DE102012022946A1 - Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil, insbesondere an einem Fahrzeugbauteil. Erfindungsgemäß werden für eine Korrosionsreaktion relevante chemische und physikalische Parameter sowie Abmessungen und eine Materialzusammensetzung des Bauteils vorgegeben, mittels welchen ein Modell (1) des Bauteils erstellt wird, wobei anhand des Modells (1) des Bauteils und der vorgegebenen Werte ein Korrosionsverlauf am Bauteil simuliert wird.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil nach den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
• Aus dem Stand der Technik sind, wie in der DE 103 31 474 A1 beschrieben, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Simulation der Korrosionsbelastung von Bauteilen bekannt, die im Motorraum eines Kraftfahrzeuges den aggressiven Umweltbelastungen ausgesetzt sind. Mittels einer programmierbaren Steuerung wird die Umgebungstemperatur in der Prüfkammer derart regelbar eingestellt, dass sie dem Temperaturverlauf des zu prüfenden Bauteils während des Betriebs des Motors entspricht. Mittels der programmierbaren Steuerung werden die Sprühdüsen derart angesteuert, dass in vorgegebenen Zeitintervallen das Bauteil mit Sprühflüssigkeit besprüht wird. Die Prüfkammer ist dabei in einer Klimakammer angeordnet, in der der Temperaturverlauf des Bauteils den realitätsnahen Bedingungen angepasst wird.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein verbessertes Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil anzugeben.
• Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
• Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
• In einem Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil, insbesondere an einem Fahrzeugbauteil, werden erfindungsgemäß für eine Korrosionsreaktion relevante chemische und physikalische Parameter sowie Abmessungen und eine Materialzusammensetzung des Bauteils vorgegeben, mittels welchen ein Modell des Bauteils erstellt wird, wobei anhand des Modells des Bauteils und der vorgegebenen Werte ein Korrosionsverlauf am Bauteil simuliert wird.
• Das Verfahren ermöglicht die Berechnung elektrochemischer Vorgänge, die während der Korrosion eines metallischen Bauteils, insbesondere eines beschichteten metallischen Bauteils, ablaufen. Die Modellierung erlaubt eine Vorhersage des Korrosionsverhaltens und daraus resultierend des Korrosionsverlaufs von realen Bauteilen, welche auch aus mehreren Einzelteilen gebildet sein können und/oder insbesondere als beschichtete Bauteile ausgebildet sein können. Dadurch kann eine Auswirkung einer Änderung der vorgegebenen Werte anhand eines entsprechend angepassten Modells zunächst mittels einer Rechnereinheit, d. h. mittels eines Computers, simuliert und berechnet werden. Dies ist auch ohne Kenntnis des genauen Mechanismus möglich, da lediglich die entsprechend geänderten Werte in den Computer einzugeben sind.
• Das Verfahren ermöglicht die Simulation und Ermittlung des Korrosionsverlaufs sowohl an bereits real existierenden Bauteilen als auch, besonders vorteilhaft, an konstruktiv geplanten und noch nicht realisierten Bauteilen, d. h. der Korrosionsverlauf am Bauteil kann auch bereits während einer digitalen Konstruktionsphase ermittelt werden. Die Bauteile können dabei einstückig ausgebildet oder insbesondere auch aus einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Einzelteilen und/oder insbesondere auch als beschichtete Bauteile ausgebildet sein oder ausgebildet werden, d. h. es kann sich bei dem jeweiligen Bauteil beispielsweise auch um eine Baugruppe miteinander verbundener Einzelteile eines jeweiligen Fahrzeugs handeln. Beispielsweise ist das Bauteil, dessen Korrosionsverlauf simuliert und ermittelt werden soll, als ein beschichtetes Blech ausgebildet.
• Das Verfahren ermöglicht eine Optimierung eines Korrosionsschutzes für das jeweilige Bauteil in einer sehr frühen Phase der Bauteilentstehung, da auf diese Weise auch sehr einfach, schnell und kostengünstig eine Überprüfung von möglichen Alternativkonzepten zu einem aktuell digital konstruierten Bauteil ermöglicht wird. Aufgrund des geringen Zeitaufwandes zur Simulation des Korrosionsverlaufs, insbesondere im Vergleich zu Korrosionsverlaufsversuchen an realen Bauteilen, können Korrosionsverläufe mehrerer Konstruktionsvarianten des jeweiligen Bauteils ermittelt und direkt miteinander verglichen werden, um auf diese Weise ein möglichst robustes und wirtschaftliches Bauteil zu erhalten. Daraus resultiert ein höherer Reifegrad von Prototypen des Bauteils und von Prototypfahrzeugen bei einer späteren Erprobung des Bauteils. Auf diese Weise können späte und teure Anpassungen des Bauteils vermieden werden.
• Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
• Dabei zeigen:
• 1 schematisch Verfahrenskomponenten eines Verfahrens zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil, insbesondere an einem Fahrzeugbauteil, und deren Zusammenhänge,
• 2 schematisch eine mittels einer CAD-Umgebung erzeugte Modellgeometrie eines Bauteils,
• 3 schematisch ein vernetztes Modell eines Bauteils, und
• 4 schematisch ein Ausschnitt der in 2 dargestellten Modellgeometrie des Bauteils nach einer Korrosion über eine vorgegebene Zeit.
• Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
• 1 zeigt schematisch Verfahrenskomponenten eines Verfahrens zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil, insbesondere an einem Fahrzeugbauteil, und deren Zusammenhänge. Im Verfahren werden für eine Korrosionsreaktion relevante chemische und physikalische Parameter sowie Abmessungen und eine Materialzusammensetzung des Bauteils vorgegeben, anhand welchen ein Modell 1 des Bauteils erstellt wird. In 2 ist eine beispielhafte Ausführungsform eines solchen Modells 1 schematisch dargestellt. Anhand des Modells 1 des Bauteils und der vorgegebenen Werte wird ein Korrosionsverlauf am Bauteil simuliert.
• Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, eine Festlegung und Absicherung eines Korrosionsschutzes derartiger Fahrzeugbauteile nur über eine Korrosionserprobung von Testbauteilen und Prototypenfahrzeugen durchzuführen. Während einer digitalen Konstruktionsphase kann die Festlegung des Korrosionsschutzes nur über Erfahrungen eines jeweils zuständigen Entwicklers erfolgen.
• Im Gegensatz dazu ist das im Folgenden näher beschriebene Verfahren nicht nur auf bereits real existierende Bauteile, sondern insbesondere auch auf konstruktiv geplante und noch nicht realisierte Bauteile anwendbar, d. h. der Korrosionsverlauf am jeweiligen Bauteil kann auch bereits während einer digitalen Konstruktionsphase ermittelt werden bzw. es kann zumindest eine qualitative Vorhersage des Korrosionsverlaufs ermittelt werden. Die Bauteile, deren Korrosionsverlauf zu ermitteln ist, können dabei einstückig ausgebildet oder auch aus einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Einzelteilen ausgebildet sein oder ausgebildet werden, d. h. es kann sich bei dem jeweiligen Bauteil beispielsweise auch um eine Baugruppe miteinander verbundener Einzelteile eines jeweiligen Fahrzeugs handeln. Insbesondere kann es sich bei dem Bauteil auch um ein beschichtetes Bauteil handeln, beispielsweise um ein beschichtetes Blech. Besonders bei derartigen zu einem Bauteil miteinander verbundenen Einzelteilen oder bei beschichteten Bauteilen treten höhere Korrosionsrisiken auf, beispielsweise in Form der so genannten Spaltkorrosion, so dass zusätzliche Maßnahmen zur Korrosionsvermeidung oder zumindest für eine deutliche Reduzierung des jeweiligen Korrosionsrisikos erforderlich sind. Dies können sowohl konstruktive Maßnahmen als auch zusätzliche Korrosionsschutzmaßnahmen sein. Mittels des Verfahrens ist auch eine Auswirkung auf das Korrosionsrisiko des jeweiligen Bauteils und den Korrosionsverlauf am jeweiligen Bauteil bei einer Anwendung dieser Maßnahmen sehr schnell, einfach und kostengünstig zu ermitteln.
• Das Verfahren ermöglicht eine Optimierung eines Korrosionsschutzes für das jeweilige Bauteil in einer sehr frühen Phase der Bauteilentstehung, da auf diese Weise auch sehr einfach, schnell und kostengünstig eine Überprüfung von möglichen Alternativkonzepten zu einem aktuell digital konstruierten Bauteil ermöglicht wird. Aufgrund des geringen Zeitaufwandes können Korrosionsverläufe mehrerer Konstruktionsvarianten des jeweiligen Bauteils simuliert, ermittelt und direkt miteinander verglichen werden, um auf diese Weise ein möglichst robustes und wirtschaftliches Bauteil zu erhalten. Daraus resultiert ein höherer Reifegrad von Prototypen des Bauteils und von Prototypfahrzeugen bei einer späteren Erprobung des Bauteils. Auf diese Weise können späte und teure Anpassungen des Bauteils vermieden werden.
• Im Verfahren werden relevante Bereiche B1, B2, B3, B4 aus dem Themenkomplex Thermodynamik und Kinetik in vier Kategorien unterteilt, d. h. in vier Bereiche B1, B2, B3, B4. Im ersten Bereich B1 wird ein Stofftransport berücksichtigt, d. h. ein Transport an der Korrosionsreaktion beteiligter Stoffe beispielsweise durch Diffusion und/oder Migration. Im zweiten Bereich B2 werden chemische Reaktionen berücksichtigt, beispielsweise Reaktionsmechanismen und/oder eine Reaktionskinetik. Im dritten Bereich B3 wird ein Korrosionsstrom berücksichtigt, beispielsweise ein Tafelverhalten und/oder die Butler-Volmer-Gleichung. Im vierten Bereich B4 wird ein elektrisches Potential berücksichtigt, beispielsweise der Lagrange-Ansatz.
• Alle Bereiche B1, B2, B3, B4 sind miteinander verknüpft. Eine einzelne Berechnung ist daher nicht sinnvoll. Bei der zeitlichen Verfolgung von Korrosionserscheinungen müssen alle Bereiche B1, B2, B3, B4 ständig parallel berechnet werden, wie in 1 schematisch angedeutet. So wirkt sich z. B. der Materialtransport, d. h. der Transport an der Korrosionsreaktion beteiligter Stoffe, auf die chemischen Reaktionen aus, da sich bei schnellen Reaktionen nach einiger Zeit eine diffusionskontrollierte Reaktionskinetik einstellt, d. h. die Reaktionsgeschwindigkeit wird von der Geschwindigkeit des Transports von Reaktionsteilnehmern zur Reaktionsfront bestimmt. Die stattfindenden chemischen Reaktionen wirken sich wiederum direkt auf den Korrosionsstrom aus, da in den Reaktionen freiwerdende Elektronen den Korrosionsstrom bestimmen. Aus der Reaktion des Systems zum Ladungsausgleich aufgrund des fließenden Korrosionsstroms ergibt sich andererseits der Potentialverlauf, der aber wieder den Materialtransport beeinflusst, über die Migration von geladenen Teilchen im elektrischen Feld.
• Zum Beispiel wird für die Berechnung eines als beschichtetes Blech ausgebildeten Bauteils, beispielsweise eines lackierten Metallblechs, zunächst unter gegebenen Randbedingungen, zum Beispiel Temperatur, Wasserbelastung inkl. Startkonzentration der Ionen und Potentialverlauf, die Schutzwirkung der Lackierung beispielsweise anhand der Diffusion von Wasser und Ionen und des Polarisationswiderstand und dann die Initiierung der Reaktion sowie deren Mechanismus und Ordnung berechnet bzw. bestimmt. Anschließend werden die Auswirkungen auf die Lackierung berechnet, zum Beispiel eine Delamination durch mechanische Einwirkung der Korrosionsprodukte. Im weiteren Verlauf wird der Fortschritt der Reaktion verfolgt, zum Beispiel entstehende Korrosionsprodukte, Passivierung, Schädigung der Lackierung. Dargestellt wird damit der Korrosionsverlauf unter Einfluss eines definierten Klimas und unter Berücksichtigung der geometrischen Eigenschaften des Bauteils.
• Das Korrosionsverhalten wird auf grundsätzlicher Ebene durch ein Zusammenspiel von Kinetik und Thermodynamik definiert. Das Material strebt zu seinem thermodynamisch stabilen Gleichgewicht. Dies erzeugt die Triebkraft für die ablaufenden Reaktionen. Die Kinetik beschreibt, in welcher Geschwindigkeit bzw. gegen welche Widerstände die Reaktionen stattfinden. Im ersten Bereich B1 wird der Transport berücksichtigt, also die Beschreibung der Bewegung von beteiligten Stoffen, zum Beispiel von Edukten und Katalysatoren zur Reaktionsfront oder von Produkten und Inhibitoren von der Reaktionsfront weg. Die Reaktionskinetik beschreibt im zweiten Bereich B2 die Geschwindigkeitseinflüsse der beteiligten chemischen Reaktionen. Im dritten Bereich B3, betreffend den Korrosionsstrom, ist die Verknüpfung zwischen Stromfluss im Elektrolyten und im Metall beschrieben. Im Elektrolyten wird der Strom durch Ionenmigration übertragen, während im Metall Elektronen den Strom transportieren. Das elektrochemische Potential im vierten Bereich B4 gibt die Rahmenbedingungen wieder. Alle Bereiche B1, B2, B3, B4 sind direkt miteinander verknüpft und beeinflussen sich gegenseitig, wie in 1 dargestellt. Sie können daher nicht nacheinander, sondern müssen gleichzeitig berechnet werden.
• Zur Durchführung des Verfahrens wird zweckmäßigerweise ein Computerprogramm genutzt, welches die so genannte Finite-Elemente-Methode nutzt. Es werden elektrochemische Kennwerte eingegeben und es wird, wie in 2 dargestellt, ein virtuelles Modell 1 erstellt, d. h. ein Computermodell des Bauteils, welches im in 2 dargestellten Beispiel eine Beschichtung 2 aufweist. Daraus werden die geltenden mathematischen Formeln definiert. Diese geltenden mathematischen Formeln sowie die jeweiligen Parameterwerte sind abhängig von der Ausbildung des jeweiligen Bauteils, beispielsweise von dessen Material, Form und/oder Beschichtung 2. Anhand des Modells 1 wird im ersten Bereich B1 der Materialfluss berechnet, d. h. der Transport an der Korrosionsreaktion beteiligter Stoffe. Daraus werden dann die anderen oben geschilderten Bereiche B2, B3, B4 berechnet. Die Bereiche B1, B2, B3, B4 beeinflussen sich jeweils gegenseitig, wie oben bereits erläutert. Die Berechnung erfolgt jeweils für eine vorgegebene Korrosionszeit, um die Berechnung mit einem Ergebnis für diese Korrosionszeit abzuschließen. Das Ergebnis der Berechnung ist der Korrosionsverlauf am Bauteil innerhalb der vorgegebenen Korrosionszeit.
• Im Folgenden werden die für die Berechnung in den vier Bereichen B1, B2, B3, B4 erforderlichen Formeln dargestellt und erläutert.
• Im ersten Bereich B1 wird der Transport an der Korrosionsreaktion beteiligter Stoffe ermittelt, d. h. der Materialfluss: N_i = –z_iu_mig∇Φ – D_i∇c_i(+c_iν) [1]
• Dabei betrifft der Term –z_iu_mig∇Φ die Migration, der Term D_i∇c_i betrifft die Diffusion und der Term (+c_iν) betrifft die Konvektion.
• In Formel [1] ist z_i die Ladungszahl des Ions i, welche eine Konstante ist. u_mig ist die Migrationsgeschwindigkeit, ein Literaturwert, und ∇ ist der Nabla-Operator, mit:

  
• Dabei sind die in der Klammer von Formel [2] dargestellten Komponenten des Nabla-Operators ∇ die partiellen Ableitungsoperatoren.
• Des Weiteren ist in der Formel [1] Φ das elektrische Potential. D_i ist der Diffusionskoeffizient der Komponente i, ein Literaturwert. c_i ist die Konzentration der Komponente i und ν die Konvektionsgeschwindigkeit.
• Für die Migrationsgeschwindigkeit u_mig gilt:

  
• Dabei ist R die allgemeine Gaskonstante und T die Temperatur.
• Die Konzentrationsänderung wird wie folgt berechnet:

  
• Dabei ist ∂ der Operator ”Differenz von”, t ist die Zeit und R_i ist die Konzentrationsänderung von i durch chemische Reaktionen.
• Für die thermische Ausdehnung Δα gilt:

  
• Dabei ist L die Länge. α ist ein Literaturwert.
• Im zweiten Bereich B2 werden die chemischen Reaktionen betrachtet. Beispielsweise wird die Reaktionsrate der Oxidation ermittelt:

  
• Dabei ist k_0,i die Reaktionskonstante von Reaktionsschritt i. E_0,i ist das Gleichgewichtspotential der Komponente i, ein Literaturwert. V ist die Spannung und b_α,i ist die Tafelsteigung, ein Messwert.
• Im dritten Bereich B3 wird der Korrosionsstrom nach Butler-Volmer berechnet:

  
• Dabei ist α in dieser Formel [7] der Durchtrittsfaktor, eine Konstante. n ist die Anzahl übertragener Elektronen. F ist die Faraday-Konstante, d. h. eine Konstante. η ist die Überspannung, ein Messwert. R ist, wie bereits oben beschrieben, die allgemeine Gaskonstante, also eine Konstante. j₀ ist ein Messwert.
• Im vierten Bereich B4 wird das elektrische Potential betrachtet:
  Gemäß dem Laplace-Ansatz gilt: ∇²Φ = 0 [8]
• Lokale Änderungen im elektrischen Potential werden direkt ausgeglichen.
• Gemäß dem Poisson-Ansatz gilt bezüglich Potentialdifferenzen aufgrund von Aufladung: ∇Φ(r) = ρ(r) / ε [9]
• Dabei ist r der Radius. ρ ist die Ladungsdichte, ein Literaturwert. ε ist die Permitivität, eine Konstante.
• Es gilt Ladungsneutralität:

  
• Lokale Unterschiede in der Ladungskonzentration bzw. in der Ionenkonzentration werden ausgeglichen. z_i ist, wie oben bereits beschrieben, die Ladungszahl des Ions i, eine Konstante.
• Bei Spaltkorrosion gilt:

  
• R ist, wie bereits oben beschrieben, die allgemeine Gaskonstante, also eine Konstante. F ist, wie oben bereits beschrieben, die Faraday-Konstante, d. h. eine Konstante.
• Mittels eines entsprechenden Computerprogramms wird das Verfahren beispielsweise auf die folgende Weise durchgeführt:
  Zunächst wird eine Liste mit vordefinierten Parametern in das Computerprogramm eingegeben. Es werden dann zusätzliche Variable definiert und Messwerte eingegeben. Dann wird mittels des Computerprogramms die Modellgeometrie erstellt und eine passende Modellphysik ausgewählt. Es werden dann Rahmenbedingungen für eine in 3 dargestellte Vernetzung 3 des Modells 1 definiert. Danach wird ein passender so genannter Solver ausgewählt, beispielsweise ein jeweils passender Programmteil des Computerprogramms für die jeweils zu simulierende Korrosion, zum Beispiel für eine Spaltkorrosion. Als nächstes werden alle gegebenen und selbst definierten Einzelwerte eingegeben, beispielsweise Abmessungen des Bauteils, physikalische Parameter und weitere Werte. Danach werden Variable definiert. Hierbei werden abhängige Variablen oder Messwerte eingegeben. Diese Eingabe ist auch als Wertetabelle möglich, die interpoliert wird.
• In einer integrierten CAD-Umgebung (CAD = computer-aided design), d. h. in einem rechnerunterstützten Konstruktionsprogramm, wird die Modellgeometrie des jeweiligen Bauteils aufgebaut, wie in 2 dargestellt. Das Bauteil und daher auch das Modell 1 des Bauteils weist bereichsweise eine Beschichtung 2 auf, zum Beispiel aus Zink. Ein Beschichtungsbereich 4, auf welchem die Beschichtung 2 aufgebracht ist, ist besonders korrosionsgefährdet.
• Als nächstes wird ein für das jeweilige Bauteil und dessen zu ermittelnden Korrosionsverlauf passender Modulbaustein ausgewählt. In den Modulbausteinen stehen beispielsweise verschiedene physikalische Bausteine zur Verfügung, von denen ein oder mehrere passende zur Modellierung ausgewählt werden können. Für die Simulation einer Unterwanderung, wie sie zum Beispiel bei beschichteten Bauteilen auftritt, wird beispielsweise ein Modul gewählt, welches die Korrosion mittels eines über die Elektrochemie verknüpften so genannten moving mesh und die Verteilung der Konzentration der Ionen im Elektrolyten nach Nernst-Planck berechnet. Eine Auswahl an benötigten Parametern, beispielsweise Startwerte, Grenzen für den Material-Stromfluss und weitere Werte, wird dabei vom Computerprogramm vorgegeben, muss aber noch vervollständigt und erweitert werden.
• Als nächstes werden die Korrosionsbedingungen an der Kathode definiert. Dazu werden die Bedingungen für die Kathodenreaktion eingegeben, beispielsweise die Reduktion von Sauerstoff: 2H₂O + O₂ + 2e^– → 4OH^– [12]
• Des Weiteren werden Werte für das Gleichgewichtspotential und die Stromdichte, welche aus Messungen im Labor ermittelt wurden, vorgegeben.
• Als nächstes werden die Korrosionsbedingungen für die Anode definiert. Es werden die Bedingungen für die Anode eingegeben, beispielsweise eine Zinkoxidation: Zn → Zn²⁺ + 2e^– [13]
• Des Weiteren werden Werte für das Gleichgewichtspotential und die Stromdichte, welche aus Messungen im Labor ermittelt wurden, sowie Werte der Polarisationskurve aus einer Literaturquelle vorgegeben. Die berechnete Stromdichte wird über die Stöchiometrie in eine Bewegung/Verformung des Modells 1 umgesetzt, welche dem Abtrag von Zink am Bauteil entspricht.
• In 3 ist die Vernetzung 3 des in 2 dargestellten Modells 1 des Bauteils dargestellt. Zur Vernetzung 3 des Modells 1 werden zunächst eine Netzgeometrie und eine Größe von Netzelementen für die entsprechenden Bereiche des Modells 1 definiert. Hierbei wird nahe der korrodierenden Oberfläche, d. h. im Beschichtungsbereich 4, eine feine Vernetzung 3 gewählt, und eine gröbere Vernetzung 3 im Elektrolyten weiter entfernt von der eigentlichen Korrosionsreaktion. Die Vernetzung 3 erfolgt anhand der in das Computerprogramm eingegebenen Werte automatisch.
• Das Ergebnis des Verfahrens, welches mittels des Computerprogramms anhand des Modells 1 durch Simulation ermittelt wurde, ist in 4 schematisch dargestellt. Dabei ist zur besseren Verdeutlichung lediglich ein rechter unterer Bereich des in 2 dargestellten Modells 1 naher der Korrosion gezeigt, d. h. insbesondere der Beschichtungsbereich 4 des Bauteils. Anhand einer daneben dargestellten Skala 5 und der unterschiedlich gefüllten Bereiche des dargestellten Modells 1 des Bauteils wird der Korrosionsverlauf verdeutlicht. Es können einzelne Parameter und Werte ausgewählt werden. In 4 sind lediglich aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich vier unterschiedlich gefüllte Bereiche schematisch dargestellt. In einer realen Computerdarstellung sind diese Bereiche unterschiedlich farbig dargestellt und gehen fließend ineinander über.
• Bezugszeichenliste

1

Modell

2

Beschichtung

3

Vernetzung

4

Beschichtungsbereich

5

Skala

B1

erster Bereich

B2

zweiter Bereich

B3

dritter Bereich

B4

vierter Bereich

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• DE 10331474 A1 [0002]

Claims (4)

1. Verfahren zur Ermittlung eines Korrosionsverlaufs an einem Bauteil, insbesondere an einem Fahrzeugbauteil, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Korrosionsreaktion relevante chemische und physikalische Parameter sowie Abmessungen und eine Materialzusammensetzung des Bauteils vorgegeben werden, mittels welchen ein Modell (1) des Bauteils erstellt wird, wobei anhand des Modells (1) des Bauteils und der vorgegebenen Werte ein Korrosionsverlauf am Bauteil simuliert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass für die Simulation des Korrosionsverlaufs ein erster Bereich (B1), betreffend einen Transport an der Korrosionsreaktion beteiligter Stoffe, ein zweiter Bereich (B2), betreffend chemische Reaktionen, ein dritter Bereich (B3), betreffend einen Korrosionsstrom, und ein vierter Bereich (B4), betreffend ein elektrochemisches Potential, berücksichtigt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Korrosionsverlauf an einem als ein beschichtetes Blech ausgebildeten Bauteil ermittelt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verlauf einer Spaltkorrosion des Bauteils in einem Beschichtungsbereich (4) ermittelt wird.

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