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Die Erfindung bezieht sich auf ein Vorratslager für typenmäßig unterschiedliche Bausätze aus zusammengehörigen, jeweils bausatzweise einer nachgeordneten Bearbeitungsstation zugeführten Kraftfahrzeug-Einzelteilen, mit einem Regalsystem mit übereinander liegenden Regalzeilen und einem die Bauteilversorgung des Regalsystems übernehmenden Logistiksystem, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Bei einem bekannten Vorratslager dieser Art (
DE 195 21 703 A1 ) werden die zu verbauenden Karosserieteile, aufgeteilt in Groß- und Kleinladungsträger, an Entladestellen in übereinander liegenden Regalfächern positioniert und von dort durch einen Werker manuell zu dem Verbauort transportiert. Ist ein Bauteilträger entladen, so muss er wiederum durch den Werker von der Entladestelle zu einer von dieser entfernten Parkposition verbracht werden, wo er von einem Logistikversorger zum erneuten Befüllen übernommen und im neu befüllten Zustand für den Rücktransport zur Entladestelle bereitgestellt wird. Dieses bekannte Vorratslager besitzt jedoch, bezogen auf den Flächenbedarf, eine begrenzte Lagerkapazität und erfordert vom Werker, vor allem bedingt durch lange Laufwege, einen erhöhten Arbeitsaufwand, der sich auf die Stillstands- und somit Taktzeiten der nachgeordneten Bearbeitungsstation(en) negativ auswirkt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Vorratslager der eingangs genannten Art zu schaffen, welches auf kostengünstige Weise eine rationelle Bestückung der nachgeordneten Bearbeitungsstation(en) in kurzen Arbeitstakten mit typenmäßig wechselnden Bausätzen ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Vorratslager gelöst.
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Erfindungsgemäß wird durch die räumliche und arbeitsmäßige Entkoppelung des Bausatztransports von der Entladestelle zu der oder den Bearbeitungsstationen einerseits und des Nachfüllens des Vorratslagers mit bausatzbeladenen Bauteilträgern andrerseits in Verbindung mit einem, bezogen auf eine hohe, auf Grund der modularen Bauweise problemlos erweiterbare Speicherkapazität, äußerst niedrigen Flächenbedarf des Vorratslagers und der selbsttätigen, bedarfsgesteuerten Überführung der jeweils benötigten Bauteilträger zur Entladestelle sowie von dieser im entleerten Zustand an den Logistikversorger im Bereich der Übergabestelle eine hochgradig rationalisierte Bau- und Funktionsweise mit einem typenmäßig freien Bausatzmix erreicht und zugleich der Personalaufwand deutlich reduziert, weil zum einen das Vorratslager von Seiten des Logistikversorgers nur in großen Zeitabständen mit neu befüllten im Austausch zu entladenen Bauteilträgern nachgefüllt werden muss und zum anderen der Werker im Falle der bevorzugten manuellen Bestückung der Bearbeitungsstation(en) von anderweitigen, insbesondere laufwegbedingten Nebenarbeiten entbunden wird. Das Ergebnis ist ein Vorratslager, welches mit sehr geringem Personal-, Flächen- und Investitionsaufwand eine Bestückung nachgeschalteter Bearbeitungsstation(en) mit typenmäßig unterschiedlichen Bausätzen in hoher Taktfolge garantiert.
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Um die Speicherkapazität des Vorratslagers auf einfache Weise zu erhöhen, enthalten die Bauteilträger im voll beladenen Zustand vorzugsweise jeweils mehrere identische Bausätze, und zur ergonomischen Entlastung des die Bausätze transportierenden Werkers ist die Höhenlage der Entladestelle zweckmäßigerweise individuell einstellbar.
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In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Transporteinrichtung im Hinblick auf eine besonders kompakte Bauweise als auf der einen Seite des Regalsystems zwischen den einzelnen Regalzeilen und der Entladestelle verfahrbarer Senkrechtförderer ausgebildet, und zum Nachfüllen des Vorratslagers ist aus Gründen einer weiteren Automatisierung vorzugsweise eine zweite, zwischen der Übergabestelle und den Regalzeilen auf der anderen Seite des Regalsystems verfahrbare Transporteinrichtung, insbesondere wiederum in Form eines Senkrechtförderers, angeordnet.
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Längs der Regalzeilen und/oder von der Entlade- zur Übergabestelle hingegen werden die Bauteilträger vorzugsweise z. B. auf Rollenbahnen, schwerkraftgefördert, wodurch der Bau- und Steuerungsaufwand für den selbsttätigen Trägertransport auf diesen Streckenabschnitten signifikant verringert wird.
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Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Regalsystem aus zwei separaten Einzelregalen und die Entladestelle aus zwei einander benachbarten, jeweils einem Einzelregal zugeordneten Entnahmeplätzen mit jeweils einer Transporteinrichtung, durch die die Bauteilträger wechselweise aus den Einzelregalen an die Entnahmeplätze überführt und so ohne Zeitverzögerung nacheinander entladen werden können.
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Die Erfindung wird nunmehr anhand zweier Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen in stark schematisierter Darstellung:
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1 ein Vorratslager nach der Erfindung in der Seitenansicht;
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2 das in 1 gezeigte Vorratslager in der Aufsicht; und
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3 ein erfindungsgemäß ausgebildetes Vorratslager in einer alternativen Ausführungsform, ebenfalls in der Seitenansicht.
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Das in den 1 und 2 gezeigte Vorratslager enthält ein mehrstöckiges Regalsystem 1, auf dessen Regalzeilen 2 jeweils mehrere Bauteilträger 3 in Zeilenlängsrichtung hintereinander liegend positionierbar sind. Jeder einzelne Bauteilträger 3 ist mit mehreren, identischen Bausätzen A (oder B oder C) beladen, welche jeweils aus einer typenspezifischen Gruppe aus zusammengehörigen Karosserie-Einzelteilen, z. B. verschiedenartigen Versteifungs-, Anbau- und Scharnierteilen, bestehen, und ebenso enthalten sämtliche Bauteilträger 3 in jeder Regalzeile 2 typengleich identische Bausätze, während die Bauteilträger 3 in übereinander liegenden Regalzeilen 2 mit typenmäßig unterschiedlichen Bausätzen A bzw. B bzw. C beladen sind, wobei die Bauteilträger 3 für häufig verwendete Bausatztypen auch in größerer Anzahl über mehrere Regalzeilen 2 verteilt sein können, wie dies z. B aus 1 für die beiden durchgehend mit Bauteilträgern 3 vom Bausatztyp A belegten Regalzeilen 2 ersichtlich ist.
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Dem Vorratslager nachgeschaltet ist eine Bearbeitungsstation 4 (2), in welche taktmäßig aufeinanderfolgend die typenmäßig jeweils benötigten Bausätze A bzw. B bzw. C eingelegt und dann in das entsprechende Karosseriemodell eingefügt werden.
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Auf der einen Seite des Regalsystems 1 ist eine Transporteinrichtung 5 in Form eines Senkrechtförderers angeordnet, welche jeweils einen einzelnen Bauteilträger 3 bedarfsgesteuert aus der entsprechenden Regalzeile 2 übernimmt und diesen an eine Entladestelle 6 überführt, wo die im Bauteilträger 3 enthaltenen Bausätze durch einen Werker W nacheinander manuell entnommen und im Fertigungstakt der Bearbeitungsstation 4 in diese eingelegt werden. Zur Arbeitsentlastung des Werkers W ist die Entnahmehöhe der Entladestelle 6 individuell ergonomiegerecht einstellbar. In einer modifizierten Ausführungsform kann die Aufgabe des Werkers W auch von einem programmgesteuerten Transportroboter übernommen werden.
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Ist ein Bauteilträger 3 vollständig entladen, so wird er z. B. durch einen Schiebemechanismus des Senkrechtförderers 5 von der Entladestelle 6 auf eine schräg geneigte Rollenbahn 7 geschoben, auf der er unter Schwerkraftwirkung zu einer von der Entladestelle 6 entfernten Übergabestelle 8 auf der dem Senkrechtförderer 5 gegenüberliegenden Seite des Regalsystems 1 gelangt, wo die entladenen Bauteilträger 3 gesammelt und von einem Logistikversorger von Zeit zu Zeit im Austausch gegen neu befüllte Bauteilträger 3 abgeholt werden. Diese werden durch eine zweite, auf Seiten der Übergabestelle 8 am Regalsystem 1 angeordnete Transporteinrichtung 9, wiederum in Form eines Senkrechtförderers, typen- und zeilengerecht in das Regalsystem 1 eingeordnet. Wahlweise kann auf den zweiten Senkrechtförderer 9 verzichtet und stattdessen das Regalsystem 1 auch z. B. durch einen vom Logistikversorger bedienten Gabelstapler mit den angelieferten Bauteilträgern 3 nachgefüllt werden.
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Bei einem bevorstehenden Typenwechsel des Karosseriemodels wird der gerade benutzte Bauteilträger 3 von der Entladestelle 6 zur Übergabestelle 8 befördert und, soweit er vollständig entleert ist, vom Logistikversorger von dort zusammen mit weiteren, ebenfalls entleerten Bauteilträgern 3 in vorgegebenen Zeitabständen zur erneuten Beladung abgeholt. Falls der Bauteilbehälter 3 jedoch noch nicht vollständig entladen ist, wird er entweder ebenfalls zur Übergabestelle 8 transportiert und dann durch den zweiten Senkrechtförderer 9 oder beim Nachfüllen des Regalsystems 1 durch den Logistikversorger mit Hilfe eines Gabelstaplers in die typenrichtige Regalzeile 2 einsortiert oder aber unmittelbar von der Entladestelle 6 durch den ersten Senkrechtförderer 5 in die zugehörige Regalzeile 2 zurückgeführt. Ist der typenmäßig nicht mehr benötigte Bauteilträger 3 von der Entladestelle 6 abtransportiert, so wird ein mit dem neuen Bausatztyp beladener Bauteilträger 3 durch den Senkrechtförderer 5 an der Entladestelle 6 platziert.
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Längs der einzelnen Regalzeilen 2 werden die Bauteilträger 3 durch einen ggf. reversierbaren Gurt- oder sonstigen Fördermechanismus 10 oder auch auf schräg geneigten Regalzeilen 2 unter Schwerkraftwirkung verfahren und in der jeweiligen Förderposition durch (nicht gezeigte) Haltemittel fixiert.
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Gesteuert wird das Vorratslager durch eine dem Regalsystem 1 zugeordnete Logistikeinheit 11. Diese erhält von der zentralen Anlagensteuerung Informationen über den Typ der im Takt der Bearbeitungsstation 4 jeweils aufeinanderfolgenden Bausätze sowie von Seiten der Logistikversorgung Angaben über die Anzahl und die Beladung der angelieferten Bauteilträger 3 und steuert auf der Basis dieser Daten den Transport der Bauteilträger 3 auf den einzelnen Förderstrecken des Vorratslagers. Zusätzlich kontrolliert die Logistikeinheit 11, ob die Zeitabstände, in denen der Logistikversorger das Regalsystem 1 nachfüllt, einem lückenlosen Betrieb des Vorratslagers entsprechend bemessen sind, und veranlasst erforderlichenfalls, dass der Nachfüllrhythmus geändert wird.
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Bei dem in 3 gezeigten Vorratslager, bei dem die dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechenden Komponenten durch das gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet sind, enthält das Regalsystem 1 zwei nebeneinander liegende Einzelregale 1.1 und 1.2 in spiegelsymmetrischer Anordnung und jeder Bausatz ist auf zwei separate Bauteilträger 3 aufgeteilt, nämlich der eine Teil A1 (bzw. B1 bzw. C1) des Bausatzes A (bzw. B bzw. C) auf einen Bauteilträger 3.1 in der typengleichen Regalzeile 2 des einen und der restliche Teil A2 (bzw. B2 bzw. C2) auf einen Bauteilträger 3.2 in der typengleichen Regalzeile 2 des anderen Einzelregals. In diesem Fall besteht die Entladestelle 6 des Regalsystems 1 aus zwei benachbarten, jeweils einem der Regale 1.1, 1.2 zugeordneten Entnahmeplätzen 6.1 und 6.2, die jeweils über einen zugehörigen Senkrechtförderer 5.1 bzw. 5.2 mit einem Bauteilträger 3.1 bzw. 3.2 aus dem entsprechenden Einzelregal 1.1 oder 1.2 in der Weise versorgt werden, dass ein nachfolgend benötigter Bauteilträger 3.1 oder 3.2 aus dem einen Regal 1.1 bzw. 1.2 durch den entsprechenden Senkrechtförderer 5 zu dem zugehörigen Entnahmeplatz 6.1 bzw. 6.2 transportiert wird, während noch der am anderen Entnahmeplatz 6.2 (oder 6.1) positionierte Bauteilträger 3.2 (oder 3.1) vom Werker W entladen wird, wodurch die Wechselzeiten der Bauteilträger 3 an der Entladestelle 6 wesentlich verkürzt werden.
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Zusätzlich sind die Kleinteile der einzelnen Bausätze in die Bauteilträger 3 des einen und die zugehörigen Großteile in die Bauteilträger 3 des anderen Einzelregals 1.1 bzw. 1.2 einsortiert, wie dies 3 durch die unterschiedliche Größe der Bauteilträger 3.1 und 3.2 angedeutet ist. Durch eine entsprechend unterschiedlich eingestellte Höhenlage der Entnahmeplätze 6.1 und 6.2 können daher sowohl die Kleinteil- als auch die Großteilträger 3.1 und 3.2 an der Entladestelle 6 in einer für den Werker W ergonomiegerechten Position platziert werden.
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Im Übrigen ist die Bau- und Betriebsweise des in 3 gezeigten Vorratslagers die gleiche wie die des ersten Ausführungsbeispiels.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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