eine Abmessung, die zumindest der Form der gesamten Länge, bzw. der gesamten Breite der Faserplatte entspricht.
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Das Presswerkzeug ist als Stempel ausgestaltet, der auf einer Oberfläche die Struktur aufweist. Das Presswerkzeug kann einteilig oder mehrteilig aufgebaut sein. Außerdem kann die Struktur integral in der Oberfläche des Presswerkzeugs gebildet sein und/oder abnehmbar an dem Presswerkzeug befestigt sein. Bei manchen Ausführungsbeispielen ist die Struktur des Presswerkzeugs auch veränderbar, bspw. in der Form, Größe, etc. Die jeweilige Form des Presswerkzeuges, insbesondere die Struktur des Presswerkzeuges kann durch eine entsprechende Designvorgabe festgelegt sein.
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Wenn das Presswerkzeug mit der Struktur entsprechend angeordnet ist, wird ein vorgegebener Pressdruck durch das Presswerkzeug auf die Faserplatte für eine vorgegebene Zeitdauer ausgeübt, wodurch die Struktur des Presswerkzeugs in die Oberfläche der Faserplatte eingeprägt wird. Der Pressdruck kann zum Beispiel durch eine Presseinrichtung ausgeübt werden, die eine Hydraulik oder eine mechanische Hebel- oder Spindeleinrichtung umfasst, die händisch und/oder automatisch betätigbar ist, eine Walzenpresse, wobei das Presswerkzeug wenigstens durch eine Walze mit Struktur gebildet ist, oder eine andere Vorrichtung, die dazu geeignet ist, den erforderlich Pressdruck auf das Presswerkzeug auszuüben, sodass die Struktur des Presswerkzeugs in die Faserplatte eingeprägt wird. Wie erwähnt kann die Ausübung des Pressdrucks händisch, automatisch oder durch eine Kombination beider Möglichkeit erfolgen.
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Die oberen Schritte können wiederholt werden, um bspw. ein komplizierteres Muster in die Oberfläche der Faserplatte einzuprägen. Dazu wird zum Beispiel das Presswerkzeug immer wieder neu bezüglich der Faserplatte positioniert, die Struktur des Presswerkzeugs eingeprägt, das Presswerkzeug neu positioniert usw. Auf diese Art und Weise können komplexe Muster in der Faserplatte erzeugt werden, die wesentlich größer sind, als die Struktur des Presswerkzeugs. Bei manchen Ausführungsbeispielen ist die Struktur des Presswerkzeugs, wie erwähnt, austauschbar, sodass auch komplizierte Muster, die unterschiedliche Strukturen des Presswerkzeugs erfordern, geprägt werden können. Das Presswerkzeug kann bspw. mit einem Rotationskopf mit unterschiedlichen Strukturen versehen sein, sodass das Presswerkzeug je nach Bedarf eine benötigte Struktur durch Drehen des Kopfes bereitstellen kann. Außerdem kann das Presswerkzeug selbst so gestaltet sein, dass es die Struktur selbst drehen kann. Dies kann bspw. bei nicht symmetrisch gestalteten Strukturen ermöglichen, dass die Struktur im gewünschten Winkel relativ zu den Kanten der Faserplatte eingeprägt wird.
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Dadurch, dass die (Relief-)Struktur, die in der Oberfläche der Faserplatte erzeugt wird, einfach eingeprägt werden kann, wird typischerweise kein Material abgetragen und damit bei manchen Ausführungsbeispielen eine Materialschwächung vermieden. Außerdem kann die Einprägung der Struktur, im Gegensatz zu spanenden Verfahren, schnell und einfach bewerkstelligt werden, ohne dass Holzabfälle dabei entstehen. Dadurch dass die einzuprägende Struktur an dem Presswerkzeug vorgegeben ist, ist dieses Verfahren auch weniger fehleranfällig, im Gegensatz zum Beispiel von Verfahren, bei denen die Reliefstruktur freihändig in die Oberfläche der Faserplatte eingefräst wird.
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Es können mehrere Presswerkzeuge vorgesehen. Besonders bevorzugt werden diese Presswerkzeuge an unterschiedlichen Stellen angeordnet. Besonders bevorzugt üben die an unterschiedlichen Stellen angeordneten Presswerkzeuge im Wesentlichen zeitgleich Pressdruck auf die Faserplatte aus. Mit jedem Presswerkzeug kann ein vorgegebener Pressdruck auf die Faserplatte für eine vorgegebene Zeitdauer ausgeübt werden, wodurch die Struktur des Presswerkzeugs in die Oberfläche der Faserplatte eingeprägt wird. Der Pressdruck kann für jedes Presswerkzeug gleich sein. Dies bietet insbesondere eine Vereinfachung des Aufbaus der für das Verfahren einzusetzenden Vorrichtung. Es ist aber auch denkbar, dass das jeweilige Presswerkzeug einen unterschiedlichen Pressdruck auf die Faserplatte ausübt. Das kann insbesondere dann sinnvoll sein, wenn mit jedem Presswerkzeug eine eigene Reliefstruktur eingeprägt werden soll, die sich von den Reliefstrukturen unterscheidet, die von den anderen Presswerkzeugen eingeprägt werden.
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Bei manchen Ausführungsbeispielen kann das Presswerkzeug während des Ausübens des Pressdrucks eine vorgegebene Temperatur haben. Das Presswerkzeug wird dabei vor dem Einprägen und/oder während des Einprägens geheizt. Die vorgegebene Temperatur des Presswerkzeugs kann bspw. über eine Heizeinrichtung am Presswerkzeug, Heizschlangen im Presswerkzeug oder dergleichen erreicht werden. Es hat sich außerdem herausgestellt, dass sich auf diesem Wege einerseits die Zeit und der Höhe des Pressdrucks nach dem Verfahren verkürzen lassen und andererseits sich die Formgebung der Reliefstruktur und die Materialgüte an der Pressfläche selbst beeinflussen lassen.
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Auf ähnliche Weise, kann auch ein Bauteil, das gegenüber dem Presswerkzeug auf der anderen Seite der Faserplatte angeordnet ist, wie bspw. ein Amboss, ein Tischbereich oder dergleichen auf die vorgegebene Temperatur mit den beschriebenen Heizmitteln gebracht werden. Bei manchen Ausführungsbeispielen sind das Presswerkzeug und das Bauteil auf die vorgegebene Temperatur aufgeheizt, während bei anderen nur das Presswerkzeug oder das Bauteil aufgeheizt ist.
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Die vorgegebene Temperatur kann von der einzuprägenden Struktur, dem Presswerkzeug, der Zeitdauer des ausgeübten Pressdrucks, dem Faserplattenmaterial und/oder der einzuprägenden Strukturtiefe abhängen. Insbesondere kann die vorgegebene Temperatur in einem Bereich zwischen 90°C bis 200°C liegen. Die Temperatur des Presswerkzeugs kann auch so vorgegeben sein, dass auf der Oberfläche der Faserplatte eine bestimmte Temperatur, die bspw. zwischen 90°C bis 200°C liegt, erreicht wird.
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Die Höhe des vorgegebenen Pressdrucks und/oder die Zeitdauer des vorgegebenen Pressdrucks können von der einzuprägenden Struktur, dem Presswerkzeug, der Zeitdauer des ausgeübten Pressdrucks, dem Faserplattenmaterial und/oder der einzuprägenden Strukturtiefe abhängen.
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Die vorgegebenen Temperatur, der vorgegebenen Pressdruck und/oder die vorgegebenen Zeitdauer des vorgegebenen Pressdruckes können auch die Tiefe der in die Oberfläche der Faserplatte eingeprägten Struktur bestimmen und dementsprechend je nach gewünschter Tiefe der eingeprägten Struktur eingestellt werden.
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Diese Parameter, d. h. die Temperatur, Pressdruck und Pressdauer können allgemein von dem Material der Faserplatte, der Größe der Struktur, der Form der Struktur, der Strukturtiefe, der Strukturbreite, dem Material der Struktur des Presswerkzeuges, des Materials des Presswerkzeuges selbst, usw. abhängen, und entsprechend einstellbar sein.
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Außerdem kann ein Lösungsmittel auf die Faserplatte einwirken, bevor die Struktur durch Ausüben des Pressdrucks durch das Presswerkzeug in die Faserplatte eingeprägt wird. Das Lösungsmittel kann bspw. Wasser oder eine andere Chemikalie sein, die die Faserplatte weicher macht und dadurch das Einprägen der Struktur erleichtert. Das Lösungsmittel kann auf die gesamte Faserplatte einwirken oder im Wesentlichen nur in dem Bereich, in dem die Struktur eingeprägt wird.
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Eine Vorrichtung zum Einprägen einer Struktur in eine Faserplatte, die insbesondere dazu ausgestaltet ist, das oben beschriebene Verfahren auszuführen, umfasst eine Faserplattenaufnahme zum Aufnehmen der Faserplatte. Wie oben bereits ausgeführt, kann die Faserplatte zum Beispiel eine Spanplatte oder MDF-Platte oder dergleichen sein. Die Faserplattenaufnahme kann ein Tisch oder dergleichen sein, auf dem die Faserplatte aufgelegt wird. Die Faserplattenaufnahme kann dazu ausgestaltet sein, die Faserplatte in Längs- und/oder Querrichtung aufzunehmen.
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Die Vorrichtung umfasst weiter zumindest ein Presswerkzeug mit einer Struktur, die in die Faserplatte eingeprägt wird, um eine Oberfläche der Faserplatte mit einer Struktur, insbesondere Reliefstruktur zu versehen, wie es schon oben beschrieben wurde. Außerdem umfasst die Vorrichtung eine Presseinrichtung zum Ausüben eines vorgegebenen Pressdrucks auf das Presswerkzeug zum Einprägen der Struktur in die Faserplatte. Die Presseinrichtung kann, wie ebenfalls oben beschrieben, eine Presse sein, die automatisch oder händisch oder durch eine Kombination von beidem betreibbar ist. Die Presseinrichtung weist das als Stempel mit der einzuprägenden Struktur ausgestaltete Presswerkzeug auf. Der Stempel kann bspw. durch eine Hebel- oder Spindeleinrichtung oder eine Hydraulik der Presseinrichtung den Pressdruck ausüben. Um dem Pressdruck standzuhalten kann gegenüber dem Presswerkzeug, auf der anderen Seite der Faserplatte, eine Gegendruckeinrichtung, wie eine Auflage oder ein Amboss oder dergleichen angeordnet sein, um ein Durchbiegen der Faserplatte zu vermeiden, wenn der Pressdruck durch das Presswerkzeug auf die Faserplatte ausgeübt wird. Die Gegendruckeinrichtung kann auch Bestandteil der Faserplattenaufnahme sein.
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Die Presseinrichtung weist eine Spange auf, mit der ein Bereich, in dem die zu bearbeitende Faserplatte angeordnet werden soll, überspannt wird. Unter der Spange ist ein Balken, bzw. ein Werkzeugträger für das jeweilige Presswerkzeug vorgesehen. Das Presswerkzeug ist an dem Balken, bzw. dem Werkzeugträger angeordnet, vorzugsweise auswechselbar. Zwischen Spange und Werkzeugträger wird der Druck auf das Presswerkzeug zwei oder mehr Hydraulikzylinder oder beispielsweise über mechanische Spindeln erzeugt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform ist vor dem Bereich, in dem die Faserplatte mittels des Presswerkzeugs bearbeitet wird, ein Auflagetisch vorgesehen, um darauf die Faserplatte dem Presswerkzeug zuzuführen. Ein gegebenenfalls vorgesehener Amboss schließt sich an den Auflagetisch an, so dass die Faserplatte, bzw. der zu bearbeitende Teil der Faserplatte von dem Auflagetisch auf den Amboss geschoben werden kann. Der Auflagetisch kann eine Heizeinrichtung zum Vorwärmen der Faserplatte aufweisen. Hinter dem Bereich kann ein Ablagetisch vorgesehen sein.
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In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Vorrichtung mehrere Presswerkzeuge umfassen, die jeweils eine Struktur aufweisen, die an eine bestimmte Stelle der Faserplatte eingeprägt werden soll. Außerdem kann die Vorrichtung mehrere Presseinrichtungen zum Ausüben eines vorgegebenen Pressdrucks auf das Presswerkzeug zum Einprägen der Struktur in die Faserplatte aufweisen. Dadurch ergibt sich ein modularer Aufbau von mehreren Spangen hintereinander. Diese können verfahrbar relativ zu einander ausgebildet sein, beispielsweise als auf dem Boden vorgesehenen Schienen. Dadurch können unterschiedliche gewünschte Prägeabstände für das Bearbeiten verschiedener Faserplatten eingestellt werden. Der Einsatz eines modularen Systems bietet den Vorteil, dass die einzelne Presseinrichtung kleiner dimensioniert werden kann, als beispielsweise eine Presseinrichtung, die mit einem einzigen Presswerkzeug ein über die Oberfläche der Faserplatte verteiltes Relief in einem Prägevorgang aufbringt.
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Die Vorrichtung umfasst ferner eine Steuerung zum Steuern des Einprägens der Struktur in die Faserplatte, wobei die Steuerung insbesondere dazu ausgelegt ist, das Verfahren, wie es oben beschrieben wurde, wenigstens teilweise auszuüben. Die Steuerung kann entsprechend die Presseinrichtung steuern. Die Steuerung kann einen flüchtigen Speicher und/oder einen Festwertspeicher aufweisen, in dem bspw. ein Programm abgespeichert ist, das sie Steuerung dazu veranlasst, die oben beschriebenen Verfahrensschritte auszuführen. Die Steuerung kann bspw. auch die oben diskutierten Parameter Temperatur, Pressdruck und Pressdauer speichern oder aus Angaben, die in die Steuerung eingegeben werden, berechnen (z. B. anhand von Tabelle, Kurven oder dergleichen, die in dem Speicher der Steuerung gespeichert sind). Bei manchen Ausführungsbeispielen ist die Vorrichtung nahezu vollautomatisch durch die Steuerung gesteuert. Die Steuerung kann auch dazu ausgelegt sein, die oben beschriebene Heizeinrichtung zu steuern, eine Lösungsmittelzufuhr zu steuern, die Positionierung des Presswerkzeugs relativ zur Faserplatte zu steuern, usw.
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Bei manchen Ausführungsbeispielen ist das Presswerkzeug relativ zur Faserplatte verfahrbar, indem das Presswerkzeug und/oder die Faserplatte bewegt werden können. Zum Beispiel kann die Presseinrichtung einen Schlitten oder dergleichen aufwiesen, an dem das Presswerkzeug in die x-, z- und/oder z-Richtung verfahrbar bzw. positionierbar ist. Auf ähnliche Art und Weise kann die Faserplattenaufnahme als x-, y-, und/oder z-Tisch ausgestaltet sein, sodass die Faserplatte in ein, zwei oder drei Raumrichtungen bewegbar bzw. positionierbar ist.
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Für die Positionierung des Presswerkzeugs relativ zur Faserplatte kann die Steuerung entsprechend die Presseinrichtung mit dem Presswerkzeug und/oder die Faserplattenaufnahme steuern. Die Positionsdaten für die Faserplatte und/oder das Presswerkzeug können dabei abgespeichert sein und/oder eingestellt werden und/oder über eine Netzwerkverbindung oder dergleichen als digitale Daten an die Steuerung übertragen werden.
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Außerdem kann die Vorrichtung eine Heizeinrichtung umfassen, um das Presswerkzeug auf eine vorgegebene Temperatur aufzuheizen. Die Heizeinrichtung kann von der Steuerung entsprechend steuerbar sein. Die Heizeinrichtung kann an dem Presswerkzeug angebracht sein und/oder bspw. als Heizschlangen oder dergleichen in dem Presswerkzeug ausgebildet sein. Entsprechend kann die Heizeinrichtung dazu ausgebildet sein, wenigstens einen Teil des Presswerkzeugs auf eine vorgegebene Temperatur zu heizen. Die Heizeinrichtung kann bspw. entsprechend durch in der Steuerung gespeicherte Vorgaben gesteuert werden, die bspw. die Strukturtiefe, die einzuprägende Form der Reliefstruktur, das Faserplattenmaterial, die Faserplattendicke, usw. sein können.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Vorrichtung näher erläutert. Darin zeigt:
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1 ein Ablaufschema eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Einprägen einer Reliefstruktur in eine Faserplatte;
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2 ein schematische Draufsicht einer Vorrichtung zum Einprägen einer Reliefstruktur in eine Faserplatte;
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3 eine schematische Vorderansicht der Vorrichtung von 2; und
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4 eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Einprägen einer Reliefstruktur in eine Faserplatte.
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1 zeigt Ablaufschema eines Ausführungsbeispiels für ein Verfahren zum Einprägen einer Reliefstruktur in eine Faserplatte, wie es oben schon allgemein erläutert wurde. Um Wiederholungen weitestgehend zu vermeiden, werden bei dem Verfahren in 1 nur die Wesentlichen Schritte erläutert. Selbstverständlich kann das Verfahren alle oder weitere Teile der oben erläuterten Verfahrensschritte aufweisen.
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Das Verfahren startet bei 1 und in einem ersten Schritt 2 wir die Faserplatte bereitgestellt. Das Bereitstellen geschieht, in dem die Faserplatte z. B. auf einen Tisch einer Presse gelegt wird. Die Presse trägt das formgebende Presswerkzeug mit dem die gewünschte Reliefstruktur in die Faserplatte eingepresst bzw. eingeprägt wird. Die Form der Prägung in die Faserplatte ist durch das Presswerkzeug bestimmt, wobei die gewünschte Reliefstruktur durch mehrmaliges Einprägen der Struktur des Presswerkzeugs gebildet werden kann, wie es oben bereits erläutert wurde.
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In einem zweiten Schritt 3 wird das Presswerkzeug relativ zur Faserplatte angeordnet, sodass das Presswerkzeug die gewünschte Struktur an der richtigen Position auf der Faserplatte einprägt. Wie oben bereits ausgeführt, kann die relative Anordnung des Presswerkzeugs zur Faserplatte durch entsprechendes Positionieren des Presswerkzeugs und/oder der Faserplatte zueinander geschehen.
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In einem dritten Schritt 4 erfolgt der Pressvorgang durch manuelles oder automatisches Auslösen der Presse und damit des Herunterfahrens des Presswerkzeuges auf und in die Plattenoberfläche, sodass ein vorgegebener Pressdruck durch das Presswerkzeug auf die Faserplatte ausgeübt wird. Die Höhe und die Dauer des Pressdrucks sind durch entsprechende Parameter definiert, um das gewünschte Resultat hinsichtlich Tiefe, Breite und Kontur der Reliefstruktur zu erzielen, wie es schon oben erläutert wurde. Außerdem kann das Presswerkzeug, wie oben ausgeführt, wenigstens partiell temperiert sein. Wie oben erwähnt, kann das partielle Temperieren der Plattenoberfläche durch den Kontakt über das Werkzeug mit einer Aufheizung zwischen 90°C bis 200°C erfolgen. Gegenüberliegend des Presswerkzeugs auf der anderen Seite der Faserplatte kann ein Amboss angeordnet sein, der ebenfalls oder anstelle des Presswerkzeugs temperiert ist.
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Durch die Ausübung des Pressdruckes wird im Schritt 5 die Struktur des Presswerkzeugs in die Oberfläche der Faserplatte eingeprägt.
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Je nach Vorgabe der Reliefstruktur wird nach der ersten Einprägung die Faserplatte manuell oder über ein automatisch gesteuertes Positionierungssystem in eine neue Position verschoben oder das Presswerkzeug in eine neue Position verschoben und der Pressvorgang wird, ggf. auch mit einer anderen Struktur an dem Presswerkzeug, wiederholt. Das heißt, die Schritte 3 bis 5 werden so lange wiederholt, bis die gewünschte Reliefstruktur in die Faserplatte eingeprägt ist. Die Einprägung der Reliefstruktur ist damit nach dem einen oder mehreren Pressvorgängen bei Schritt 6 abgeschlossen und erfolgt in diesem Fall ohne spanende Verfahrensschritte.
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Danach kann abschließend die Faserplatte je nach Bedarf und Anforderung einer Oberflächenbeschichtung bzw. Einfärbung unterzogen werden, sodass eine Herstellung von Faserplatten nach in der Türen- und Möbelindustrie gebräuchlichen Verfahren, wie z. B. durch Spritzen, möglich ist.
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Ein Ausführungsbeispiel einer Prägeanlage 10, die dazu eingerichtet ist bspw. das Verfahren nach 1, bzw. wie es weitere oben erläutert wurde, auszuführen, wird im Folgenden anhand der 2 und 3 erläutert.
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Die Prägeanlage 10 hat einen Auflagetisch 11, auf den eine Faserplatte 20 aufgelegt wird. Der Auflagetisch 11 ist so ausgestaltet, dass die Faserplatte 20 von ihm aus automatisch unter eine Presseinrichtung 14 positioniert werden kann.
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Dem Auflagetisch 11 in Bearbeitungsrichtung der Faserplatte 20 ist ein Amboß 12 nachgeordnet. Der Amboß 12 bildet die Gegenauflage für die von oben mit Druck beaufschlagte Faserplatte 20. Dem Amboß 12 schließt sich in Bearbeitungsrichtung der Faserplatte 20 ein Ablagetisch 13 an.
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Die Presseinrichtung 14 hat einen Querbalken 16 einer Spange, die den Amboß überspannt. Der Querbalken 16 hat zwei oder mehr Hydraulik-Kolben 18 oder mechanische Hebel- oder Spindeleinrichtungen an denen ein Werkzeugträger 17 mit einem Presswerkzeug 19 mit einer Struktur angeordnet ist, die in die Oberfläche der unter dem Presswerkzeug 19 liegenden Faserplatte 20 eingeprägt wird. Der Querbalken 16 ist an einem linken Ständer 15a und einem rechten Ständer 15b der Presseinrichtung 14 angeordnet. In dem rechten Ständer 15b ist eine Steuerung (nicht gezeigt) der Presseinrichtung 14 angeordnet und ein Antrieb untergebracht (nicht gezeigt), mit dem die Spange entlang (nicht gezeigten) Schienen parallel verschoben werden kann.
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Ist die Faserplatte 20 unter dem Presswerkzeug 19, positioniert die Steuerung der Presseinrichtung 14 das Presswerkzeug 19 in der entsprechenden Position und betätigt die hydraulischen Kolben 18 oder mechanische Hebel- oder Spindeleinrichtungen, sodass das Presswerkzeug 19 die Struktur in die Faserplatte 20 entsprechend in der Steuerung gespeicherter Druckhöhe- und Druckdauer-Parameter einprägt. Je nach gewünschtem Reliefstruktur in der Faserplatte 20 wird das Presswerkzeug 19 und/oder die Faserplatte 20 neu positioniert und der Einprägevorgang wird wiederholt, bis das gewünschte Relief in die Oberfläche der Faserplatte 20 eingeprägt ist.
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Nach dem die Einprägung des Reliefs in die Faserplatte 20 abgeschlossen ist, wird die Faserplatte 20 auf einen Ablagetisch 13 aus dem Prägebereich der Presseinrichtung 14 herausgezogen.
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Bei manchen Ausführungsbeispielen erfolgt die Stapelung der Faserplatte 20 in einem sich an den Ablagetisch 13 anschließenden aus dem Stapelbereich automatisch durch eine entsprechende Stapeleinrichtung.
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Die Steuerung der Prägeanlage oder andere elektronische Bauteile, Sicherungen und dergleichen können auch in einem von der Prägeanlage entfernt liegenden Schaltschrank angeordnet sein.
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Die in 4 dargestellte Ausführungsform weist im Wesentlichen die gleichen Bauteile wie die in den 2 und 3 gezeigte Ausführungsform auf. Sie unterscheidet sich von den in den 2 und 3 gezeigten Ausführungsformen dadurch, dass eine zweite Spange mit einem Querbalken 21 und Ständern 22a, 22b vorgesehen ist. Diese zweite Spange weist den gleichen Aufbau auf, wie die erste Spange (Querbalken 16, Hydraulik-Kolben 18, Werkzeugträger 17, Presswerkzeug 19, Ständer 15a, 15b). Die zweite Spange kann entlang der (nicht gezeigten) Schienen im Bezug auf die erste Spange verschoben werden.
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Die in 4 gezeigte Ausführungsform ermöglicht es, zeitgleich zwei Strukturen in die Faserplatte 20 einzubringen, nämlich mittels des Presswerkzeugs 19 der ersten Spange und mittels des Presswerkzeugs 19 der zweiten Spange. Dadurch können Bearbeitungszeiten eingespart werden.
