DE102013005688A1

DE102013005688A1 - Verfahren zur Herstellung eines Drahtformkörpers sowie Drahtformkörper

Info

Publication number: DE102013005688A1
Application number: DE102013005688.8A
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2013-04-03
Filing date: 2013-04-03
Publication date: 2014-10-09
Also published as: EP2981372B1; EP2981372A1; WO2014161949A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtformkörpers aus mindestens einem Draht, bei dem der längliche Draht zunächst in Form einer spiralförmigen Helixstruktur vorgeformt, der spiralförmig vorgeformte Draht anschließend in eine Umformeinrichtung zur Bildung eines Vorproduktes eingelegt und das Vorprodukt mit Hilfe der Umformeinrichtung zu dem Drahtformkörper umgeformt wird. Ferner betrifft die Erfindung einen Drahtformkörper.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtformkörpers aus mindestens einem Draht. Ferner betrifft die Erfindung einen durch Umformen hergestellten, von einem Massenstrom zu durchströmenden Drahtformkörper aus mindestens einem Draht.
Drahtformkörper der eingangs genannten Art sind seit langem bekannt und kommen insbesondere als Filter, Kühlelemente und ähnliches zum Einsatz. Hierzu wird ein zu reinigender oder zu kühlender Massenstrom, beispielsweise eine Flüssigkeit oder ein Gas, durch den Drahtformkörper geleitet.
Bei Drahtformkörpern handelt es sich um Massenprodukte, bei deren Herstellung bereits geringe Vereinfachungen im Herstellungsprozess zu einer deutlichen Reduzierung sowohl des technischen als auch des finanziellen Aufwandes führen.
Bis heute werden Drahtformkörper aus Vorprodukten gefertigt, welche zur Ausbildung des Drahtformkörpers durch Verwendung entsprechender Umformeinrichtungen in die gewünschte, endgültige Gestalt plastisch umgeformt werden.
Die Vorprodukte sind üblicherweise Drahtgestricke, Drahtgewebe oder Drahtgewirke, also Vorprodukte, die bereits hochkomplexe und aufwendige Herstellungsprozesse durchlaufen haben. Da Drahtgestricke, Drahtgewebe und Drahtgewirke üblicherweise in Endlosprozessen gefertigt werden, beispielsweise gestrickte Endlosschläuche oder Endlosmatten, gewebte oder auch gewirkte Endlosmatten, müssen diese vor dem Umformen entsprechend vorbehandelt werden, so beispielsweise auf die gewünschte Länge geschnitten werden. Hierbei fallen nicht nur große Mengen an Metallabfall, wie Häcksel, Drahtfilamente, etc., an. Auch müssen die hergestellten Schlauch- und Mattenabschnitte üblicherweise von Hand von Resten, wie Häckseln und Drahtfilamenten befreit werden, welche sich beim Abtrennen vom Endlosmaterial in den Schlauch- und Mattenabschnitten verhakt haben. Ferner besteht auch das Problem, dass eine definierte Vorgabe des Gewichtes des fertigen Drahtformkörpers kaum möglich ist. So können beispielsweise gestrickte Drahtschläuche beim Abtrennen nie so genau vom Endlosschlauch abgeschnitten werden, dass der entstehende Schlauchabschnitt ein eng toleriertes Gewicht aufweist, da nicht kontrolliert werden kann, an welcher Stelle Maschen des Endlosschlauches durchtrennt werden oder nicht.
Darüber hinaus muss das Drahtmaterial üblicherweise vor dem Stricken, Weben oder Wirken eingeölt werden, damit der Strick-, Web- bzw. Wirkprozess reibungsfrei ablaufen kann.
Die so vorbereiteten Vorprodukte werden dann in die Umformeinrichtung eingesetzt und in die gewünschten Drahtformkörper umgeformt.
Die oben gegebenen Erläuterungen zeigen bereits die Komplexität bei der Herstellung von Drahtformkörpern.
Ausgehend von diesem Stand der Technik war es nun Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtformkörpers anzugeben, durch dessen Einsatz ein Drahtformkörper herstellbar ist, der einerseits dieselben physikalischen Eigenschaften aufweist wie herkömmlich hergestellte Drahtformkörper, dessen Herstellung jedoch verglichen mit dem Stand der Technik deutlich vereinfacht ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und insbesondere dadurch gelöst, dass zur Herstellung des Drahtformkörpers ein länglicher Draht zunächst in Form einer spiralförmigen Helixstruktur vorgeformt, der spiralförmig vorgeformte Draht in eine Umformeinrichtung zur Bildung eines Vorproduktes eingelegt und das Vorprodukt mit Hilfe der Umformeinrichtung zu dem Drahtformkörper umgeformt wird.
Anders als bisher im Stand der Technik üblich, entfällt die Herstellung eines Vorproduktes, welches in einem separaten Herstellungsprozess vor dem eigentlichen Umformvorgang des Drahtformkörpers vorgefertigt werden muss. Erfindungsgemäß wird vielmehr ein herkömmlicher Draht zunächst in Form einer spiralförmigen Helixstruktur vorgeformt, wobei unter dem Begriff „spiralförmige Helixstruktur” in der vorliegenden Anmeldung eine ein- oder mehrgängige zylindrischer Spirale oder Wendel verstanden wird. Dieser spiralförmig vorgeformte Draht wird anschließend unmittelbar in die Umformeinrichtung eingelegt, wobei der vorgeformte Draht erst in der Umformeinrichtung das Vorprodukt bildet. Nach Abtrennen des Drahtes wird mit Hilfe der Umformeinrichtung schließlich der als Vorprodukt in der Umformeinrichtung eingelegte Drahtabschnitt in den Drahtformkörper umgeformt. Dabei ist zu bemerken, dass der Draht entweder während des Einlegens in die Umformeinrichtung abgetrennt wird, oder vor dem Einlegen in die Umformeinrichtung bereits abgetrennt worden ist und als Drahtabschnitt in die Umformeinrichtung eingelegt wird.
Während des Umformens werden benachbart angeordnete spiralförmige Abschnitte des Drahtes miteinander in Eingriff gebracht und so miteinander plastisch verformt, dass nach dem Umformen eine definierte aber für Flüssigkeiten und Gase durchlässige Drahtstruktur erhalten bleibt.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren entfallen eine Vielzahl von vorgeordneten Herstellungsschritten, die bei herkömmlichen Herstellungsverfahren bisher üblich waren, so das Vorbereiten der Drähte vor dem Stricken, Weben oder Wirken, das Stricken, Weben oder Wirken der Drähte in Endloszwischenprodukte sowie das Abtrennen einzelner Abschnitte von den Endloszwischenprodukten oder das Enthäckseln und Reinigen der zuvor aus dem Endloszwischenprodukt abgetrennten Schlauch- und Mattenabschnitte.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, den Unteransprüchen und der Zeichnung.
Bei einer besonders bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Draht derart in die Umformeinrichtung eingelegt, dass der Draht über seine Länge betrachtet eine fortwährende Änderung in seiner räumlichen Orientierung erfährt. Hierdurch wird bereits bei der Bildung des Vorproduktes erreicht, dass einzelne Abschnitte des spiralförmig vorgeformten Drahtes miteinander in Eingriff kommen und so beim späteren Umformen der Vorform in den Drahtformkörper eine besonders gleichmäßige Drahtstruktur im gesamten Drahtformkörper entsteht.
Damit der Drahtformkörper ein vorbestimmtes Gesamtgewicht erhält, wird ferner vorgeschlagen, den in die Umformeinrichtung zuzuführenden Draht bei Erreichen einer vorbestimmten Länge abzutrennen. Da sowohl die Dichte des Drahtmaterials als auch dessen Querschnittsabmessungen bekannt sind, kann durch einfache Berechnung die Länge des zu verarbeitenden Drahtes und das endgültige Gesamtgewicht des fertigen Drahtformkörpers sehr genau vorgegeben und bestimmt werden.
Vorzugsweise wird der Draht kreisförmig um einen imaginären Mittelpunkt in die Negativform der Umformeinrichtung eingelegt, wobei beim Einlegen des Drahtes auch der Abstand zum imaginären Mittelpunkt variiert werden kann.
Des Weiteren wird bei einer bevorzugten Variante des Verfahrens vorgeschlagen, mehrere Drähte zu verarbeiten, welche vor dem Umformen in die sprialförmige Helixstruktur zu einer Litze verdreht worden sind. Hierdurch lassen sich auch sehr feine Drähte verarbeiten, die insbesondere im Hinblick auf eine gezielte Einstellung des Gesamtgewichts des fertigen Drahtformkörpers vorteilhafterweise eingesetzt werden.
Um nach dem Ausformen des Drahtformkörpers zu gewährleisten, dass sich die Drahtstrukturen des Drahtformkörpers an der Außenoberfläche des Drahtformkörpers lösen, wird ferner vorgeschlagen, Abschnitte der Außenoberfläche des umgeformten Drahtformkörpers durch Fügen fest miteinander zu verbinden.
Besonders von Vorteil bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Verwendung eines Drahtes mit mehreckigem, vorzugsweise rechteckigem oder quadratischem Querschnitt. Gerade durch die Tatsache, dass der Draht im vorliegenden Verfahren weder gestrickt, gewebt noch gewirkt werden muss, macht die Verwendung von Drähten mit eckigem Querschnitt auf sehr einfache Weise möglich.
Die Verwendung eines Draht für den Drahtformkörper, der eine über seine Länge betrachtet gleichbleibende mehreckige Querschnittsform aufweist, anstelle einen Draht einzusetzen, dessen Querschnittsform rund ist, hat verschiedene Vorteile.
So hat sich gezeigt, dass durch die Verwendung eines im Querschnitt mehreckigen Drahtes der im Drahtformkörper aufgrund seiner zuvor erfolgten spiralförmigen Vorverformung seine räumliche Orientierung über die Länge betrachtet fortwährend ändert, im Drahtformkörper gezielt laminare und turbulente Strömungen erzeugt werden können, die das Strömungsverhalten gezielt beeinflussen. Die turbulenten Strömungen führen wiederum zu einer deutlichen Erhöhung des Strömungswiderstandes des Drahtformkörpers verglichen mit Drahtformkörpern, die aus Drähten mit runden Querschnittsformen gefertigt sind.
Um das gleiche Strömungsverhalten, insbesondere einen nahezu identischen Strömungswiderstand im erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörper realisieren zu können, kann aufgrund des an sich ungünstigen Strömungsverhaltens der Drähte mit eckigem Querschnitt die Länge an notwendigem Draht verglichen mit herkömmlichen Drahtformkörpern aus Drähten mit rundem Querschnitt vermindert werden, während dennoch ein annähernd gleichbleibender Strömungswiderstand beibehalten werden kann.
Die Tatsache, dass bei dem erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörper eine kürzere Drahtlänge verwendet werden kann, führt wiederum zu einer Reduzierung des Gewichtes des erfindungsgemäßen Drahtformkörpers verglichen mit dem Gewicht eines herkömmlichen Drahtformkörpers aus Drähten mit rundem Querschnitt.
Wird beispielsweise als Referenz ein Drahtformkörper herangezogen, der aus einem runden Draht mit einem Drahtdurchmesser von einem Millimeter und einer Länge von 1000 mm gefertigt ist, benötigt man für einen erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörper bei Verwendung beispielsweise eines im Querschnitt quadratischen Drahtes mit einer Kantenlänge von jeweils 0,89 mm nur eine Länge von 678 mm, wodurch sich eine Gewichtsersparnis von annähernd 32% ergibt. Bei einem im Querschnitt quadratischen Draht mit einer Kantenlänge von jeweils 0,6 mm und einer Länge von 1000 mm ergibt sich eine Gewichtsersparnis von annähernd 55% bei annähernd gleichem Strömungswiderstand.
Bei Verwendung eines im Querschnitt mehreckigen Drahtes für die Herstellung des Drahtformkörpers ist es möglich, bei gleichbleibendem Strömungsverhalten deutlich Material einzusparen. Auch ist es möglich, durch gezielte Auswahl der Querschnittsformen und Drahtlängen das Strömungsverhalten und auch das Wärmeübertragungsverhalten gezielt zu beeinflussen und einzustellen.
Besonders bevorzugt wird für das erfindungsgemäße Verfahren ein Draht verwendet, der eine rechteckige oder quadratische Querschnittsform aufweist, da diese Querschnittsformen einfach durch Ziehen des Drahtes gefertigt werden kann.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich eine Anordnung, die eine Drahtzuführung, eine Einrichtung zum Umformen eines von der Drahtzuführung zugeführten Drahtes in eine spiralförmige Helixstruktur sowie eine Umformeinrichtung aufweist.
Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung einen vorzugsweise unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens durch Umformen hergestellten, von einem Massenstrom zu durchströmenden Drahtformkörper aus mindestens einem Draht, der dadurch gekennzeichnet ist, dass der Draht vor dem Umformen lediglich in eine spiralförmige Helixstruktur vorgeformt worden ist und über seine Länge betrachtet eine fortwährende Änderung in seiner räumlichen Orientierung aufweist, wobei zueinander benachbart angeordnete spiralförmige Abschnitte des Draht miteinander in Eingriff stehen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Hierin zeigt:
1 eine schematische Seitenansicht einer Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
2a bis c eine schematische Seitenansicht der in der Anordnung gemäß 1 verwendeten Umformeinrichtung in unterschiedlichen Betriebsstellungen; und
3 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörpers.
In 1 ist in schematischer Seitenansicht eine Anordnung 10 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Die Anordnung 10 weist eine Drahtzuführung 12, eine Einrichtung 14 zum Umformen eines von der Drahtzuführung 12 zugeführten Drahtes 16 in eine spiralförmige Helixstruktur sowie eine Umformeinrichtung 18 auf.
Die Umformeinrichtung 18 ist aus einem Gehäuse 20 gebildet, an dessen unterem Ende ein unterer Stempel 22 vorgesehen ist. Das Gehäuse 20 hat einen zylinderförmigen Umformraum 24, in dem konzentrisch ein sich vom unteren Stempel 22 aus dem Gehäuse 20 erstreckendes Stützelement 26 befestigt ist. Das Stützelement 26 ist in Form eines Zylinders mit abgerundetem Ende ausgebildet. In das Gehäuse 20 ist ein oberer Stempel 28 absenkbar, der eine sich durch den oberen Stempel 28 erstreckende Durchgangsbohrung 30 aufweist. Die Durchgangsbohrung 30 ist so bemessen, dass das Stützelement 26 beim Absenken des oberen Stempels 28 in das Gehäuse 20 durch die Durchgangsbohrung 30 leichtgängig gleiten kann.
Zur Durchführung des Verfahrens wird zunächst Draht 16 von der Drahtzuführung 12, beispielsweise einer motorisch angetriebenen Drahtrolle, der Einrichtung 14 zugeführt. In der Einrichtung 14 wird der zugeführte längliche Draht 16 zu einer spiralförmigen Helixstruktur umgeformt. Der so spiralförmig vorgeformte Draht 16 wird kreisförmig um das Stützelement 26 mit Hilfe einer nicht dargestellten Führung in den Umformraum 24 eingelegt. Sobald eine ausreichende Länge Draht 16 in den Umformraum 24 eingelegt ist, wird der Draht 16 unter Berücksichtigung des noch verbleibenden Restes zwischen der Einrichtung 14 und dem Umformraum 24 von der Einrichtung 14 vom weiter zugeführten Draht 16 abgetrennt und die Drahtzuführung 12 angehalten. Der so in dem Umformraum 24 angeordnete Draht 16 bildet ein Vorprodukt 32, dessen Weiterverarbeitung nachfolgend unter Bezugnahme auf die 2a bis c beschrieben wird.
In den 2a bis c ist die Umformeinrichtung 18 in drei unterschiedlichen Betriebsstellungen gezeigt.
In der ersten Betriebsstellung die in 2a gezeigt ist, ist der obere Stempel 28 soweit abgesenkt, dass er mit dem im Umformraum 24 angeordneten Vorprodukt 32 in Berührung steht.
Im nächsten Schritt, der in 2b gezeigt ist, wird der obere Stempel 28 abgesenkt und das Vorprodukt 32 verdichtet und plastisch umgeformt.
Nachdem der obere Stempel 28 in eine vorbestimmte Verdichtungsstellung abgesenkt ist, wie sie in 2c gezeigt ist, wird der obere Stempel 28 angehalten. In dieser Stellung wurde das Vorprodukt 32 soweit komprimiert und plastisch verformt, dass eine weitere Verformung des Materials nicht mehr notwendig ist. Aus dem Vorprodukt 32 ist nun der endgültige Drahtformkörper 34 ausgebildet.
Sobald der fertige Drahtformkörper 34 ausgeformt ist, wird der obere Stempel 28 wieder in seine Ausgangsposition verfahren, wie sie in 1 gezeigt ist, und der fertige Drahtformkörper 34 aus dem Umformraum 24 entnommen. Die Anordnung 10 steht nun wieder für die Durchführung des Verfahrens zur Verfügung.
In 3 ist in Seitenansicht ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Drahtformkörper 34 gezeigt. Bei dem in 3 gezeigten Drahtformkörper 34 weist der Draht 16, der vor dem Umformen lediglich in eine spiralförmige Helixstruktur vorgeformt worden war, über seine Länge betrachtet eine fortwährende Änderung in seiner räumlichen Orientierung auf, wobei zueinander benachbart angeordnete spiralförmige Abschnitte des Draht 16 miteinander in Eingriff stehen. Der so ausgeformte Drahtformkörper 34 kann nun noch zusätzlich durch Schweißpunkte oder Schweißnähte an der Außenoberfläche zusätzlich in seiner Form gesichert werden.
Besonders bevorzugt wird für das zuvor beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ein Draht 16 mit mehreckigem Querschnitt verwendet. Wie nachfolgend erläutert wird, lässt sich durch Verwendung beispielsweise eines Drahtes 16 mit quadratischer Querschnittsform sehr gezielt Gewicht einsparen. Ferner lässt sich ein Draht 16 mit mehreckigem Querschnitt sehr gut und störungsfrei mit der zuvor beschriebenen Anordnung gut verarbeiten.
Die Gewichtsersparnis kann bei einem erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörper 34 verglichen mit einem Drahtformkörper, der aus einem Draht mit rundem Querschnitt gefertigt ist, in einem Bereich von 25 bis 60% liegen.
Dies lässt sich an Hand zweier Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörpers im Vergleich zu einem herkömmlichen Drahtformkörper gut erklären.

In der nachfolgenden Tabelle sind unterschiedliche Daten eines herkömmlichen Drahtformkörpers, der aus einem Draht mit rundem Querschnitt gefertigt ist, im Vergleich zu zwei Ausführungsbeispielen gezeigt, bei denen jeweils ein Draht 16 mit quadratischem Querschnitt Verwendung findet:

Herkömmlicher Drahtformkörper		Erstes Ausführungsbeispiel		Zweites Ausführungsbeispiel
d	1,00 mm	a	0,89 mm	a	0,60
l	1000 mm	l	678 mm	l	1000 mm
A	0,79 mm²	A	0,79 mm²	A	0,36 mm²
C_w	1,20	C_w	2,00	C_w	2,00
Material	100,00%	Material	67,92%	Material	45,854%
ΔP_Ström	100,00%	ΔP_Ström	100,23%	ΔP_Ström	100,00%
ΔE_Wärme	100,00%	ΔE_Wärme	76,57%	ΔE_Wärme	76,39%

In der Tabelle stehen die Abkürzungen für folgende Größen:

d: Durchmesser des runden Drahtes
a: Kantenlänge des im Querschnitt quadratischen Drahtes
l: Länge des für den Drahtformkörper verwendeten Drahtes
A_p: Querschnittsfläche
C_w: Widerstandsbeiwert
Material: Materialgewicht bezogen auf 100%
ΔP_Ström: Strömungswiderstand bezogen auf 100%
ΔE_Wärme: Aufgenommene und abgeführte Wärmemenge bezogen auf 100%

Der als Referenz herangezogene Drahtformkörper ist aus einem Draht mit rundem Querschnitt gefertigt. Der Draht hat einen Durchmesser d von 1,00 mm und eine Länge l von 1000 mm. Hieraus ergibt sich eine umströmte Querschnittsfläche A_p von 0,79 mm² bei einem Widerstandsbeiwert C_w von 1,2.
Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der erfindungsgemäß hergestellte Drahtformkörper 34 aus einem Draht 16 mit quadratischem Querschnitt gefertigt. Der Drahtquerschnitt hat eine Kantenlänge a von 0,79 mm, so dass sich gleichfalls eine Querschnittsfläche A_p von 0,79 mm² ergibt.
Aufgrund des höheren Widerstandsbeiwertes C_w von 2,0 ergibt sich bei einem annähernd gleichbleibenden Strömungswiderstand von 100,27% bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper eine notwendige Länge l für den Draht 16 von lediglich 678 mm, so dass, gleichfalls bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper nur 67,92% Material verwendet werden müssen, wodurch sich eine Materialersparnis von 32,08% ergibt. Lediglich die von dem Drahtformkörper 34 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel aufgenommene Wärmemenge ΔE_Wärme liegt bei lediglich 76,57% bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper.
Beim zweiten Ausführungsbeispiel ist der Drahtformkörper 34 gleichfalls aus einem Draht 16 mit quadratischem Querschnitt gefertigt. Der Drahtquerschnitt hat hier allerdings eine Kantenlänge a von lediglich 0,60 mm, so dass sich nur eine Querschnittsfläche A_p von 0,36 mm² ergibt.
Aufgrund des höheren Widerstandsbeiwertes C_w von 2,0 ergibt sich jedoch auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel ein Strömungswiderstand von 100,00% bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper, wobei die notwendige Länge l für den Draht 16 der Länge des Drahtes des Referenz-Drahtformkörpers entspricht, nämlich 1000 mm. Hierdurch ergibt sich bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper lediglich ein Materialeinsatz von 45,84%, so dass eine Materialersparnis von 54,16% erreicht wird. Lediglich die von dem Drahtformkörper 34 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel aufgenommene Wärmemenge ΔE_Wärme liegt bei nur 76,39% bezogen auf den Referenz-Drahtformkörper.
Soll nun ein höherer Strömungswiderstand oder auch eine höhere Wärmemenge von dem Drahtformkörper 34 aufgenommen werden, muss lediglich die Länge des für den Drahtformkörper 34 verwendeten Drahtes 16 oder dessen Querschnittsabmessungen entsprechend angepasst werden.
Wie der Tabelle eindrucksvoll zu entnehmen ist, kann durch vergleichsweise einfache Maßnahmen, wie einer Änderung der Querschnittsabmessungen oder einer Änderung der Drahtlänge sehr gezielt der Strömungswiderstand und die abzuführende Wärmemenge bei dem erfindungsgemäß hergestellten Drahtformkörper 34 eingestellt werden, wenn als Ausgangsmaterial ein Draht 16 mit eckigem Querschnitt verwendet wird.
Bezugszeichenliste

10: Anordnung
12: Drahtzuführung
14: Einrichtung
16: Draht
18: Umformeinrichtung
20: Gehäuse
22: unterer Stempel
24: Umformraum
26: Stützelement
28: oberer Stempel
30: Durchbohrung
32: Vorprodukt
34: Drahtformkörper

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Drahtformkörpers aus mindestens einem Draht, bei dem der längliche Draht zunächst in Form einer spiralförmigen Helixstruktur vorgeformt, der spiralförmig vorgeformte Draht anschließend in eine Umformeinrichtung zur Bildung eines Vorproduktes eingelegt und das Vorprodukt mit Hilfe der Umformeinrichtung zu dem Drahtformkörper umgeformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Draht derart in die Umformeinrichtung eingelegt wird, dass der Draht über seine Länge betrachtet eine fortwährende Änderung in seiner räumlichen Orientierung erfährt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der in die Umformeinrichtung zugeführte Draht bei Erreichen einer vorbestimmten Länge abgetrennt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem der spiralförmig vorgeformte Draht kreisförmig in den Umformraum der Umformeinrichtung um einen imaginären Mittelpunkt herum eingelegt wird, wobei der radiale Abstand der Drahtzuführung zum imaginären Mittelpunkt vorzugsweise verändert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem mehrere Drähte miteinander zu einer Litze verdreht werden, bevor die Drähte gemeinsam spiralförmig umgeformt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem Abschnitte der Außenoberfläche des umgeformten Drahtformkörpers durch Fügen fest miteinander verbunden werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Draht eine über seine Länge betrachtet gleichbleibende mehreckige Querschnittsform, vorzugsweise eine rechteckige oder quadratische Querschnittsform aufweist.
Durch Umformen hergestellter, von einem Massenstrom zu durchströmender Drahtformkörper aus mindestens einem Draht, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (16) vor dem Umformen lediglich in eine spiralförmige Helixstruktur vorgeformt worden ist und über seine Länge betrachtet eine fortwährende Änderung in seiner räumlichen Orientierung aufweist, wobei zueinander benachbart angeordnete spiralförmige Abschnitte des Draht (16) miteinander in Eingriff stehen.
Drahtformkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht (16) eine über seine Länge betrachtet gleichbleibende mehreckige Querschnittsform, vorzugsweise eine rechteckige oder quadratische Querschnittsform aufweist.