DE102012213111A1

DE102012213111A1 - Verfahren und Anordnung zur effizienten Herstellung von Folienstapeln zur Bildung einer Lithium-Ionen-Batteriezelle

Info

Publication number: DE102012213111A1
Application number: DE201210213111
Authority: DE
Inventors: Werner Hufenbach; Martin Lepper; Johann Maaß; Marco Zichner
Original assignee: Leichtbau Zentrum Sachsen GmbH
Current assignee: Leichtbau Zentrum Sachsen GmbH
Priority date: 2012-07-26
Filing date: 2012-07-26
Publication date: 2014-01-30
Anticipated expiration: 2032-07-27
Also published as: DE102012213111B4

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Folienstapel-Prepregs zur Bildung einer Lithium-Ionen-Zelle offenbart, bei dem das Folienmaterial für Kathode und Anode sowie elektrolytgetränkter Separatorfolie vollflächig aufeinander gelegt wird und die Prägung eines Faltmusters mit alternierend angeordneten Prägestellen sowie variablen Walzengeschwindigkeiten zu einer definierten Faltung des Folienmaterials führt. Die Ausbildung des Folienstapels durch Vorschubwalzen (Kalanderwalzen) wird beschrieben. Eine geeignete Anordnung zur Ausführung des Verfahrens unter Einsatz von Kalanderwalzen und Prägevorrichtungen wird offenbart.

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Halbzeugs für eine Lithium-Ionen-Batteriezelle, insbesondere zur automatisierten Herstellung eines gefalteten Folienstapels und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
Die zunehmende Elektrifizierung mobiler Systeme erfordert den verstärkten Einsatz von leistungsfähigen Energiespeichersystemen. Aufgrund ihrer hohen Energiedichte sind dabei insbesondere Lithium-Ionen-Batterien geeignet, welche jedoch derzeit noch nicht in nachfragedeckenden Stückzahlen produziert werden können. Eine leistungsfähige und großserientaugliche Herstellung derartiger Energiespeichersysteme ist deshalb für die Ausweitung der Elektrifizierung moderner Verkehrsmittel zwingend erforderlich.
Aufgrund der uneinheitlichen Fertigungstechnologien und der noch relativ kurzen Entwicklungsgeschichte der Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien ist derzeit kein Benchmark-Fertigungsverfahren zur Herstellung von Folienstapeln für Lithium-Ionen-Zellen im Einsatz. Der prinzipielle Aufbau einer solchen Zelle ist bspw. in der DE 603 14 076 T2 dargestellt. Bekannt ist, die Folienstapel für die Zellen mittels Z- oder W-Folding der aufeinanderliegenden Einzelfolien herzustellen. Zudem wird in anderen Bauformen ein Aufwickeln von Kathoden-, Anoden- und Separatorfolien vorgenommen. Neben diesen kontinuierlichen Verfahren gelten diskontinuierliche Verfahren als geeignet, die das Stapeln einzelner Folien, wie in DE 10 2010 025 885 A1 dargelegt, vorsehen.
Die genannten Verfahren gestatten jedoch nicht die stabile, kostengünstige Grossserienfertigung von Folienstapeln, wie sie für eine zügige Weiterverarbeitung in der industriellen Batterieherstellung notwendig sind.
Aufgabe ist daher die Bereitstellung eines Fertigungsverfahrens für die Bildung von Folienstapeln, welche den wesentlichen Ausgangbestandteil einer Lithium-Ionen-Zelle darstellen. Dabei sollen insbesondere hohe Produktivität, Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit sowie materialschonendes Handling wesentliche Verfahrensmerkmale darstellen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den rückbezogenen Unteransprüchen offenbart.
Eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens ist Gegenstand des Anspruchs 9. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst, indem im Rahmen eines Prepreg-Verfahrens die funktionalen Bestandteile einer Lithium-Ionen-Zelle in einem Kalandrierprozess zu einem mehrschichtigen Folienhalbzeug (Folienstapel) verarbeitet werden. Bei den funktionalen Bestandteilen handelt sich um beschichtete Kathoden- und Anodenfolien sowie Separatorfolien. Die Separatorfolien werden dazu im Vorlauf mit Elektrolyt imprägniert. Mittels eines kombinierten Präge- und Faltprozesses werden die Folienprepregs zu einem Folienpaket verarbeitet, welches anschließend zu einem Zellmodul weiterverarbeitet werden kann.
Zur Herstellung eines Folienstapels wird zunächst ein Folienprepreg gebildet, welches aus den wesentlichen Bestandteilen Kathodenfolie, Separatorfolie und Anodenfolie besteht. Dabei erfolgt die Zugabe der Elektrolytflüssigkeit bevorzugt mittels Tränkung der Separatorfolie in der genannten Elektrolytflüssigkeit. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Elektrolytflüssigkeit durch ein- oder beidseitiges Besprühen der Separatorfolie aufgebracht. Die jeweiligen Folien werden von Rollen abgezogen und im Kalandrierverfahren zu einem Prepreg verarbeitet. Das so gebildete Folienprepreg wird anschließend an den Faltstellen mittels Prägevorrichtungen an den Walzrollen derart vorgeformt, dass eine definierte Knickstelle für das darauffolgende Zusammenfalten des Folienprepregs entsteht. Die Ableitfahnen an der Kathoden- und der Anodenfolie sind so angeordnet, dass sie seitlich aus den Folienbahnen, bevorzugt auf entgegengesetzten Seiten, oder so versetzt, dass sie sich beim aufeinanderlegen nicht berühren, herausragen.
Das Material der Kathodenfolie besteht bevorzugt aus mit Lithiumeisenphosphat-Pulver beschichteter Kupferfolie und weist vorzugsweise eine Stärke von 120 bis 130 µm auf, wovon die Beschichtung ca. 100 µm ausmacht. Das Material der Anodenfolie besteht bevorzugt aus mit Kohlenstoff beschichteter Aluminiumfolie und weist ebenso vorzugsweise eine Stärke von 120 bis 130 µm auf, wovon die Beschichtung ca. 100 µm ausmacht. Als Separatormaterial findet bevorzugt eine temperaturbeständige Keramikfolie Einsatz, welche vorteilhafterweise mit dem Elektrolyten tränkbar ist. Als Elektrolytflüssigkeit kommt bevorzugt Lithiumhexaflourophosphat zum Einsatz.
Die Breite der Folienbahnen ist bevorzugt gleich groß und prinzipiell beliebig. Für industrielle Anwendungen haben sich Folienbreiten von 50 bis 300 mm als vorteilhaft erwiesen.
Die Folien werden bevorzugt von Rollen abgewickelt und aufeinander so abgelegt, dass die mit Elektrolyt getränkte Separatorfolie zwischen der Kathoden- und der Anodenfolie angeordnet ist. Die Abwicklung der Folien erfolgt bevorzugt durch Transportrollen, die die Geschwindigkeit der Folienabwicklung vorgeben. die aufeinanderliegenden Folien werden zwei oder mehreren Kalanderwalzen zugeführt, zwischen denen sie aufeinander geführt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform sorgen die Kalanderwalzen, dafür, dass für die spätere Faltung jene Folie, die an der Außenseite der Faltung zu liegen kommt, also den größeren Krümmungsbereich aufweisen wird, geringfügig schneller transportiert wird, als die innenliegenden Folien. Auf diese Weise wird ein geringfügiger Materialvorrat realisiert, der zur Ausbildung der längeren Krümmungsstrecke notwendig ist. In einer bevorzugten Weiterbildung wird gleichzeitig die innen zu liegende Folie gebremst, um einen Materialstau aufgrund des geringen Krümmungsradiuses zu vermeiden. Da die Folienstapel in einer W-Form oder Zick-Zack-Form aufeinander zu liegen kommen, wechseln Beschleunigung und Abbremsung der beiden äußeren Lagen (Kathoden und Anodenfolien) einander jeweils entgegengesetzt ab, d. h. wenn die Kathodenfolie beschleunigt wird, wird die Anodenfolie abgebremst und umgekehrt. Bevorzugt wird die unterschiedliche Transportgeschwindigkeit erzielt, indem die Rotationsgeschwindigkeit der Kalanderwalzen variiert wird. Dabei verlaufen Beschleunigung und Abbremsung der beiden Walzen des entsprechenden Walzenpaares entgegengesetzt, d. h. wenn eine Walze beschleunigt, bremst die gegenüberliegende des Walzenpaares ab.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die unterschiedliche Transportgeschwindigkeit realisiert, indem die Walzen einen geringfügig ellipsenförmigen gestalteten Querschnitt aufweisen, wobei die großen Halbachsen der Ellipsen senkrecht zueinander ausgerichtet sind. So werden bei gleichbleibender Rotationsgeschwindigkeit der Walzen unterschiedlich lange Transportwege der Folien erreicht.
In einer ersten Ausführungsform weist das letzte Paar von Kalanderwalzen, das von den Folien durchlaufen wird, mindestens eine Falzvorrichtung (Prägevorrichtung) auf. Diese Falzvorrichtung besteht in einer achsenparallelen Kante in der einen Kalanderwalze und einer dieser entsprechenden achsenparallelen Nut in der anderen Walze. Der Folienstapel wird so beim Durchtritt durch dieses Walzenpaar mit einer Kerbung versehen, die eine Krümmung des Folienstapels in eine Richtung bevorzugt. Diese Krümmungen sind so ausgelegt, dass sie die Materialvorräte, die aus den unterschiedlichen Transportgeschwindigkeiten der Folien resultieren, aufbrauchen. Ganz besonders bevorzugt ist der Umfang der Kalanderwalzen gleich einem Vielfachen der angestrebten Länge des Folienstapels. Die Breite des Folienstapels resultiert aus der Folienrollen und die Höhe aus der Zahl und Dicke der aufeinander abgelegten Folien. Hier hat sich wiederum als vorteilhaft erwiesen, wenn die Kalanderwalzen einen Umfang vom Doppelten der angestrebten Länge des Folienstapels aufweisen und jede Walze sowohl eine Nut und eine Kante aufweist. Auf diese Weise kann besonders vorteilhaft eine abwechselnde Krümmung zur Ausbildung der W-Faltung erzielt werden.
In einer zweiten Ausführungsform weisen die Kalanderwalzen keine Kanten und Nuten auf. Die Prägung der Krümmung erfolgt hier, indem eine gesonderte Vorrichtung die Prägung durchführt. Hierbei handelt es sich bevorzugt um eine über die gesamte Folienbreite reichende Stoßvorrichtung, die sich von beiden Seiten des Folienstapels auf diesen zubewegt und auf der einen Seite eine Kante und auf der anderen eine Nut aufweist, die beim aufeinanderstoßen der beiden Seiten der Vorrichtung die Prägung vornimmt. Besonders bevorzugt vertauschen Kante und Nut bei jedem Stoßvorgang die Seite, so dass die Prägung jeweils mit entgegengesetzter Krümmung erfolgt. Dies wird bspw. realisiert, indem Kante und Nut in einem drehbaren Abschluss der aufeinander zubewegten Seiten der Vorrichtung angeordnet sind und jeweils um 180° gegenüber ihrer Position beim vorhergehenden Stoß gedreht werden. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht zwei Vorrichtungen mit jeweils vertauschter Kante und Nut vor, die alternierend zum Einsatz kommen.
Wenn der Folienstapel das letzte Paar von Kalanderwalzen verlässt bzw. falls weitere Transportrollen oder Prägevorrichtungen existieren, danach, stößt der Folienstapel auf ein Hindernis. Im einfachsten Fall handelt es sich bei dem Hindernis um einen Ablagetisch. Hier faltet sich der Folienstapel entsprechend den vorgeprägten Krümmungen und wird nach der vorgesehenen Anzahl von Lagen mittels einer Abtrennvorrichtung, bevorzugt einem automatischen Cutter, von dem nachfolgenden Folienstapel getrennt. Er steht nunmehr für die Weiterverarbeitung zur Verfügung.
Bevorzugt ist die Rotationen der Kalanderwalzen bzw. der mehreren Kalanderwalzen untereinander koordiniert, so dass Materialüberschuss und Materialverkürzung immer auf die entsprechende Krümmung treffen. Diese Koordinierung erfolgt im einfachsten Fall mechanisch (Ketten oder Zahnradkopplung und im fortgeschrittenen Fall elektronisch bzw. gestützt durch eine Datenverarbeitungsanlage.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kalanderwalzen zylindrisch und arbeiten mit variablen Rotationsgeschwindigkeiten um den Materialstau bzw. die Materialverknappung alternierend zu realisieren.
Die Anoden- bzw. Kathodenanschlussfahnen des fertig abgelegten Folienstapels sind so aus den Folien herausgeführt, dass kein elektrischer Kontakt mit einer Anschlussfahne der anderen Polarität stattfindet. In einer bevorzugten Ausführungsform kommen Anschlussfahnen einer Polarität übereinander zu liegen und werden nunmehr mindestens einmal umgebördelt (gefaltet und vollflächig aufeinander abgelegt) und anschließend mindestens einmal verschweißt. Als geeignete Schweißverfahren kommen z. B. Laserschweißen oder Ultraschallschweißen zum Einsatz. In einer bevorzugten Ausführungsform wird zwischen die beim Umbördeln entstehenden Lagen Leitpaste eingebracht, um den vollflächigen Kontakt zu verbessern.
So bildet sich vorteilhaft ein mechanisch stabilerer, höhere Stromstärken ermöglichender Anschlussbereich. Innovativ ist der direkte Einsatz der Anschlussfahnen zur Kontaktierung der Batteriemodule. Es sind vorteilhaft keine weiteren Verbindungen wie zusätzliche Kontaktplatten an den Anschlussfahnen oder angelötete Verdrahtungen notwendig. Vorteilhaft wird durch die Verschweißung ein Eindringen von Luft in den Folienstapel an den Anschlussfahnen verhindert.
Folgende Teilschritte sind erfindungsgemäß zur Herstellung eines Lithium-Ionen-Batteriemoduls mit vorgesehen:

1. Bildung eines gefalteten Zellstapels, bestehend aus Kathode, Anode und Separator. Es wird ein Prepreg aus den genannten Folienmaterialien gebildet, welches eine Elektrolyttränkung aufweist,
2. Prägung eines Faltmusters durch Vorschubwalzen,
3. Bildung eines gefalteten Folienstapels durch Falten des Folienprepregs an Prägestellen mittels variabler Walzengeschwindigkeit,
4. Optional: Umbördeln der Ableitfahnen, sodass eine stabile Kontaktierungsmöglichkeit entsteht, Verschweißen der Ableitfahnen zur besseren Energieübertragung innerhalb der Folienschichten sowie der Abdichtung des Zellinneren.

Ausführungsbeispiel
Zur Bildung des Folienprepregs verpressen Kalanderwalzen die Folienmaterialien, welche von Rollen abgezogen dem Prozess zugeführt werden. Diese Fertigungsstrecke ist kontinuierlich ausgelegt und erreicht damit hohe Produktivitäten, da in diesem Prozess keine limitierenden Handlingmaßnahmen zur Folienhandhabung wie in Offenlegungsschrift DE 10 2010 025 885 A1 ergriffen werden müssen. Das Fertigungspotential einer solchen Strecke ist somit im Wesentlichen durch die ertragbaren Beschleunigungen der Folienmaterialien bestimmt, welche durch die Transportwalzen aufgebracht werden. Zur Steigerung der Effizienz ist es zudem zweckmäßig, mehr als 3 Lagen Folienmaterial in technisch sinnvoller Anordnung zu Prepreghalbzeugen zu verarbeiten, sodass weniger Faltungen zur Bildung eines Folienpakets benötigt werden und somit ein höherer Ausstoß erreicht werden kann. Zudem wird so die Anzahl der beidseitig beschichteten Grundfolien erhöht, was eine Erhöhung der funktionalen Batteriebestandteile bedeutet.
Nachfolgend werden anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäße Aufbau und das zugehörige Verfahren näher erläutert.
1 zeigt schematisch eine Ansicht des gefalteten Folienstapels mit gebogenen und verschweißten Ableitfahnen.
2 zeigt schematisch die Fertigungsstrecke zur Bildung der gefalteten Folienstapel, welche aus kalandriertem Folienprepreg hergestellt werden.
Beschreibung des grundlegenden Aufbaus des Folienstapels:
Der Folienstapel nach dem Ausführungsbeispiel 1 besteht aus anodisch beschichteter Kupferfolie 1, 2, Separatorfolie 3 und kathodisch beschichtete Aluminiumfolie 4, 5 als funktionale Bestandteile. Der Folienstapel liegt dabei wie in 1 dargestellt in gefaltetem und ebenem Zustand vor, wobei die Ableitfahnen 6 jeweils aus den unbeschichteten Bereichen der Kathoden- und Anodenfolie bestehen und für die spätere Kontaktierung der Zelle aus dem Stapel herausragen. Dabei sind diese in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens einmal um sich umgebogen, sodass diese die nötige Stabilität aufweisen und auf zusätzliche Ableitbleche verzichtet werden kann. Zusätzlich sind zur Abdichtung des Zellinneren und der verbesserten elektrischen Leitfähigkeit die Fahnen untereinander verschweißt 7.
Verfahrensbeschreibung zur Herstellung des Folienstapels:
Gemäß dem Ausführungsbeispiel wird der Folienstapel durch ein Präge- und Faltverfahren hergestellt (2). Dazu wird zunächst ein Folienprepreg erzeugt, welches aus Kathode 4, 5, Separator 3, Anode 1, 2 und Elektrolyt gebildet wird. Das Material der Kathodenfolie besteht bevorzugt aus mit Lithiumeisenphosphat-Pulver beschichteter Kupferfolie und weist eine Stärke von 120 bis 130 µm auf, das Material der Anodenfolie besteht bevorzugt aus mit Kohlenstoff beschichteter Aluminiumfolie und weist ebenso eine Stärke von 120 bis 130 µm auf, wovon die Beschichtung beider Folien ca. 100 µm ausmacht. Als Separatormaterial findet bevorzugt eine temperaturbeständige Keramikfolie Einsatz, welche vorteilhafterweise mit dem Elektrolyten tränkbar ist. Als Elektrolytflüssigkeit kommt bevorzugt Lithiumhexaflourophosphat zum Einsatz.
Die Aufbringung des Elektrolyts erfolgt dabei mittels Tränkung der Separatorfolie in einem Elektrolytbad oder durch ein Aufsprühen der Flüssigkeit vor dem Kalandrieren 12. Die Abmessungen der Folien sind dabei frei wählbar, zu beachten ist jedoch eine Überbemaßung des Separators, um einen Kurzschluss zwischen Anoden- und Kathodenfolien zu vermeiden. Das Prepreghalbzeug wird mittels Prägungen auf den Kalandrierwalzen lokal soweit vorgeformt, dass die Ausbildung eines vordefinierten Knickes im Prepreg erfolgt. Der Umfang der Kalandrierwalzen ist aufgrund der Prägevorrichtung als ein Vielfaches der Stapellänge vorzusehen. Durch Abbremsen der hinteren Transportwalzen 11 erfolgt eine Faltung des Prepregs an den zuvor geprägten Stellen. Diese führt zu einer Schichtung der Folien, sodass ein Stapel 14 entsteht, welcher den nachfolgenden Fertigungsschritten zugeführt werden kann.
Bezugszeichenliste

1: Kupferfolie
2: Anodische Beschichtung der Kupferfolie
3: Separatorfolie
4: Aluminiumfolie
5: Kathodische Beschichtung der Aluminiumfolie
6: gebündelte Aluminium-Ableiterfolien
7: Schweißverbindung der Folien
8: Beschichtete Kathodenfolie auf Rolle
9: Separatorfolie auf Rolle
10: Beschichtete Anodenfolie auf Rolle
11: Transportwalzen
12: Kalanderwalzen mit Prägungen zur Prepregbildung und Falzdefinition
13: Beschnittmesser
14: Gefaltetes Folienpaket

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 60314076 T2 [0003]
DE 102010025885 A1 [0003, 0022]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Folienstapel-Prepregs zur Bildung einer Lithium-Ionen-Zelle, aufweisend die Schritte: a. Bereitstellen von Folienmaterial für Kathode und Anode sowie von elektrolytgetränkter Separatorfolie, b. vollflächiges Aufeinanderlegen der Folien zu einem Folienstapel, wobei die Separatorfolie zwischen Kathoden- und Anodenfolie angeordnet ist, c. Prägung eines Faltmusters mit alternierend angeordneten Prägestellen durch Vorschubwalzen (Kalanderwalzen), d. Bildung eines gefalteten Folienstapels durch Falten des Folienprepregs an den Prägestellen mittels variabler Walzengeschwindigkeit.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b. die Folien mit unterschiedlichen Materialgeschwindigkeiten aufeinander abgelegt werden, so dass ein Materialüberschuss für jene Folie entsteht, die im Folienstapel eine Außenkrümmung und/oder dass ein Materialverknappung für jene Folie entsteht, die im Folienstapel eine Innenkrümmung bildet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c. die Prägung in einer über die gesamte Breite der Folie, senkrecht zur Längsausdehnung verlaufende Vorknickung (Falzung) des Folienstapels besteht, wobei die Vorknickungen in ihrer Abfolge alternierend auf entgegengesetzten Seiten des Folienstapels erzeugt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d. die Bildung eines gefalteten Folienstapels erfolgt, indem der Folienstapel an den Prägestellen gefaltet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt d. die gefalteten Folienstapel abgetrennt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Folienprepregs vor der Stapelbildung die Elektrolytflüssigkeit in einem Sprüh- oder Tränkprozess auf die Separatorfolie aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Abtrennung des Folienstapels die weiteren zur Bildung einer Zelle notwendigen Verfahrensschritte ausgeführt werden und die blanken metallischen Ableitfahnen von Kathoden- und Anodenmaterial direkt zur elektrischen Kontaktierung der Zelle genutzt werden.
Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass die zur Kontaktierung genutzten Elektrodenableitfahnen mindestens einmal gefaltet und miteinander verschweißt werden.
Anordnung zur Herstellung eines Folienstapel-Prepregs zur Bildung einer Lithium-Ionen-Zelle, aufweisend: a. mindestens jeweils eine Abwickeleinrichtung für Folienmaterial für Kathode und Anode sowie von Separatorfolie, b. Vorrichtung zum Aufeinanderlegen der Folien zu einem Folienstapel, derart, dass die Separatorfolie zwischen Kathoden- und Anodenfolie angeordnet ist, c. Vorrichtung zur Prägung eines Faltmusters mit alternierend angeordneten Prägestellen, d. Vorrichtung zur Bildung eines gefalteten Folienstapels durch Falten des Folienprepregs an den Prägestellen
Anordnung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abwickeleinrichtung nach a. zur Abwicklung von Separatorfolie geeignet ist, die bereits mit Elektrolytflüssigkeit getränkt ist oder dass die Anordnung nach Vorrichtung 9 zusätzlich eine Vorrichtung zum Tränken der Separatorfolie mit Elektrolytflüssigkeit aufweist.
Anordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Aufeinanderlegen der Folien zwei gegeneinander abrollende Kalanderwalzen aufweist.
Anordnung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Aufeinanderlegen diese mit unterschiedlichen Materialgeschwindigkeiten aufeinander abgelegt, so dass ein Materialüberschuss für jene Folie entsteht, die im Folienstapel eine Außenkrümmung und/oder dass ein Materialverknappung für jene Folie entsteht, die im Folienstapel eine Innenkrümmung bildet.
Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalanderwalzen im Querschnitt ellipsenförmig mit senkrecht aufeinander stehenden großen Hauptaschen ausgebildet sind.
Anordnung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalanderwalzen mit variierenden Geschwindigkeiten betrieben werden.
Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Prägung in einer achsenparallelen Kante in der einen Kalanderwalze und einer dieser entsprechenden achsenparallelen Nut in der anderen Kalanderwalze besteht.
Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Prägung eine über die gesamte Folienbreite reichende Stoßvorrichtung, die sich von beiden Seiten des Folienstapels auf diesen zubewegt und auf der einen Seite eine Kante und auf der anderen eine Nut aufweist, wobei die Seiten, die Kante und Nut aufweisen alternieren.