DE102012206421A1

DE102012206421A1 - Kraftfahrzeug

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Publication number: DE102012206421A1
Application number: DE201210206421
Authority: DE
Inventors: Thomas Hogger; Lukasz Goldyn; Sebastien Duroyon; Michael Höschl
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2012-04-19
Filing date: 2012-04-19
Publication date: 2013-10-24
Anticipated expiration: 2032-04-20
Also published as: DE102012206421B4

Abstract

Karosserie eines Kraftfahrzeuges. Aus der DE 198 13 752 A1 ist bereits die Anordnung eines Crashelementes in einem Zwischenraum zwischen zwei Karosserieteilen eines Kraftfahrzeuges bekannt. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Kraftfahrzeug mit einer Karosserie zu schaffen, bei der in einem Hohlraum eines Karosseriebauteils ein energieabsorbierendes Bauteil in einfacher Weise angeordnet werden kann. Dies wird dadurch erreicht, dass mindestens an einer sicherheitsrelevanten Stelle in dem Hohlraum (45) ein der Form des Hohlraumes (45) angepasster, energieabsorbierender Formkörper (17) angeordnet ist, dass zumindest in dem Formkörper (17) Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) ausgebildet sind, und dass in einem Spalt (25) zwischen einer Oberfläche (16, 27) des jeweiligen Schalenteils (3, 4) des Bauteils (2) und der jeweiligen dazu gegenüberliegenden Oberfläche (18, 26) des Formkörpers (17) zumindest in Höhe der Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) eine Formmasse (24) vorhanden ist, die eine Verbindung zwischen dem jeweiligen Schalenteil (3, 4) und dem Formkörper (17) über Klebung und/oder Formschluß im ausgehärteten Zustand bewirkt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bereits bekannt, an sicherheitsrelevanten Stellen einer Karosserie eines Kraftfahrzeuges energieabsorbierende Strukturen vorzusehen, um die bei einem Eindringen eines Hindernisses in die Fahrzeugkarosserie entstehende Aufprallenergie zu absorbieren. Eine energieabsorbierende Struktur kann beispielsweise ein Formkörper aus einem geeigneten Schaumstoff sein. In der Regel ist der Schaumstoff-Formkörper der Form eines Hohlraumes angepasst, der in Höhe einer crashgefährdeten Stelle der Karosserie liegt.
Aus der DE 198 13 752 A1 ist ein Crashelement bekannt, bei dem zwischen einer B-Säule und einer C-Säule in Fahrzeuglängsrichtung und zwischen einer Rücksitzbank und einer Seitenwand in Fahrzeugquerrichtung ein Crashelement angeordnet ist. Das bekannte Crashelement besteht beispielsweise aus einem Kunststoff-Schaumstoff aus EPS/PPE-Basis, dessen maximale Dichte bei 200 bis 300 kg/m³ und dessen maximale Druckfestigkeit zwischen 15 und 25 N/mm² liegen.
Aus der DE 195 38 844 A1 ist in einem Hohlraum oder einer Hohlkammer eines Karosserie-Seitenteils ein energieabsorbierendes Material enthalten, das aus einem Kunststoff-Schaum, EPP oder einem metallhaltigen Schaum besteht. Der Kunststoff-Schaum kann dabei ein Polyurethan-Schaum sein. Bei dem metallhaltigen Schaum kann es sich um einen aluminiumhaltigen oder magnesiumhaltigen Schaum handeln. Der Hohlraum oder die Hohlkammer ist in einem Karosserie-Seitenteil, wie einem Boden-Seitenschweller, einer A-, B- oder C-Säule oder einer sonstigen Karosseriesäule eines Kraftfahrzeuges ausgebildet. Eine Außenhaut des Hohlkörpers kann aus einem Kunststoff bestehen.
Aus der DE 10 2008 022 344 A1 ist eine Fahrzeugkarosserie bekannt, bei der zumindest ein Bauteil, wie beispielsweise eine Karosseriesäule, aus einem Kohlenstoff-faserverstärkten Kunststoff (CFK) gebildet ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Kraftfahrzeug mit einer Karosserie zu schaffen, bei der in einem Hohlraum eines Karosseriebauteils ein energieabsorbierendes Bauteil in einfacher Weise angeordnet werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Bei einem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug ist ein Bauteil vorgesehen, das aus zwei Schalen, insbesondere einer Innenschale und einer Außenschale, besteht. Zwischen den beiden Schalen ist ein Hohlraum ausgebildet.
Vorteilhafterweise ist mindestens an einer sicherheitsrelevanten Stelle in dem Hohlraum ein der Form des Hohlraumes angepasster, energieabsorbierender Formkörper angeordnet. Zumindest in dem Formkörper sind Vertiefungen, Rillen oder Nuten ausgebildet. In einem Spalt zwischen einer Oberfläche des jeweiligen Seitenwandteils der Seitenwand und der jeweiligen dazu gegenüberliegenden Oberfläche des Formkörpers ist zumindest in Höhe der Vertiefungen, Rillen oder Nuten eine Formmasse vorhanden, die eine Verbindung über Klebung und/oder Formschluß im ausgehärteten Zustand bewirkt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Form des Formkörpers der Form des Hohlraumes an der betreffenden Stelle so angepasst dass zumindest an den vorgesehenen Befestigungsstellen ein Spalt mit einer Breite t vorgesehen ist. Der Spalt ist zwischen einer Oberfläche des jeweiligen Schalenteils des Bauteils und der jeweiligen dazu gegenüberliegenden Oberfläche des Formkörpers durch eine aushärtbare Formmasse überbrückbar.
Die Formmasse ist vorteilhafterweise zumindest mit der jeweiligen Oberfläche des jeweiligen Schalenteils des jeweiligen Bauteils über eine Klebeverbindung verbunden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist über die in den Vertiefungen, Rillen oder Nuten des Formkörpers eingedrungene und ausgehärtete Formmasse zumindest ein Formschluß zwischen der jeweiligen Oberfläche des Formkörpers gegeben. Über den Formschluß ist eine Verbindung zwischen der jeweiligen Oberfläche des jeweiligen Schalenteils des jeweiligen Bauteils, mit der die Formmasse verklebt ist, und der jeweiligen Oberfläche des Formkörpers vorhanden.
Vorteilhafterweise bildet sich im ausgehärteten Zustand der Formmasse ein entsprechend dem Verlauf der Rillen verlaufender Vorsprung aus der ausgehärteten Formmasse. Der Vorsprung ergibt zumindest einen Formschluß in den Vertiefungen, Rillen oder Nuten des Formkörpers.
Das eine Schalenteil des jeweiligen Bauteils ist in einer vorteilhaften Ausführungsform aus einem Metall hergestellt, wobei das Metall ein Stahl oder ein Leichtmetall wie Aluminium oder Magnesium oder eine Legierung davon ist. Das andere Schalenteil des jeweiligen Bauteils besteht aus einem Nichtmetall, wobei das Nichtmetall ein geeigneter Kunststoff und/oder ein faserverstärkter Verbundwerkstoff ist.
Das eine Schalenteil des jeweiligen Bauteils ist vorteilhafterweise ein CFK-Bauteil, d. h. ein Kohlenstoff-faserverstärktes Bauteil.
In einer vorteilhaften Ausführungsform besteht der energieabsorbierende Formkörper aus einem Kunststoffschaum, EPP oder einem metallhaltigen Schaum.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem Kunststoff-Schaum um einen Polyurethan-Schaum und bei dem metallhaltigen Schaum um einen aluminiumhaltigen oder magnesiumhaltigen Schaum.
In dem Kunststoff-Schaum sind in einer vorteilhaften Ausführungsform Metalleinleger angeordnet.
Die Metalleinleger befinden sich teilweise umschäumt vorteilhafterweise am Aussenrand oder an der Oberfläche des Formkörpers.
Die aushärtbare Formmasse ist in einer vorteilhaften Ausführungsform ein Kunststoff, der eine ausreichende Klebefestigkeit mit dem Werkstoff des jeweiligen Schalenteils hat.
In mindestens einem Schalenteil sind vorteilhafterweise Absätze oder Vorsprünge vorgesehen, um in einem Fertigungsschritt den Formkörper nach dem Auftragen der aushärtbaren Formmasse in der Weise anzuordnen, dass die aushärtbare Formmasse in die in dem Formkörper ausgebildeten Rillen eindringt.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist in dem Formkörper mindestens ein Vorsprung oder eine Nut ausgebildet, in der ein an der Innenfläche des inneren Schalenteils und/oder des äußeren Schalenteils angeordnetes Halterungsbauteil formschlüssig eingreift, um in einem Zustand, in dem die zwischen dem inneren Schalenteil, dem äußeren Schalenteil und den Oberflächen des Formkörpers aufgetragene Formmasse noch nicht ausgehärtet ist, eine Halterung des Formkörpers in der vorgesehenen Lage zu bewirken.
Der Formkörper hat in einer vorteilhaften Ausführungsform eine maximale Dichte von 200 bis 300 kg/m³ und eine maximale Druckfestigkeit zwischen 15 und 25 N/mm².
Eine Breite des Formkörpers ist vorteilhafterweise entsprechend der Breite des Hohlraumes so ausgebildet, dass ein Spalt von 2 ≤ t ≤ 5 mm entsteht.
In einer vorteilhaften Ausführungsform erfolgt die Verbindung zwischen dem inneren Schalenteil, dem äußeren Schalenteil und dem Formkörper zusätzlich zu dem Formschluß über die ausgehärtete Formmasse durch eine Klebverbindung zwischen dem Formkörper und der Formmasse.
Die Karosserie weist in einer vorteilhaften Ausführungsform eine Dachgruppe, eine Bodengruppe und jeweils eine Seitenwand an gegenüberliegenden Längsseiten der Karosserie auf. Die jeweilige Seitenwand ist aus zwei Schalen aufgebaut, wobei die eine Schale ein inneres Seitenwandteil und die andere Schale ein mit dem inneren Seitenwandteil verbundenes äußeres Seitenwandteil ist. Die jeweilige Seitenwand weist mindestens eine vordere Karosseriesäule und eine dazu beabstandete Karosseriesäule auf. Die beiden Karosseriesäulen sind mit einem Dachrahmenabschnitt und einem Schwellerabschnitt zur Bildung einer Türausschnittsöffnung verbunden. Zwischen dem inneren Seitenwandteil und dem äußeren Seitenwandteil ist ein Hohlraum ausgebildet. An mindestens einer sicherheitsrelevanten Stelle ist in dem Hohlraum ein der Form des Hohlraumes angepasster, energieabsorbierender Formkörper angeordnet.
Vorteilhafterweise ist der Formkörper in einem Hohlraum an einem unteren Ende einer jeweiligen B-Säule angeordnet.
Das zweischalige Bauteil ist in einer vorteilhaften Ausführungsform ein Schweller und/oder ein Stossfänger.
Eine Ausführungsform der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen beispielshalber beschrieben. Dabei zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht eines teilweise dargestellten inneren Seitenwandteils einer Kraftfahrzeugkarosserie mit einer Türausschnittsöffnung, die von einer vorderen A-Säule, einer hinteren B-Säule, einem Dachrahmen und einem Schweller begrenzt ist,
2 eine Draufsicht auf eine Innenfläche eines teilweise dargestellten äußeren Seitenwandteils, wobei in der 2 die Anordnung eines Formkörpers aus Crashschaum an einem unteren Ende einer teilweise dargestellten B-Säule am Ende eines Schwellers gezeigt ist,
3 eine Querschnittsansicht des in dem Hohlraum zwischen dem äußeren Seitenwandteil und dem inneren Seitenwandteil formschlüssig angeordneten Formkörpers,
4 eine perspektivische Ansicht des in den 1 bis 3 gezeigten Formkörpers in einer Lage, die der in der 1 gezeigten Lage bei einer Anordnung an einer Innenfläche des inneren Seitenwandteils entspricht,
5 eine perspektivische Darstellung des Formkörpers, dessen Lage der in der 2 gezeigten Anordnung des Formkörpers an der Innenfläche des äußeren Seitenwandteils entspricht,
6 eine perspektivische Darstellung des Formkörpers entsprechend der in den 1 und 4 gezeigten Position, wobei in der 6 eine aushärtende Formmasse an vorbestimmten Abschnitten des Formkörpers aufgetragen ist und
7 eine perspektivische Darstellung des Formkörpers in einer Ansicht entsprechend der in den 2 und 5 gezeigten Position, wobei auf der Oberfläche des Formkörpers eine aushärtende Formmasse aufgetragen ist.
Die 1 zeigt ein teilweise dargestelltes, inneres Seitenwandteil 3 einer Seitenwand 2 eines nicht weiter dargestellten Kraftfahrzeuges 1. Die Seitenwand 2 ist in Schalenbauweise aus dem in der 1 gezeigten inneren Seitenwandteil 3 und einem in der 2 teilweise dargestellten äußeren Seitenwandteil 4 zusammengebaut.
In einem zwischen dem äußeren Seitenwandteil 4 und dem inneren Seitenwandteil 3 ausgebildeten Hohlraum 45 ist ein Formkörper 17 aus einem energieabsorbierenden (Crash-)Schaum angeordnet. In der gezeigten Ausführungsform ist der Formkörper 17 im wesentlichen über eine Formmasse 24 gehaltert, die einen Formschluß mit dem Formkörper 17 und eine Klebeverbindung mit dem äußeren Seitenwandteil 4 und dem inneren Seitenwandteil 3 bewirkt.
Das innere Seitenwandteil 3 weist an seinem vorderen Ende 5 ein inneres A-Säulenteil 6 auf. An einem oberen Ende 7 des inneren A-Säulenteils 6 schließt sich ein Dachrahmenabschnitt 8 an. An dem Dachrahmenabschnitt 8 ist ein oberes Ende 10 eines inneren B-Säulenteils 9 angeordnet. Das innere B-Säulenteil 9 verläuft im Wesentlichen senkrecht, d. h. in z-Richtung. Ein unteres Ende 11 des inneren B-Säulenteils 9 ist an einem inneren Schwellerabschnitt 12 ausgebildet. Der innere Schwellerabschnitt 12 ist mit seinem vorderen Ende 14 an einem unteren Ende 13 des inneren A-Säulenteils 5 verbunden. Das innere A-Säulenteil 6, der Dachrahmenabschnitt 8, das innere B-Säulenteil 9 und der innere Schwellerabschnitt 12 begrenzen eine Türausschnittsöffnung 15.
Unterhalb des unteren Endes 11 des inneren B-Säulenteils 9 ist an einer Innenfläche 16 des inneren Schwellerabschnittes 12 in der gezeigten Ausführungsform der Formkörper 17 aus dem energieabsorbierenden Material, insbesondere einem Schaum, angeordnet.
Der in der 1 gezeigte Formkörper 17 weist an einer Stirnfläche oder Oberfläche 18, die zu einem in der 2 teilweise dargestellten äußeren Seitenwandteil 4 zeigt, eine in der 4 gezeigte erste Rille oder Nut 19 auf. Die erste Rille 19 verläuft im Prinzip U-förmig in Höhe eines Außenrandes 20 des Formkörpers 17. Ferner ist an der Oberfläche 18 eine zweite Rille 21 ausgebildet. Die erste Rille 19 verläuft in der gezeigten Ausführungsform von der Oberfläche 18 bis zu einem Abschnitt 22a einer Mantelfläche 22. Der auf der Mantelfläche 22 ausgebildete Rillenabschnitt 23 zeigt nach oben in Richtung der Türausschnittsöffnung 15.
In einem Verfahrensschritt zur Befestigung des Formkörpers 17, beispielsweise an der Innenfläche 16 des inneren Schwellerabschnittes 12 des inneren Seitenwandteils 3, wird in die Rillen 19, 23 und 21 die aushärtbare Formmasse 24 aufgetragen, wie dies in der 6 gezeigt ist. Eine Dicke t der Formmasse 24 ergibt sich aus einem Spalt 25 zwischen der Innenfläche 16 des inneren Seitenwandteils 3 und einer dazu gegenüberliegenden, in der 5 gezeigten Oberfläche 26 des Formkörpers 17.
Die Breite des Formkörpers 17 ist entsprechend der Breite des Hohlraumes 45 so ausgebildet ist, dass der Spalt 25 ein Breite hat, die zwischen 2 und 5 mm liegt. In einer Ausführungsform liegt die Breite B des Formkörpers 17 zwischen 5 cm und 20 cm.
In der 2 ist der Formkörper 17 an einer Innenfläche 27 eines äußeren Schwellerabschnittes 28 unterhalb eines äußeren B-Säulenteils 29 an dem äußeren Seitenwandteil 4 montiert. Zur Ermöglichung einer Montage des Formkörpers 17 an dem äußeren Seitenwandteil 4 sind an dem äußeren Seitenwandteil 4 in der gezeigten Ausführungsform drei Vorsprünge 30a, 30b und 30c angeordnet. Der hintere Vorsprung 30a ist in Höhe einer Ecke 31a des Formkörpers 17 angeordnet. Der Vorsprung 30b befindet sich ungefähr in der Mitte des unteren Mantelflächenabschnittes 22d und der dritte Vorsprung 30c befindet sich in Höhe einer zu der Ecke 31a gegenüberliegenden Ecke 31b.
Wie aus den 4 bis 7 hervorgeht, ist an einer Mantelfläche 22b des Formkörpers 17 eine Nut 33 ausgebildet. In die Nut 33 greift ein Abschnitt 34 einer in der 2 gezeigten Lasche 35 ein. An den Abschnitt 34, der durch die Nut 33 verläuft, schließt sich ein flächiger Abschnitt 37 an, der an der Oberfläche 26 des Formkörpers 17 anliegt, und ein flächiger Abschnitt 38 an, der an der Oberfläche 22a des Formkörpers 17 anliegt.
Die Lasche 35 ist mit einem Halterungsbauteil 36 verbunden. Das Halterungsbauteil 36 dient beispielsweise zur Anordnung eines Bügels für ein Türschloss einer nicht dargestellten Tür des Kraftfahrzeuges 1.
Durch den Eingriff der Lasche 35 in die Nut 33 des Formkörpers 17 wird der Formkörper 17 zusätzlich zu den drei Vorsprüngen 30a, 30b und 30c in seiner Lage gehaltert bis die aufgetragene Formmasse 24 ausgehärtet ist.
Die Mantelfläche 22 des Formkörpers 17 weist einen Mantelflächenabschnitt 22a mit einem bogenförmigen Verlauf auf. Der Mantelflächenabschnitt 22a der Mantelfläche 22 ist der Form und dem Verlauf eines dazu gegenüberliegenden, in der z-y Ebene in etwa waagrecht verlaufenden Wandabschnitt 39 eines äußeren Schwellerabschnittes 40 des äußeren Seitenwandteils 4 angepasst, wie dies in der 3 gezeigt ist.
Wie aus der Schnittdarstellung der 3 weiter hervorgeht, verhakt sich die ausgehärtete Formmasse 24 in der jeweiligen an dem Formkörper 17 ausgebildeten Rille 19, 21, 23 auf der Oberfläche 18, 22 sowie auf einer im Prinzip U-förmigen Rille 41, die auf der Oberfläche 26 des Formkörpers 17 ausgebildet ist. Die beiden Rillen 19 und 41 weisen jeweils einen in Fahrzeuglängsrichtung x verlaufenden Rillenabschnitt 19a und 41a sowie zwei voneinander beabstandete Rillenabschnitte 19b, 19c sowie 41b, 41c auf, die zu einem überwiegenden Teil in etwa senkrecht nach oben in z-Richtung verlaufen.
Durch die in etwa waagrecht verlaufenden beabstandeten Rillenabschnitte 19a und 41a des Formkörpers 17 erfolgt zusätzlich zu der Halterung über den Eingriff in die Nut 33 des Formkörpers 17 durch den Abschnitt 34 des Halterungsbauteils 36 nach dem Aushärten der in die Rillen 19 und 41 aufgebrachten Formmasse 24 ein Formschluß, der ein Verschieben des Formkörpers 17 nach unten verhindert. Durch den senkrecht verlaufenden Rillenabschnitt 19b und 19c sowie 41b und 41c und der darin ausgehärteten Formmasse 24 erfolgt eine Halterung des Formkörpers 17 in Fahrzeuglängsrichtung x.
Wie aus der Schnittdarstellung der 3 hervorgeht, ist der Querschnitt des Formkörpers 17 der Form des zwischen dem inneren Seitenwandteil 3 und dem äußeren Seitenwandteil 4 ausgebildeten Hohlraumes 45 angepasst. Durch die angepasste Form des Formkörpers 17 an die Form des Hohlraumes 45 ergibt sich ein gleichmäßiger und umlaufender Spalt 25 mit einer Breite b zwischen dem Wandabschnitt 42 des inneren Seitenwandteils 3 und dem Wandabschnitt 43 des äußeren Seitenwandteils 4 sowie zwischen dem oberen, in etwa waagrecht verlaufenden Wandabschnitt 39 des äußeren Schwellerabschnitts 40 des äußeren Seitenwandteils 4. Die Breite b des Spaltes 25 ergibt mit der Tiefe der jeweiligen Rille oder Nut 19, 23, 41 die maximale Dicke t_max der Formmasse 24.
Über die in der Rille 23 ausgehärtete Formmasse 24 an dem Wandabschnitt 22a der Mantelfläche 22 liegt der Formkörper 17 an der Innenfläche 27 des Wandabschnittes 39 des äußeren Schwellerabschnittes 40 an. Dadurch wird eine Geräuschbildung durch eine Berührung des Formkörpers 17 an dem Wandabschnitt 39 des äußeren Schwellerabschnittes 40 verhindert.
Der Formkörper 17 kann aus einem Kunststoff bestehen, dessen Oberfläche 18, 22, 26 nicht durch einen Klebstoff oder nicht ausreichend mit einem Klebstoff mit dem inneren Seitenwandteil 3 und dem äußeren Seitenwandteil 4 verklebt werden kann.
Der Werkstoff der aushärtbaren Formmasse 24 ist so ausgewählt, dass die aushärtbare Formmasse 24 mit der Innenfläche 16 des inneren Schwellerabschnittes 12 des inneren Seitenwandteils 3 eine feste Verbindung eingeht. Durch die Ausbildung von Rillen oder Vertiefungen 19, 23, 21, 41 ergibt sich durch die eindringende Formmasse 24 im noch nicht ausgehärteten Zustand der Formmasse 24 ein linienförmig verlaufender Vorsprung 44.
Durch die aushärtende Formmasse 24 und die dadurch gebildeten linienförmig verlaufenden Vorsprünge 44 ergibt sich eine einfache, spielfreie und günstige Halterung des Formkörpers 17 in dem Hohlraum 45 zwischen dem inneren Seitenwandteil 3 und dem äußeren Seitenwandteil 4 an der beschriebenen Stelle.
Das Material des inneren Seitenwandteils 3 und das Material des äußeren Seitenwandteils 4 bestehen in der gezeigten Ausführungsform aus einem Kunststoff, insbesondere aus einem Kohlenstoff-faserverstärkten Verbundwerkstoff.
In einer anderen Ausführungsform ist das zweischalige Bauteil ein Schweller und/oder ein Stossfänger.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 19813752 A1 [0003]
DE 19538844 A1 [0004]
DE 102008022344 A1 [0005]

Claims

Kraftfahrzeug mit einem Bauteil, das aus zwei Schalen, insbesondere einer Innenschale und einer Außenschale besteht, wobei zwischen den beiden Schalen ein Hohlraum ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens an einer sicherheitsrelevanten Stelle in dem Hohlraum (45) ein der Form des Hohlraumes (45) angepasster, energieabsorbierender Formkörper (17) angeordnet ist, dass zumindest in dem Formkörper (17) Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) ausgebildet sind, und dass in einem Spalt (25) zwischen einer Oberfläche (16, 27) des jeweiligen Schalenteils (3, 4) des Bauteils (2) und der jeweiligen dazu gegenüberliegenden Oberfläche (18, 26) des Formkörpers (17) zumindest in Höhe der Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) eine Formmasse (24) vorhanden ist, die eine Verbindung zwischen dem jeweiligen Schalenteil (3, 4) und dem Formkörper (17) über Klebung und/oder Formschluß im ausgehärteten Zustand bewirkt.
Kraftfahrzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Form des Formkörpers (17) der Form des Hohlraumes (45) an der betreffenden Stelle so angepasst ist, dass zumindest an den vorgesehenen Befestigungsstellen ein Spalt (25) mit einer Breite t vorgesehen ist, und dass der Spalt (25) zwischen einer Oberfläche (16, 27) des jeweiligen Schalenteils (3, 4) des Bauteils (2) und der jeweiligen dazu gegenüberliegenden Oberfläche (18, 26) des Formkörpers (17) durch eine aushärtbare Formmasse (24) überbrückbar ist.
Kraftfahrzeug nach den Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse (24) zumindest mit der jeweiligen Oberfläche (16, 27) des jeweiligen Schalenteils (3, 4) des jeweiligen Bauteils (2) über eine Klebeverbindung verbunden ist.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über die in den Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) des Formkörpers (17) eingedrungene und ausgehärtete Formmasse (24) zumindest ein Formschluß zwischen der jeweiligen Oberfläche (18, 26) des Formkörpers (17) und der ausgehärteten Formmasse (24) vorhanden ist, und dass über den Formschluß eine Verbindung zwischen der jeweiligen Oberfläche (16, 27) des jeweiligen Schalenteils (3, 4) des Bauteils (2), mit der die Formmasse (24) verklebt ist, und der jeweiligen Oberfläche (18, 26) des Formkörpers (17) gegeben ist.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich im ausgehärteten Zustand der Formmasse (24) ein entsprechend dem Verlauf der Rillen (19, 23, 41) verlaufender Vorsprung (44) aus der ausgehärteten Formmasse (24) ergibt, und dass der Vorsprung (44) zumindest einen Formschluß in den Vertiefungen, Rillen oder Nuten (19, 23; 41) des Formkörpers (17) ergibt.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Schale aus einem Metall hergestellt ist, dass das Metall ein Stahl oder ein Leichtmetall wie Aluminium oder Magnesium oder eine Legierung davon ist und dass die andere Schale aus einem Nichtmetall besteht, dass das Nichtmetall ein geeigneter Kunststoff und/oder ein faserverstärkter Verbundwerkstoff ist.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Schale (2) ein CFK-Bauteil, d. h. ein kohlenstofffaserverstärktes Bauteil, ist.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der energieabsorbierende Formkörper (17) aus einem Kunststoffschaum, EPP oder einem metallhaltigen Schaum besteht.
Kraftfahrzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kunststoff-Schaum um einen Polyurethan-Schaum handelt und dass es sich bei dem metallhaltigen Schaum um einen aluminiumhaltigen oder magnesiumhaltigen Schaum handelt.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kunststoff-Schaum Metalleinleger angeordnet sind.
Kraftfahrzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Metalleinleger teilweise umschäumt an Aussenrand oder der Oberfläche des Formkörpers befinden.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aushärtbare Formmasse (24) ein Kunststoff ist, der eine ausreichende Klebefestigkeit mit dem Werkstoff der jeweiligen Schale (2, 3, 4) hat.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einer Schale (3, 4) Absätze oder Vorsprünge (30) vorgesehen sind, um in einem Fertigungsschritt den Formkörper (17) nach dem Auftragen der aushärtbaren Formmasse (24) in der Weise anzuordnen, dass die aushärtbare Formmasse (24) in die in dem Formkörper (17) ausgebildeten Rillen (19, 23, 41) eindringt.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Formkörper (17) mindestens ein Vorsprung oder eine Nut (33) ausgebildet ist, in der ein an der Innenfläche (16, 27) der inneren Schale (3) und/oder der äußeren Schale (4) angeordnetes Halterungsbauteil (36) formschlüssig eingreift, um in einem Zustand, in dem die zwischen der inneren Schale (3), der äußeren Schale (4) und den Oberflächen (18, 22, 26) des Formkörpers aufgetragene Formmasse (24) noch nicht ausgehärtet ist, eine Halterung des Formkörpers (17) in der vorgesehenen Lage zu bewirken.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (17) eine maximale Dichte von 200 bis 300 kg/m³ und eine maximale Druckfestigkeit zwischen 15 und 25 N/mm² hat.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Breite des Formkörpers (17) entsprechend der Breite des Hohlraumes (45) so ausgebildet ist, dass ein Spalt von 2 ≤ t ≤ 5 mm entsteht.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen der inneren Schale (3), der äußeren Schale (4) und dem Formkörper zusätzlich zu dem Formschluß über die ausgehärtete Formmasse (24) durch eine Klebverbindung zwischen dem Formkörper (17) und der Formmasse (24) erfolgt.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kraftfahrzeug (1) mit einer Karosserie versehen ist, die eine Dachgruppe, eine Bodengruppe und jeweils eine Seitenwand (2) an gegenüberliegenden Längsseiten der Karosserie aufweist, dass die jeweilige Seitenwand (2) aus zwei Schalen (3, 4) aufgebaut ist, dass die eine Schale ein inneres Seitenwandteil (3) und die andere Schale ein mit dem inneren Seitenwandteil (3) verbundenes äußeres Seitenwandteil (4) ist, dass die jeweilige Seitenwand (2) mindestens eine vordere Karosseriesäule (6) und eine dazu beabstandete Karosseriesäule (9) aufweist, dass die beiden Karosseriesäulen (6, 9) mit einem Dachrahmenabschnitt (8) und einem Schwellerabschnitt (12) zur Bildung einer Türausschnittsöffnung (15) verbunden sind, dass zwischen dem inneren Seitenwandteil (3) und dem äußeren Seitenwandteil (4) ein Hohlraum (45) ausgebildet ist, dass mindestens an einer sicherheitsrelevanten Stelle in dem Hohlraum (45) ein der Form des Hohlraumes (45) angepasster, energieabsorbierender Formkörper (17) angeordnet ist.
Kraftfahrzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper (17) in einem Hohlraum (45) an einem unteren Ende einer jeweiligen B-Säule (9) angeordnet ist.
Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das zweischalige Bauteil ein Schweller und/oder ein Stossfänger ist.