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Die Erfindung betrifft einen Längsträger für einen Kraftfahrzeug-Vorbau gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Längsträgers für einen Kraftfahrzeug-Vorbau gemäß Anspruch 6.
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Längsträger und Verfahren zu deren Herstellung sind bekannt. Aus der
DE 10 2005 043 948 A1 geht ein Längsträger hervor, der als Stahl-Trägerteil ausgebildet ist. An dem Längsträger ist eine Montageeinheit, welche eine Federbeinaufnahme umfasst, durch Stanznieten, Verschrauben und/oder Kleben befestigt. Nachteilig ist hierbei, dass der aus Stahl gefertigte Längsträger ein relativ hohes Gewicht aufweist. Zusätzlich trägt auch die Verbindung des Längsträgers mit weiteren Elementen des Fahrzeug-Vorbaus zu einem vergleichsweise hohen Gewicht der gesamten Struktur bei. Hinzu kommt, dass die Anbindung des Längsträgers an die umliegende Vorbaustruktur vergleichsweise kompliziert gestaltet ist.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Längsträger und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, wobei der Längsträger selbst Gewicht sparend ausgebildet ist und eine einfachere, Gewicht sparende Anbindung an die umliegende Vorbaustruktur erlaubt.
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Diese Aufgabe wird gelöst, indem ein Längsträger mit den Merkmalen des Anspruchs 1 geschaffen wird.
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Der Längsträger für einen Kraftfahrzeug-Vorbau umfasst einen eine Hohlstruktur aufweisenden Grundkörper. Dieser umfasst ein Leichtmetall oder eine Leichtmetalllegierung, beziehungsweise besteht aus einem Leichtmetall beziehungsweise einer Leichtmetalllegierung. Besonders bevorzugt umfasst der Grundkörper Aluminium oder Magnesium, eine Aluminium- oder Magnesiumlegierung, beziehungsweise besteht besonders bevorzugt aus mindestens einem der genannten Materialien. An dem Grundkörper ist mindestens ein Verbindungsbereich zur Verbindung des Längsträgers mit mindestens einem weiteren Teil des Kraftfahrzeug-Vorbaus vorgesehen. Der Längsträger zeichnet sich dadurch aus, dass der mindestens eine Verbindungsbereich eine mittels Heißgasumformens einstückig an dem Grundkörper ausgeformte Konsole umfasst. Dadurch, dass der Grundkörper des Längsträgers ein Leichtmetall umfasst, ist er selbst leicht und Gewicht sparend ausgebildet. Eine Anbindung des Längsträgers an die umliegende Vorbaustruktur wird dadurch vereinfacht, dass direkt einstückig an dem Grundkörper in dem Verbindungsbereich eine Konsole mittels Heißgasumformen ausgeformt ist. Hierdurch können weitere Verbindungselemente eingespart werden. Damit entfallen eine Vielzahl an Einzelbauteilen, beispielsweise Blechen, und mit diesen verbundene Fügeoperationen werden eingespart. Dies reduziert das Gewicht der Vorbaustruktur und auch den Herstellungsaufwand für dieselbe.
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Die Wahl eines ein Leichtmetall umfassenden Materials für den Grundkörper ist besonders günstig für die Ausführung des Heißgasumformverfahrens, weil ein solches Material bei dem Verfahren besonders weich wird und sich besser umformen lässt. Damit sind insbesondere größere Ausblaslängen, also weiter von dem Grundkörper abstehende Konsolen darstellbar.
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Es wird ein Längsträger bevorzugt, der sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper als Strangpressprofil hergestellt ist. Hierdurch ist es möglich, den Längsträger zugleich stabil und vergleichsweise dünnwandig auszubilden.
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Es wird auch ein Längsträger bevorzugt, der sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper rohrförmig ausgebildet ist. Aufgrund dieser Struktur ist er besonders gut für das Heißgasumformverfahren geeignet, um an ihm einstückig mindestens eine Konsole in dem mindestens einen Verbindungsbereich auszuformen. Besonders bevorzugt ist der Grundkörper als Vierkantrohr ausgebildet. Er weist dann eine besonders stabile Struktur auf. Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Ecken des Vierkantrohrs abgerundet sind.
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Es wird ein Längsträger bevorzugt, der sich dadurch auszeichnet, dass die Konsole als Wulst oder Hals beziehungsweise wulst- oder halsförmig ausgebildet ist. Dies erlaubt insbesondere einen Toleranzausgleich der in dem Verbindungsbereich miteinander zu fügenden Bauteile in einer Richtung, die der Längserstreckung der Konsole entspricht, und die vorzugsweise schräg, besonders bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zu einer Längserstreckung des Grundkörpers orientiert ist. Die Montage beziehungsweise der Zusammenbau der Vorbaustruktur wird so vereinfacht und erleichtert.
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Schließlich wird ein Längsträger bevorzugt, der sich dadurch auszeichnet, dass er mindestens eine vorzugsweise an seiner Unterseite angeordnete Konsole umfasst, die – im Querschnitt gesehen – im Wesentlichen napfförmig ausgebildet ist. Dabei ist in einem Innenbereich der Konsole ein – im Querschnitt gesehen – im Wesentlichen hutförmiges Verbindungselement aufgenommen. Dieses ist allerdings nicht vollständig in dem Innenbereich der Konsole aufgenommen, sondern weist einen krempenartigen Bereich auf, welcher eine Umfangswandung der Konsole umgreift. Das Verbindungselement ist vorzugsweise mit einem zentralen Bereich in dem Innenbereich der Konsole angeordnet, während der krempenartige Bereich, der sich – in radialer Richtung gesehen – an den zentralen Bereich anschließt, nicht in dem Innenbereich der Konsole angeordnet ist, sondern stattdessen deren Umfangswandung umgreift. Das Verbindungselement dient bevorzugt der Verbindung des Längsträgers mit einem Integralträger, wobei die vorzugsweise vertikal von dem Grundkörper abragende Konsole als Abstützungskonsole zum Integralträger ausgebildet ist.
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Die Aufgabe wird auch gelöst, indem ein Verfahren mit den Schritten des Anspruchs 6 zur Herstellung eines Längsträgers für einen Kraftfahrzeug-Vorbau geschaffen wird. Bei dem Verfahren wird zunächst ein Grundkörper für den Längsträger aus einem ein Leichtmetall umfassenden Material als Hohlstruktur hergestellt. Dabei ist es möglich, dass das Material eine Leichtmetalllegierung umfasst. Es ist auch möglich, dass das Material aus einem Leichmetall oder einer Leichtmetalllegierung besteht. Bevorzugt umfasst das Material Aluminium, Magnesium, eine Aluminiumlegierung oder eine Magnesiumlegierung, beziehungsweise besteht bevorzugt aus mindestens einem dieser Materialien. Es wird mindestens ein Verbindungsbereich an dem Grundkörper zur Verbindung des Längsträgers mit mindestens einem weiteren Teil des Kraftfahrzeug-Vorbaus geschaffen. Dabei wird in dem Verbindungsbereich eine Konsole mittels Heißgasumformens einstückig an dem Grundkörper ausgeformt. Da der Grundköper ein Leichtmetall umfasst, eignet er sich besonders für die Ausführung des Heißgasumformverfahrens, weil er entsprechend weich wird und sich besonders gut umformen lässt. Hierdurch sind insbesondere größere Ausblaslängen in dem Verbindungsbereich darstellbar.
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Es wird auch ein Verfahren bevorzugt, welches sich dadurch auszeichnet, dass der Grundkörper als Strangpressprofil hergestellt wird. Er ist so auf besonders einfache Weise zugleich stabil und dünnwandig herstellbar.
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Es wird auch ein Verfahren bevorzugt, welches sich dadurch auszeichnet, dass beim Heißgasumformen von mindestens einem Ende des Grundkörpers her Material desselben nachgeschoben wird. Hierzu kommt vorzugsweise mindestens ein Axialstempel zum Einsatz, mithilfe dessen das Material von dem mindestens einen Ende des Grundköpers her durch einen axialen – das heißt in Längsrichtung des Grundkörpers gesehen wirkenden – Press- oder Schiebevorgang nachgeschoben wird. Vorzugsweise sind zwei Axialstempel an beiden Enden des Grundkörpers vorgesehen, und es wird von beiden Enden des Grundkörpers her Material nachgeschoben. Aufgrund des Nachschiebens von Material des Grundkörpers sind sehr hohe Umformgrade und größere Ausblaslängen realisierbar, ohne dass es dabei zu Ausdünnungen der Wandstärke des Grundkörpers und damit letztlich zu Reißern in dem Längsträger kommt. Unter einer Ausblaslänge wird dabei eine Länge der am Umfang des Grundkörpers erzielten Ausformung in Richtung der Längserstreckung der Ausformung, also der zu bildenden Konsole, verstanden. Dabei ist die Längserstreckung der Konsole vorzugsweise schräg, besonders bevorzugt senkrecht zu einer Längserstreckung des Grundköpers orientiert. Die Konsole ragt demnach entsprechend radial, insbesondere seitlich, nach oben oder unten von dem Grundkörper ab. Vorzugsweise wird das Nachschieben prozessual so gesteuert, dass eine Wandstärke desselben bedarfsgerecht erhöht werden kann, indem entsprechend mehr Material den Ausblas- beziehungsweise Ausformbereichen zugeführt wird.
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Es wird auch ein Verfahren bevorzugt, das sich dadurch auszeichnet, dass an dem Grundköper – vorzugsweise an einer Unterseite desselben – eine – im Querschnitt gesehen – im Wesentlichen napfförmige Konsole ausgeformt wird. Dabei spricht eine Unterseite des Grundkörpers die Seite an, die nach Montage des Längsträgers in dem Kraftfahrzeug-Vorbau bei bestimmungsgemäßer Orientierung desselben nach unten, also letztlich zu einer Fahrbahn hin orientiert ist. In einem Innenbereich der im Wesentlichen napfförmigen Konsole wird ein im Wesentlichen hutförmiges Verbindungselement angeordnet, so dass dieses mit einem krempenartigen Bereich eine Umfangswandung der Konsole umgreift. Dies bedeutet, dass das im Wesentlichen hutförmige Verbindungselement nicht vollständig in dem Innenbereich der Konsole angeordnet wird. Stattdessen wird nur ein zentraler Bereich des Verbindungselements dort angeordnet, während ein sich von diesem – in radialer Richtung gesehen – ausgehend erstreckender, krempenartiger Bereich nicht in dem Innenbereich angeordnet ist, sondern stattdessen die Umfangswandung der Konsole umgreift. Das Verbindungselement wird vorzugsweise an dem Längsträger angeordnet, um diesen mit einem Integralträger zu verbinden. Dabei wird die im Wesentlichen napfförmige Konsole als vertikal abragende Abstützungskonsole zum Integralträger ausgeblasen.
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Es ist möglich, dass zunächst die im Wesentlichen napfförmige Konsole in dem Heißgasumformverfahren ausgeformt wird, wobei danach das im Wesentlichen hutförmige Verbindungselement in beziehungsweise an ihr angeordnet wird. Dieses kann form-, kraft- und/oder stoffschlüssig, beispielsweise durch Pressen, Schrauben, Kleben, Löten, Schweißen oder in anderer geeigneter Weise mit der Konsole verbunden werden.
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Bevorzugt wird jedoch ein Verfahren, bei welchem die Konsole beim Heißgasumformen in das Verbindungselement eingeformt wird. Hierzu wird dieses in dem Umformwerkzeug angeordnet, und das fließfähige Material des Grundkörpers legt sich beim Heißgasumformen an eine Außenkontur des Verbindungselements vorzugsweise konturgetreu an. Besonders bevorzugt weist dabei das Verbindungselement eine Ausnehmung, vorzugsweise eine Ringnut auf, in welche das fließfähige Material eingeformt wird. Insbesondere in diesem Fall ist neben einem Reibschluss auch ein Formschluss zwischen der Konsole und dem Verbindungselement bewirkbar, so dass eine nahezu unlösbare Verbindung geschaffen wird. Zugleich ist es möglich, eine hochpräzise und reproduzierbare Anlage der beiden Elemente aneinander zu verwirklichen. Außerdem entfallen separate, zusätzliche Verbindungselemente, so dass Gewicht eingespart wird. Fügevorgänge, die jedenfalls nötig sind, wenn die Konsole nicht bereits beim Heißgasumformen in das Verbindungselement eingeformt wird, entfallen ebenfalls, so dass insgesamt eine Anbindung des Längsträgers an die umliegende Vorbaustruktur vereinfacht wird.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert.
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Dabei zeigen:
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1 eine dreidimensionale Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Längsträgers;
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2 eine teilweise geschnittene Detailansicht des Längsträgers gemäß 1, und
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3 eine Teilansicht einer Kraftfahrzeug-Vorbaustruktur mit einem Ausführungsbeispiel eines Längsträgers und einem mit diesem verbundenen Dämpferdom.
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1 zeigt eine dreidimensional Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Längsträgers 1. Dieser umfasst einen Grundkörper 3, welcher eine Hohlstruktur aufweist und ein Leichtmetall oder eine Leichtmetalllegierung umfasst, vorzugsweise aus einem Leichtmetall oder einer Leichtmetalllegierung besteht. Der Grundkörper 3 ist als Strangpressprofil hergestellt und rohrförmig, hier insbesondere als Vierkantrohr mit abgerundeten Ecken ausgebildet.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst der Grundköper 3 drei Verbindungsbereiche 5, 5', 5''. Diese dienen der Verbindung des Längsträgers 1 mit mindestens einem weiteren, nicht dargestellten Teil des Kraftfahrzeug-Vorbaus. In den Verbindungsbereichen 5, 5', 5'' sind Konsolen 7, 7' und 9 angeordnet, die mittels Heißgasumformens einstückig an dem Grundköper 3 ausgeformt sind. Dabei dienen die Konsolen 7, 7' der Verbindung des Längsträgers 1 mit einem nicht dargestellten Dämpferdom, während die Konsole 9 der Verbindung des Längsträgers 1 mit einem ebenfalls nicht dargestellten Integralträger dient.
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Es ist offensichtlich, dass sich die Konsolen 7, 7', 9 schräg, im Wesentlichen senkrecht, hier genau senkrecht zu einer Längserstreckung des Grundkörpers 3 von diesem radial wegerstrecken. In 1 erstrecken sich die Konsolen 7, 7' nach oben, während sich die Konsole 9 nach unten erstreckt. Dabei wird der Längsträger 1 vorzugsweise bestimmungsgemäß so in einem Kraftfahrzeug-Vorbau eingebaut, dass sich die Konsolen 7, 7' auch bei bestimmungsgemäßer Orientierung des Kraftfahrzeugs im Wesentlichen nach oben, also von einer Fahrbahn weg erstrecken, während sich die Konsole 9 im Wesentlichen nach unten, also zu der Fahrbahn hin erstreckt.
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Insbesondere die Konsolen 7, 7' sind vorzugsweise als Wulst oder Hals ausgebildet und erlauben so einen Toleranzausgleich in Richtung ihrer Ausformlänge mit dem zu fügenden Bauteil, hier dem nicht dargestellten Dämpferdom.
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Der Längsträger 1 wird bevorzugt so hergestellt, dass zunächst der Grundkörper 3 aus einem eine Leichtmetall oder eine Leichtmetalllegierung umfassenden Material durch Strangpressen hergestellt wird. Es wird dann der mindestens eine Verbindungsbereich 5, 5', 5'' an dem Grundkörper 3 geschaffen. Dabei wird in den Verbindungsbereichen 5, 5', 5'' eine Konsole 7, 7', 9 mittels Heißgasumformens einstückig an dem Grundkörper 3 ausgeformt.
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Bevorzugt wird beim Heißgasumformen von einem ersten Ende E und/oder einem zweiten Ende E' des Grundkörpers 3 Material desselben nachgeschoben, um möglichst hohe Umformgrade und damit größere Ausblaslängen der Konsolen 7, 7', 9 zu realisieren, ohne dass es zu Ausdünnungen der Wandstärke des Grundkörpers 3 und damit letztlich zu Reißern des Längsträgers 1 kommt.
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Im Gegensatz zur herkömmlichen Innenhochdruckumformverfahren ist das Heißgasumformverfahren besonders geeignet, hohe Umformgrade und große Ausblaslängen insbesondere bei Leichtmetallbauteilen zu verwirklichen.
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2 zeigt eine teilgeschnittene Detailansicht des Längsträgers 1 gemäß 1. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so dass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Insbesondere ist der Verbindungsbereich 5'' mit der hier vertikal nach unten abragenden Konsole 9 dargestellt. Diese dient als Abstützungskonsole zur Verbindung mit einem nicht dargestellten Integralträger. Dabei ist die Konsole 9 – im Querschnitt gesehen – im Wesentlichen napfförmig, hier wie ein umgedrehter Napf, ausgebildet und umfasst einen nach unten offenen Innenbereich 11, der zum Grundkörper 3 hin, hier also nach oben, durch einen Boden 13 geschlossen ist. Den Innenbereich 11 umgibt ein innerer Umfangswandungsbereich 15, der sich von dem Boden 13 und von dem Grundköper 3 – hier nach unten – weg erstreckt. Dieser geht im Bereich einer Stirnseite 17 in einen äußeren Umfangswandungsbereich 19 über, der sich von der Stirnseite 17, hier nach oben, zurück zu dem Grundkörper 3 hin erstreckt.
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Die Konsole 9 ist hier im Wesentlichen zylindersymmetrisch ausgebildet, wobei sich der innere Umfangswandungsbereich 15 und der äußere Umfangswandungsbereich 19 konzentrisch um eine senkrecht zur Längserstreckung des Grundkörpers 3 orientierte Symmetrieachse der Konsole 9 herum erstrecken. Zwischen dem inneren Umfangswandungsbereich 15 und dem äußeren Umfangswandungsbereich 19 ist ein Ringspalt 21 ausgebildet. Gemeinsam bilden der innere Umfangswandungsbereich 15 und der äußere Umfangswandungsbereich 19 eine Umfangswandung 23 der Konsole 9.
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In dem Innenbereich 11 ist ein – im Querschnitt gesehen – im Wesentlichen hutförmiges Verbindungselement 25 aufgenommen, welches sich mit einem zentralen Bereich 27 in den Innenbereich 11 hinein und vorzugsweise bis zu dem Boden 13 erstreckt. An den zentralen Bereich 27 schließt sich – in radialer Richtung gesehen – ein krempenartiger Bereich 29 an, der an der Stirnseite 17 anliegt und mit einem sich wiederum in Richtung auf den Grundkörper 3 hin erstreckenden Bereich 31 die Umfangswandung 23 umgreift.
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Vorzugsweise ist das Verbindungselement 25 als Drehteil ausgebildet.
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Es ist möglich, dass das Verbindungselement 25 nach der Herstellung des Längsträgers 1 in den Innenbereich 11 eingeschoben, eingesteckt, eingepresst, eingeschraubt, eingeklebt, eingelötet, eingeschweißt oder in sonstiger geeigneter Weise dort befestigt wird. Es ist auch möglich, dass das Verbindungselement 25 so auf die Konsole 9 aufgeschoben, aufgesteckt, aufgepresst, aufgeschraubt, aufgeschweißt, aufgeklebt, aufgelötet oder in anderer Weise an der Konsole 9 befestigt wird, dass es sich im Wesentlichen mit dem krempenartigen Bereich 29 beziehungsweise mit dem Bereich 31 an derselben hält.
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Vorzugsweise wird jedoch das Verbindungselement 25 bei dem Heißgasumformen mit der Konsole 9 gefügt. Besonders bevorzugt wird die Konsole 9 beim Heißgasumformen in das Verbindungselement 25 eingeformt.
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Hierzu kann das Verbindungselement 25 in dem Umformwerkzeug angeordnet werden, wobei sich das fließfähige Material des Grundkörpers 3 an die Kontur des Verbindungselements 25 konturgetreu anschmiegt. Hierdurch wird bevorzugt sowohl ein Form- als auch ein Reibschluss zwischen der Konsole 9 und dem Verbindungselement 25 erreicht und so eine nahezu unlösbare Verbindung geschaffen, wobei zugleich eine hochpräzise und reproduzierbare Anlage der beiden Teile aneinander erreicht wird.
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Besonders bevorzugt weist das Verbindungselement 25 eine Ausnehmung auf, die hier als Ringnut 33 ausgebildet ist. In diese greift ein entsprechender, vorzugsweise ringförmig umlaufender Vorsprung oder Wulst 35 der Konsole 9 ein. Bevorzugt wird der Wulst 35 beim Heißgasumformen in die Ringnut 33 eingeformt. Hierdurch entsteht ein Formschluss der Konsole 9 mit dem Verbindungselement 25.
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Es ist möglich, dass das Verbindungselement 25 eine zentrale Bohrung 37 aufweist. In diese ist eine Schraube einschraubbar, mit welcher der Integralträger über die Konsole 9 am Längsträger 1 festgelegt wird. Hierzu ist es möglich, dass die Bohrung 37 ein Innengewinde umfasst. Vorzugsweise ist sie jedoch gewindefrei ausgebildet, und die Schraube zur Festlegung des Integralträgers an dem Längsträger 1 ist selbstfurchend oder selbstschneidend ausgebildet. Hierdurch kann ein Spiel zwischen den Elementen vermieden werden. Es ist auch möglich, keine Bohrung in dem Verbindungselement 25 vorzusehen, so dass die Verbindungsschraube sich selbst nicht nur ihr Gewinde sondern auch eine sie aufnehmende Bohrung schafft.
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Gerade in dem Verbindungsbereich 5'' zu dem Integralträger ist eine dickere Wandstärke der Konsole 9 für eine ausreichende Stabilität erwünscht. Diese kann ohne Weiteres mittels des Heißgasumformverfahrens verwirklicht werden. Insbesondere ist es hierfür möglich, das Nachschieben von Material des Grundkörpers 3 von dessen Enden E, E' her so zu steuern, dass dem in dem Verbindungsbereich 5'' vorliegenden Ausblasbereich mehr Material zugeführt wird, so dass die Wandstärke dort bedarfsgerecht erhöht wird.
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3 zeigt eine Teilansicht eines Kraftfahrzeug-Vorbaus 39 mit einem Ausführungsbeispiel des Längsträgers 1 und einem mit diesem gefügten Dämpferdom 41. Gleiche und funktionsgleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so dass insofern auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen wird. Dargestellt sind insbesondere zwei Verbindungsbereiche 5, 5' mit Konsolen 7, 7' zur Verbindung des Längsträgers 1 mit dem Dämpferdom 41. Die Konsolen 7, 7' sind als Wulste beziehungsweise Hälse ausgebildet, um einen Toleranzausgleich in Richtung ihrer Ausblaslänge bei einer Fügung des Dämpferdoms 41 mit dem Längsträger 1 zu erlauben. Der Dämpferdom 41 weist entsprechende Durchführungen oder Aufnahmemulden auf, die hier als Schächte 43, 43' ausgebildet sind, und mit denen er auf die Konsolen 7, 7' aufgesteckt wird. Ein Toleranzausgleich wird durch Relativverschiebung des Dämpferdoms 41 und des Längsträgers 1 bewirkt. Anschließend werden der Dämpferdom 41 und der Längsträger 1 miteinander gefügt, wobei die beiden Elemente vorzugsweise miteinander nahtverschweißt werden.
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Insgesamt zeigt sich, dass mithilfe des Längsträgers 1 und des Verfahrens zu dessen Herstellung eine Gewicht sparende Kraftfahrzeug-Vorbaustruktur realisierbar ist, wobei zugleich eine einfache, wenige Fügeschritte umfassende Verbindung des Längsträgers 1 mit der umliegenden Vorbaustruktur möglich ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005043948 A1 [0002]
