DE102012015919A1 - Batteriegehäuse für einen Kraftwagen und Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses - Google Patents

Batteriegehäuse für einen Kraftwagen und Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Batteriegehäuse (12) für einen Kraftwagen (10), mit einem Gehäuseboden (18), an dessen in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandten Längsseiten (34) jeweils ein Prallelement (36) befestigt ist, wobei die Prallelemente (36) jeweils zumindest mit einem die Längsseiten (34) verbindenden Querprofil (38) des Gehäusebodens (18) verbunden sind. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses (12).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Batteriegehäuse für einen Kraftwagen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses für einen Kraftwagen der im Oberbegriff des Patentanspruchs 10 angegebenen Art.
  • Ein derartiges Batteriegehäuse ist aus der DE 10 2009 053 138 A1 bekannt. Das dort gezeigte Batteriegehäuse für einen Kraftwagen umfasst einen Gehäuseboden, an dessen in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandten Längsseiten jeweils ein Prallelement befestigt ist.
  • Des Weiteren zeigt die DE 10 2009 240 814 A1 ein Batteriegehäuse für einen Kraftwagen mit einem Gehäuseboden aus einem faserverstärkten Kunststoff, wobei der Gehäuseboden mit einer Mehrzahl von Versteifungsstreben ausgebildet ist.
  • Ferner zeigt die DE 10 2010 040 731 A1 ebenfalls ein Batteriegehäuse für einen Kraftwagen, wobei das Batteriegehäuse aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet ist.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Batteriegehäuse sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mittels welchen eine verbesserte Crashsicherheit für eine innerhalb des Batteriegehäuses aufzunehmende Batterie gewährleistet werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Batteriegehäuse mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Um eine verbesserte Crashsicherheit für eine innerhalb des Batteriegehäuses aufzunehmende Batterie zu gewährleisten, zeichnet sich ein erfindungsgemäßes Batteriegehäuse dadurch aus, dass die Prallelemente jeweils zumindest mit einem die Längsseiten verbindenden Querprofil des Gehäusebodens verbunden sind. Bei einem Seitenaufprall des Kraftwagens, beispielsweise an einem Pfahl, einem anderen Fahrzeug oder dergleichen, wird die durch den Seitenaufprall auf den Kraftwagen einwirkende Kraft von einem der Prallelemente großflächig in eine Bodenstruktur des Gehäusebodens eingeleitet und zusätzlich über die Querprofile auf die andere, aufprallabgewandte Seite geleitet. Hierdurch wird eine innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommene Batterie in erheblichem Maße geschützt.
  • Dadurch, dass durch die Prallelemente seitlich auftretende Lasten großflächig verteilt und über die Querprofile sowie durch ein entsprechend ausgebildetes Schubfeld des Gehäusebodens auf die lastabgewandte Seite geleitet werden, wird die im Crashfall auftretende Last im Wesentlichen von dem Batteriegehäuse aufgenommen, ohne dass die Batterie oder eine Mehrzahl von Batterien, welche innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommen sind, zu stark belastet werden. Insbesondere wird dadurch auch ein Eindringen von Objekten, seien es Teile des Kraftwagens oder auch kraftwagenexterne Teile, in das Batteriegehäuse vermieden, wodurch eine oder mehrere innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommene Batterien besonders gut vor Beschädigungen in einem Crashfall geschützt werden.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass sich die Prallelemente jeweils im Wesentlichen über die gesamte Länge der jeweiligen Längsseiten erstrecken. Dadurch wird eine besonders gute Lastaufnahme und Lastverteilung durch die Prallelemente in einem Crashfall, insbesondere bei einem Seitenaufprall, ermöglicht, so dass innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommene Batterien besonders effektiv vor Beschädigungen geschützt werden können.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Gehäuseboden in einer Sandwichbauweise aus einem mehrere faserverstärkte Kunststofflagen aufweisenden Laminat ausgebildet ist, wobei die faserverstärkten Kunststofflagen zumindest teilweise voneinander verschiedene Faserorientierungen, insbesondere von 0°, 45° und 90°, gegenüber einer Längsachse des Gehäusebodens aufweisen. Durch die Sandwichbauweise können mehrere Schichten mit verschiedenen Eigenschaften innerhalb des Gehäusebodens eingebettet werden. Durch die zumindest teilweise voneinander verschiedenen Faserorientierungen der jeweiligen faserverstärkten Kunststofflagen kann eine besonders belastungsgerecht ausgelegte Struktur des Gehäusebodens erzielt werden, so dass bei besonders guten mechanischen Eigenschaften, insbesondere einer entsprechend hohen Steifigkeit der Gehäusebodenstruktur, gleichzeitig ein besonders geringes Gewicht erzielt werden kann.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Prallelemente in einer Sandwichbauweise mit einem von einem faserverstärkten Kunststoff ummantelten Schaumstoffkern ausgebildet sind, wobei der Schaumstoffkern wenigstens teilweise mit denselben Fasern umwickelt oder einlaminiert ist, aus welchen der Gehäuseboden zumindest teilweise ausgebildet ist. Durch den Schaumstoffkern bzw. Schaumeinleger wird zum einen eine besonders gute Absorption von kinetischer Energie ermöglicht und zum anderen gleichzeitig ein besonders leichtgewichtiger Aufbau des Prallelements gewährleistet. Durch die Integration der Prallelemente in den Sandwichaufbau des Gehäusebodens werden zudem eine noch bessere Kraftübertragung und eine größere Stabilität erreicht.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Gehäuseboden zumindest eine von aus Wirrfasern ausgebildete Verrippung aufweist. Dadurch wird eine weitere Erhöhung der Steifigkeit und Stabilität des Gehäusebodens erzielt.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass der Gehäuseboden eine einlaminierte Schaumstoffplatte oder -kern und/oder einen einlaminierten Balsaholzkern umfasst. Durch die Einlaminierung des Balsaholzkerns wird eine zusätzliche Versteifung des Gehäusebodens bei einer gleichzeitigen Leichtbauweise aufgrund der Säulenstruktur von Balsaholz erzielt, während die zusätzliche Versteifung mit der einlaminierten Schaumstoffplatte oder -kern infolge des Sandwichaufbaus erreicht wird.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der Gehäuseboden mehrere metallische, insbesondere aus Stahl ausgebildete, Befestigungselemente umfasst, mittels welchen jeweilige Batterien oder weitere Komponenten an dem Gehäuseboden befestigbar sind. Bei den Befestigungselementen kann es sich beispielsweise um Metall-Inserts handeln, welche im Wesentlichen in die Sandwichstruktur des Gehäusebodens integriert ausgebildet werden. Zusätzlich oder alternativ ist es auch möglich, dass es sich um sogenannte Onserts handelt, welche auf einer Oberseite des Gehäusebodens aufgeklebt werden können. Mittels der Befestigungselemente kann eine besonders einfache und sichere Befestigung entsprechend aufzunehmender Batterien und weiterer Elektrobauteile bzw. -komponenten sichergestellt werden.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass die Querprofile einstückig aus dem Gehäuseboden ausgeformt sind. Dadurch kann der Kraftfluss innerhalb des Gehäusebodens nochmals verbessert werden, wodurch die Crashsicherheit des Batteriegehäuses bzw. der Schutz der innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommenen Batterien nochmals erhöht werden kann.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Batteriegehäuse eine Gehäusehaube aus einem faserverstärkten Kunststoff umfasst, welche mechanisch, insbesondere mittels einer Schraub-, Niet- und/oder Klipverbindung, an dem Gehäuseboden befestigbar ist. Durch den Aufbau aus einem faserverstärkten Kunststoff kann die Gehäusehaube besonders leichtgewichtig und dabei auch gleichzeitig stabil ausgebildet werden. Durch die mechanische Befestigung der Gehäusehaube an dem Gehäuseboden kann zudem das gesamte Batteriegehäuse besonders dicht, insbesondere wasserdicht, ausgebildet sein, wodurch innerhalb des Batteriegehäuses aufgenommene Batterien oder weitere Elektronikkomponenten besonders gut vor Umwelteinflüssen geschützt sind.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses für einen Kraftwagen wird ein Gehäuseboden hergestellt und jeweilige Prallelemente an dessen in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandten Längsseiten befestigt, wobei sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch auszeichnet, dass die Prallelemente jeweils zumindest mit einem die Längsseiten verbindenden Querprofil des Gehäusebodens verbunden werden. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Batteriegehäuses sind als vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens anzusehen, wobei das Verfahren Schritte umfasst, mittels welchen ein erfindungsgemäßes Batteriegehäuse oder eine vorteilhafte Ausführungsform des Batteriegehäuses herstellbar ist.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.
  • Die Zeichnung zeigt in:
  • 1 eine teiltransparente Darstellung eines Kraftwagens, in welchem ein Batteriegehäuse angeordnet ist;
  • 2 eine teiltransparente Darstellung des in 1 gezeigten Batteriegehäuses, wobei eine Einbaurichtung des Batteriegehäuses in eine Rohbaustruktur des Kraftwagens gezeigt ist;
  • 3 eine Perspektivansicht auf das Batteriegehäuse im an der Rohbaustruktur montierten Zustand;
  • 4 eine Perspektivansicht auf einen Ausschnitt eines Gehäusebodens des Batteriegehäuses;
  • 5 eine Perspektivansicht auf den Gehäuseboden;
  • 6 eine schematische Schnittansicht innerhalb der in 5 gezeigten Schnittebene A-A;
  • 7 eine schematische Schnittansicht entlang der in 5 gezeigten Schnittebene B-B;
  • 8 eine schematische Perspektivansicht auf einen Teil des Gehäusebodens, wobei eine durch eingelegte Wirrfasern ausgebildete Verrippung innerhalb des Gehäusebodens gezeigt ist; und in
  • 9 eine Unteransicht des in 1 gezeigten Kraftwagens bei einem Seitenaufprall auf einen Pfahl.
  • In 1 ist ein Kraftwagen 10 gezeigt, in dessen Unterbodenbereich ein Batteriegehäuse 12 angeordnet ist. Vorliegend handelt es sich bei dem Kraftwagen 10 um einen rein elektrisch angetriebenen Kraftwagen, wobei es sich bei dem Kraftwagen 10 alternativ auch beispielsweise um ein Hybridfahrzeug handeln kann. Innerhalb des Batteriegehäuses 12 sind mehrere hier nicht dargestellte Hochvoltbatterien aufgenommen, welche zur Energieversorgung einer elektrischen Antriebsmaschine 14 dienen.
  • In 2 ist zum einen eine Rohbaustruktur 16 des Kraftwagens 10 sowie das Batteriegehäuse 12 in einer teiltransparenten Ansicht gezeigt. Das Batteriegehäuse 12 umfasst einen Gehäuseboden 18 und eine Gehäusehaube 20. Sowohl der Gehäuseboden 18 als auch die Gehäusehaube 20 sind aus einem faserverstärkten Kunststoff ausgebildet. Vorliegend wird vorzugsweise im Wesentlichen kohlefaserverstärkter Kunststoff als faserverstärkter Kunststoff verwendet, wobei sowohl bei dem Gehäuseboden 18 als auch bei der Gehäusehaube 20 Zwischenlagen aus glasfaserverstärktem Kunststoff möglich sind. Bei der Fertigung der Gehäusehaube 20, als auch des Gehäuseboden 18 können auch andere kostengünstige Faserarten, wie z. B. Aramid, Basalt, etc. bzw. Kombinationen der Faserarten zum Einsatz kommen.
  • Der Gehäuseboden 18 und die Gehäusehaube 20 sind mechanisch, insbesondere mittels einer Schraub-, Niet- und/oder Klipverbindung, aneinander befestigbar.
  • In 2 ist mittels des Pfeils 22 eine Montagerichtung gekennzeichnet, in welcher das Batteriegehäuse 12 an der Rohbaustruktur 16 montiert wird. Mit anderen Worten erfolgt also die Montage des Batteriegehäuses 12 in Fahrzeughochrichtung z. Als Kontakt- bzw. Anlagefläche dient ein umlaufender Flansch 24 der Gehäusehaube 20 sowie des Gehäusebodens 18. Das Batteriegehäuse 12 wird dabei seitlich an jeweiligen hier nicht dargestellten Schwellerprofilen 26 über Konsolen 28, welche vorliegend als einfache L-Profile ausgebildet sind, verschraubt. Eine weitere Verschraubung des Batteriegehäuses 12 erfolgt an einem vorderen Querträger 30 und an einem hinteren Querträger 32.
  • Das Batteriegehäuse 12 im montierten Zustand ist in einer Perspektivansicht in 3 gezeigt. Das Batteriegehäuse 12 ist dabei in Fahrzeuglängsrichtung x, in Fahrzeugquerrichtung y und in Fahrzeughochrichtung z an dem Schwellerprofil 26 sowie an einem gegenüberliegenden, hier nicht dargestellten weiteren Schwellerprofil 26 fixiert. Des Weiteren ist das Batteriegehäuse 12 an dem Schwellerprofil 26 verdrehfest um die Fahrzeuglängsachse x befestigt.
  • In 4 ist der Gehäuseboden 18 des Batteriegehäuses 12 ausschnittsweise und perspektivisch gezeigt. An jeweiligen Längsseiten 34, welche in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandt sind, ist jeweils ein Prallelement 36 befestigt. Die Prallelemente 36 sind dabei jeweils zumindest mit einem die Längsseiten 34 verbindenden Querprofil 38 des Gehäusebodens 12 verbunden und einstückig aus dem Gehäuseboden 18 ausgeformt. Vorliegend erstrecken sich die Prallelemente 36 über die gesamte Länge der jeweiligen Längsseiten 34. Ferner weist der Gehäuseboden 18 einen Sandwichboden 40 auf.
  • In 6 ist der in 5 markierte Ausschnitt 42 entlang der Schnittebene A-A gezeigt. Der Gehäuseboden 18 ist, wie zu erkennen, in einer Sandwichbauweise aus einem mehrere faserverstärkte Kunststofflagen 44 aufweisenden Laminat ausgebildet. Die faserverstärkten Kunststofflagen 44 weisen dabei zumindest teilweise voneinander verschiedene Faserorientierungen, beispielsweise von 0°, 45° und 90°, gegenüber einer nicht näher bezeichneten Längsachse des Gehäusebodens 18 auf. Des Weiteren können die Kunststofflagen 44 selbst auch wiederum mehrere Faserlagen umfassen, welche voneinander verschiedene Faserorientierungen aufweisen können.
  • Des Weiteren ist eines der beiden Prallelemente 36 zu erkennen, welches seinerseits in einer Sandwichbauweise mit einem von einem faserverstärkten Kunststoff ummantelten Schaumstoffkern 46 ausgebildet ist. Wie vorliegend zu erkennen, sind die Prallelemente 36 als integraler Bestandteil des Gehäusebodens 18 ausgebildet. Mit anderen Worten ist der Schaumstoffkern 46 wenigstens teilweise mit denselben Fasern bzw. mit denselben faserverstärkten Kunststofflagen 44 umwickelt oder einlaminiert, aus welchen der Gehäuseboden 18 zumindest teilweise ebenfalls ausgebildet ist. Des Weiteren umfasst der Gehäuseboden 18 eine einlaminierte Schaumplatte/-kern 48 oder einen einlaminierten Balsaholzkern. Mittels des Balsaholzkerns wird eine zusätzliche Versteifung des Gehäusebodens 18 aufgrund der Säulenstruktur von Balsaholz erzielt. Durch die Verwendung einer einlaminierte Schaumplatte/-kern 48 wird die Versteifung des Gehäusebodens 18 aufgrund des Sandwichaufbaus erreicht.
  • In 7 ist in einer schematischen Schnittansicht der in 5 gekennzeichnete Ausschnitt 50 entlang der Schnittebene B-B gezeigt. Wie vorliegend zu erkennen, umfasst der Gehäuseboden 18 in diesem Bereich ebenfalls mehrere faserverstärkte Kunststofflagen 44, welche in einer Sandwichbauweise ein Laminat ausbilden, wobei des Weiteren zu erkennen ist, dass der die Schaumplatte/-kern 48 bzw. der Balsaholzkern einen durchgängigen Kern innerhalb des Gehäusebodens 18 ausbildet.
  • In 8 sind der Sandwichboden 40 und der Gehäuseboden 18 in einer schematischen Perspektivansicht gezeigt. Vorliegend weist der Gehäuseboden 18 bzw. der Sandwichboden 40 eine Verrippung 52 auf, welche sich zwischen den jeweiligen Längsseiten 34 des Gehäusebodens 18 erstreckt. Vorliegend ist die Verrippung 52 durch in den Gehäuseboden 18 eingelegte Wirrfasern ausgebildet.
  • Ferner umfasst der Gehäuseboden 18 mehrere metallische, insbesondere aus Stahl ausgebildete, hier nicht gezeigte Befestigungselemente, mittels welchen jeweilige Batterien oder weitere Komponenten an dem Gehäuseboden 18 befestigbar sind. Diese Befestigungselemente können beispielsweise als Metall-Inserts innerhalb der faserverstärkten Kunststofflagen 44 angebracht oder alternativ auch als sogenannte Onserts auf einer Oberseite 54 des Gehäusebodens 18 angeklebt sein.
  • Zur Herstellung des Gehäusebodens 18 werden die einzelnen faserverstärkten Kunststofflagen 44 auf einem hier nicht dargestellten Positiv-Preformwerkzeug nacheinander abgelegt. Während des Aufbaus der einzelnen Lagen wird der Balsaholzkern 48 ebenfalls eingelegt und auf diesen können beispielsweise mittels einer kathodischen Tauchlackierung beschichtete Stahlinserts aufgelegt werden. Nachdem eine gewisse vorgegebene Anzahl von faserverstärkten Kunststofflagen 44 übereinander geschichtet worden sind, werden die Prallelemente 36 eingelegt und anschließend gemeinsam mit weiteren faserverstärkten Kunststofflagen 44 einlaminiert. Die Gehäusehaube 20 kann dabei ebenfalls aus einer Mehrzahl von faserverstärkten Kunststofflagen 44 aufgebaut sein, wobei vorzugsweise kohlefaserverstärkte und/oder glasfaserverstärkte Kunststoffe eingesetzt werden.
  • In 9 ist eine Unteransicht des Kraftwagens 10 während eines seitlichen Aufpralls auf einen Pfahl 56 gezeigt. Durch den zuvor erläuterten Aufbau des Batteriegehäuses 12 werden bei einem solchen Seitenaufprall entstehende Kräfte von den Prallelementen 36 großflächig in die Bodenstruktur des Gehäusebodens 18 eingeleitet und zusätzlich über die Querprofile 38 auf die andere, aufprallabgewandte Seite geleitet. Hierdurch werden innerhalb des Batteriegehäuses 12 aufgenommene Batterien und weitere Elektronikkomponenten und dergleichen besonders gut vor Beschädigungen geschützt. Insbesondere wird eine Intrusion von Objekten, vorliegend eine Instrusion des Pfahls 56 oder anderer Komponenten des Kraftwagens 10, in das Batteriegehäuse 12 vermieden, wodurch insbesondere die innerhalb des Batteriegehäuses 12 aufgenommenen Batterien besonders zuverlässig vor Beschädigungen geschützt werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Kraftwagen
    12
    Batteriegehäuse
    14
    Elektrische Antriebsmaschine
    16
    Obere Struktur
    18
    Gehäuseboden
    20
    Gehäusehaube
    22
    Montagerichtung
    24
    Flansch
    26
    Schwellerprofil
    28
    Konsole
    30
    Vorderer Querträger
    32
    Hinterer Querträger
    34
    Längsseite
    36
    Prallelement
    38
    Querprofil
    40
    Sandwichboden
    42
    Ausschnitt
    44
    Faserverstärkte Kunststofflagen
    46
    Schaumstoffkern
    48
    Balsaholzkern
    50
    Ausschnitt
    52
    Verrippung
    54
    Oberseite
    56
    Pfahl
    x
    Fahrzeuglängsrichtung
    y
    Fahrzeugquerrichtung
    z
    Fahrzeughochrichtung
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102009053138 A1 [0002]
    • DE 102009240814 A1 [0003]
    • DE 102010040731 A1 [0004]

Claims (10)

  1. Batteriegehäuse (12) für einen Kraftwagen (10), mit einem Gehäuseboden (18), an dessen in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandten Längsseiten (34) jeweils ein Prallelement (36) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Prallelemente (36) jeweils zumindest mit einem die Längsseiten (34) verbindenden Querprofil (38) des Gehäusebodens (18) verbunden sind.
  2. Batteriegehäuse (12) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Prallelemente (36) jeweils im Wesentlichen über die gesamte Länge der jeweiligen Längsseiten (34) erstrecken.
  3. Batteriegehäuse (12) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (18) in einer Sandwichbauweise aus einem mehrere faserverstärkte Kunststofflagen (44) aufweisenden Laminat ausgebildet ist, wobei die faserverstärkten Kunststofflagen (44) zumindest teilweise voneinander verschiedene Faserorientierungen, insbesondere von 0°, 45° und 90°, gegenüber einer Längsachse des Gehäusebodens (18), aufweisen.
  4. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prallelemente (36) in einer Sandwichbauweise mit einem von einem faserverstärkten Kunststoff ummantelten Schaumstoffkern (46) ausgebildet sind, wobei der Schaumstoffkern (46) wenigstens teilweise mit denselben Fasern umwickelt oder einlaminiert ist, aus welchen der Gehäuseboden (18) zumindest teilweise ausgebildet ist.
  5. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (18) zumindest eine aus Wirrfasern ausgebildete Verrippung (52) aufweist.
  6. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (18) eine einlaminierte Schaumplatte/kern (48) oder einen einlaminierten Balsaholzkern umfasst.
  7. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehäuseboden (18) mehrere metallische, insbesondere aus Stahl ausgebildete, Befestigungselemente umfasst, mittels welchen jeweilige Batterien oder weitere Komponenten an dem Gehäuseboden (18) befestigbar sind.
  8. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querprofile (38) einstückig aus dem Gehäuseboden (18) ausgeformt sind.
  9. Batteriegehäuse (12) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Batteriegehäuse (12) eine Gehäusehaube (20) aus einem faserverstärkten Kunststoff umfasst, welche mechanisch, insbesondere mittels einer Schraub-, Niet- und/oder Klipverbindung, an dem Gehäuseboden (18) befestigbar ist.
  10. Verfahren zum Herstellen eines Batteriegehäuses (12) für einen Kraftwagen (10), bei welchem ein Gehäuseboden (18) hergestellt und jeweilige Prallelemente (36) an dessen in Einbaulage der jeweiligen Kraftwagenaußenseite zugewandten Längsseiten (34) befestigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Prallelemente (36) jeweils zumindest mit einem die Längsseiten (34) verbindenden Querprofil (38) des Gehäusebodens (18) verbunden werden.
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