DE102011117760A1

DE102011117760A1 - Thermoplastischer Werkstoff enthaltend Recycling-Polyolefin und Glasfasern

Info

Publication number: DE102011117760A1
Application number: DE201110117760
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Kraiburg Strail GmbH and Co KG
Priority date: 2011-11-07
Filing date: 2011-11-07
Publication date: 2013-05-08
Also published as: SI2776494T1; ES2671931T3; NO2852554T3; DK2776494T3; PT2776494T; EP2776494B1; HRP20181157T1; TR201807925T4; EP2776494A1; PL2776494T3; WO2013067990A1; HUE038921T2; RS57357B1; LT2776494T

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen thermoplastischen Werkstoff mit verbesserten mechanischen Eigenschaften sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des neuen Werkstoffs für anspruchsvolle und sicherheitsrelevante Bauteile, wie beispielsweise Eisenbahnschwellen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen thermoplastischen Werkstoff mit verbesserten mechanischen Eigenschaften sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des neuen Werkstoffs für anspruchsvolle und sicherheitsrelevante Bauteile, wie beispielsweise Eisenbahnschwellen.
Hintergrund und Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, Glasfasern in verschiedener Weise in Kunststoff einzuarbeiten, um dessen mechanische Eigenschaften zu verbessern (s. z. B. DE10150678 , DE 19819750 C2 ). Weiterhin ist bekannt Glasfaservlies als Zusatzkomponente in Recyclingpolymere einzuarbeiten und dadurch thermoplastische Werkstoffe herzustellen ( DE 19503632 C1 ).
Für bestimmte Anwendungen, bei denen sehr hohe mechanische Belastungen auftreten, wie zum Beispiel Bahnschwellen wäre es wünschenswert Kunststoffmaterialien verwenden zu können. Besonders wünschenswert wäre es, hierfür Recyclingmaterialien verwenden zu können, um die natürlichen Ressourcen zu schonen. Für die Zulassung als Eisenbahnschwellen müssen die Materialien die Zulassungsbestimmungen der DIN EN 1346-4 erfüllen. Die Schwellen müssen geeignet sein, die auftretenden Vertikal- und Horizontalkräfte aufzunehmen. Dies betrifft nicht nur die Achslasten der Schienenfahrzeuge, sondern auch die Führungskräfte der Fahrzeuge quer zum Gleis (Schlingerbewegungen), Führungskräfte in Kurven (Fliehkräfte) sowie Längskräfte durch Beschleunigung und Verzögerung. Die Schwellen sollen dabei deutlich länger haltbar sein als die bisher verwendeten Holz- bzw. Betonschwellen.
Die bislang für diesen Zweck getesteten Materialien haben sich hierfür noch nicht als ausreichend belastbar erwiesen. Es besteht daher Bedarf an neuen Materialien zur Herstellung hochbelastbarer Formkörper, wie beispielsweise Bahnschwellen, die verbesserte mechanische Eigenschaften aufweisen.
Grundzüge der Erfindung
Es wurde nun gefunden, dass überraschenderweise ein thermoplastischer Werkstoff enthaltend Thermoplaste, insbesondere Polyolefine, und beschichtete Glasfasern diese Anforderungen in hervorragender Weise erfüllt und darüber hinaus zusätzliche, für den Fachmann überraschende, Vorteile aufweist. Die Vorzüge des erfindungsgemäßen Werkstoffes kommen insbesondere in Form von integral geschäumten Formkörpern zur Geltung.
Das erfindungsgemäße Material besteht im Wesentlichen aus thermoplastischen Polyolefinen, wie beispielsweise Polyethylen (z. B.: HD PE, MD PE, LID PE, UHM PE) und Polypropylen (z. B.: PP, PP CoPo) und Gemischen hiervon. Erfindungsgemäß können Zusätze von weiteren Kunststoffen enthalten sein, wobei diese Zusätze einen Anteil von 5–10% nicht übersteigen sollten. Bei den erfindungsgemäß eingesetzten thermoplastischen Kunststoffen handelt es sich um Recyclingkunststoffe (typischerweise: post consumer waste) wie sie beispielsweise aus bereits verwendeten sog. formstabilen Kunststoffbehältern, wie z. B.: Flaschen, Kanistern, Fässern aus Polyethylen oder Polypropylen vorliegen.
Überraschenderweise sind insbesondere Kunststoffe aus Ölgebinden besonders für die Herstellung der erfindungsgemäßen Materialien geeignet. Die zur Herstellung des neuartigen Materials eingesetzten Sekundärrohstoffe können in Form von Mahlgut, Granulaten, Pellets oder Agglomeraten vorliegen.
Für die Herstellung des erfindungsgemäßen Werkstoffs weiterhin erforderliche Komponenten sind Glasfasern, die ebenfalls bevorzugt Sekundärrohstoffe darstellen. Es kann sich hierbei insbesondere um Verschnitt der Glasfaserherstellung und -verwendung handeln. Hierbei handelt es sich um geschlichtete Glasfasern, d. h. Glasfasern die oberflächlich mit Acrylat-Butadien-Copolymeren, Latex, Kautschukmodifikationen oder ähnlichem beschichtet sind. Dabei darf es sich nicht um Glasfasern in Form eines Gewebes, wie beispielsweise Glasfaservlies handeln, es ist vielmehr wichtig, dass es ich um einzelne Glasfaserbündel handelt (Schnittglasfasern). Die einzelnen Glasfasern sollten dabei Längen von 2–20 mm aufweisen. Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Materialien ist darauf zu achten, dass mindestens 80% der Glasfasern in diesem Längenbereich liegen. Bevorzugt beträgt die Glasfaserlänge 4–15 mm, besonders bevorzugt 3–11 mm. Die einzelnen Glasfasern haben dabei einen Durchmesser von 6–16 μm. Der Anteil der Glasfaserfraktion an dem erfindungsgemäßen Werkstoff liegt bei 10–30, bevorzugt ca. 14% Glasfasern.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Werkstoffes wird das Kunststoffmaterial zunächst zerkleinert, vorzugsweise mit den Glasfasern vermischt und pelletiert oder agglomeriert. Die Pellets bzw. Agglomerate oder auch die nicht agglomerierten oder pelletierten Vormischungen oder unvermischten Einzelkomponenten werden dann ggf. über eine oder mehrere Dosiereinrichtungen in üblicher Weise, beispielsweise bei Temperaturen zwischen 170° und 230°C extrudiert und regranuliert. Das auf diese Weise hergestellte Regranulat kann dann zur Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper verwendet werden, beispielsweise durch Spritzguss oder Extrusion. Alternativ kann die Verarbeitung direkt (d. h. ohne Regranulierung) zu einem Vollprofil über ein z. B. ölgekühltes Profilwerkzeug mit anschließender Wasserkühlung und Kalibriereinheit verarbeitet werden.
Zur Erreichung einer integralen Schäumung des Profilkernes können chemische oder physikalische Treibmittel in flüssiger oder fester Form, in die Spritzguß- oder Extrusionswerkstoffe eingeführt werden, z. B. Natriumbicarbonat mit Citronensäure oder thermolabile Carbamate.
Alternativ kann die Schäumung auch durch Einstellung entsprechender Verfahrensparameter (Temperatur der Extrusion, Abkühlungsrate des Vollprofils) erreicht werden, wenn das Kunststoffmaterial Stoffe enthält, die unter den Verfahrensbedingungen gasförmig werden (z. B. Wasser, Kohlenwasserstoffe, etc.). Vorzugsweise handelt es sich dabei um geschlossene Poren.
Aus dem erfindungsgemäßen Material hergestellt Formkörper können in der Weise geschäumt sein, dass die entstehenden Poren homogen verteilt sind. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Poren inhomogen verteilt, nämlich insbesondere im Kern des Formkörpers, konzentriert. Dies sei an Hand der 1–3 illustriert:
1 und 2 zeigen den Querschnitt eines rechtwinkligen, extrudierten Formkörpers mit den Kantenlängen I₁ und I₂. Durch Teilung der Kantenlängen erhält man einen Formkörperkern K mit den Kantenlängen ½ I₁ und ½ I₂, welcher 25% der Gesamtfläche ausmacht. Weiterhin erhält man einen erweiterten Formkörperkern K2 mit den Kantenlängen ¾ I₁ und ¾ I₂, welcher ca. 56% (genauer 9/16) der Gesamtfläche ausmacht. Ferner erhält man eine Randzone R_z, deren Fläche ca. 44% (genauer 7/16) der Gesamtfläche ausmacht (I₁ × I₂ – ¾ I₁ × ¾ I₂ = 7/16 × I₁ × I₂). Für die bevorzugte Ausführungsform geschäumter Formkörper aus dem erfindungsgemäßen Material ist nun wesentlich, dass im Formkörperkern K mehr als 50% des Gesamtporenvolumens vorhanden sind, wobei die Poren jeweils 1–15 mm Durchmesser, vorzugsweise 3–7 mm Durchmesser aufweisen sollen. Im erweiterten Formkörperkern K2 sollen mehr als 85% des Gesamtporenvolumens vorhanden sein. In der Randzone R_z sollen weniger als 15%, bevorzugt weniger als 5%, ganz besonders bevorzugt weniger als 1% des Gesamtporenvolumens enthalten sein. 3 zeigt einen Schnitt eines solchen Materials mit den enthaltenen Poren. Die in den 1 und 2 angedeuteten geometrischen Verhältnisse lassen sich in analoger Weise auf andere Formkörpergestaltungen und -profile übertragen.
Bei der Herstellung erfindungsgemäßer Formkörper ist in jedem Fall zu beachten, dass die durch die Verfahrensschritte auftretenden Scherkräfte (beispielsweise bei der Extrusion) die Glasfasern nicht zu stark schädigen. Wie eingangs bereits beschrieben ist es für die mechanischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Werkstoffs von entscheidender Bedeutung, dass die Glasfasern im erfindungsgemäßen Material Längen von 2–20 mm aufweisen, so dass mindestens 80% der Glasfasern in diesem Längenbereich liegen.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Materialien hat sich gezeigt, dass diese auch die hohen Anforderungen an mechanischen Eigenschaften, wie sie beispielsweise beim Bau von Eisenbahnschwellen gefordert werden, erfüllen. So zeigen die erfindungsgemäßen Werkstoffe enthaltend ca. 20% Glasfasern in ca. 80% HDPE bei Biegeversuchen ein E-Modul von mindestens 4.500 MPa. In Abhängigkeit von den genauen Prozessparametern wurden auch deutlich höhere Werte gemessen, bis hin zu 5.000 MPa und darüber hinaus. Dies sind Werte, der überraschend deutlich über dem E-Modul des Standes der Technik ( DE 19503632 C1 ) von ca. 1.500 MPa liegt. Dabei weist das erfindungsgemäße Material eine Zugfestigkeit von ca. 24 MPa auf. Darüber hinaus sind auch Biegefestigkeit, wie auch die Schlagzähigkeit außergewöhnlich hoch.
Aufgrund dieser hervorragenden Werte erfüllen die erfindungsgemäßen Werkstoffe überraschenderweise die Anforderungen der DIN EN 1346-4 und sind somit als Bahnschwellen geeignet. Aus den erfindungsgemäßen Materialien gefertigte Bahnschwellen halten den für diesen Verwendungszweck üblichen Lasten von 85 KN Stand, überstehen dabei mindestens 2 Millionen Lastwechsel und lassen sich mit den üblichen Verankerungssystemen, wie beispielsweise Bahnschwellenschrauben, befestigen. Auch die mehrfache Wiederbefestigung der Schwellen ist möglich. Derartige Bahnschwellen überstehen auch die direkte Sonneneinstrahlung sowie Hitzeeinwirkung in hervorragender Weise. Durch Dauerbelastungstests (z. B. bei 64°C) kann diese besondere Eigenschaft nachgewiesen werden.
Vorteile der aus den erfindungsgemäßen Materialien gefertigten Bahnschwellen gegenüber Holzschwellen bestehen insbesondere darin, dass diese länger haltbar sind (< 50 Jahre im Vergleich zu 15–30 Jahren bei Holzschwellen) und keinerlei Emissionen von Holzschutzmitteln aufweisen. Auch im Vergleich mit Betonschwellen, die durch Abplatzungen verschleißen, weisen die aus den erfindungsgemäßen Werkstoffen hergestellten Kunststoffschwellen eine deutlich längere Haltbarkeit auf. Ein besonderer Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung ist daher eine Bahnschwelle bestehend aus dem erfindungsgemäßen Material.
Ein besonderer Vorteil der erfindüngsgemäßen Bahnschwellen ist die durch die integrale Schäumung erzeugten geschlossenen Poren von 1–15 mm Durchmesser, vorzugsweise 3–7 mm Durchmesser überraschend hervorgerufene Dämpfung von Körperschallschwingungen im für das menschliche Ohr hörbaren und nicht hörbaren Bereich. Dieser Effekt wird durch den Zusatz von Kautschuk-Mehl zur Extrusionsmischung weiter verbessert. Der Zusatz erfolgt in diesem Fall in einem Mengenbereich von 1–8 Masse-%, vorzugsweise 2–3 Masse-% der Polyolefin-Glasfaser-Mischung.
Körperschall führt bei Schwellen aus Beton zu einem Zerreiben des Schotters. Letzterer führt zu einem erhöhten Wartungsaufwand von Schienenverbindungen, da sich derart geschädigte Schotterbetten nicht mehr durch Stopfen verfestigen und aufarbeiten lassen. Die Körperschalldämpfungseigenschaften des erfindungsgemäßen Materials führen somit zu einer deutlichen Verringerung bis zur Einstellung des genannten Schotterabriebs und somit zu einer Verlängerung der Liegezeiten der Schienen-Schwellen-Gleisbett-Konstruktion. Außerdem führt der Körperschall durch Übertragung auf an das Gleisbett angrenzende Bauten zu Bauwerksschäden durch Rißbildungen und Abplatzungen im Bauwerk und zur Lärmbelästigung von Anwohnern, was durch die erfindungsgemäße Kunststoffschwelle entscheidend verringert wird.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Formkörper, insbesondere Bahnschwellen, ist die durch die integrale Schäumung erzeugte, verminderte Materialdichte. Es wird daher weniger Material verbraucht, was zu entsprechenden Kosteneinsparungen führt. Die Formkörper (beispielsweise Eisenbahnschwellen sind daher bei gleichem Volumen leichter und daher einfacher im Transport und im Einbau. Die Dichte von erfindungsgemäßen Formkörpern kann auf diese Weise beispielsweise von ca. 1,1–1,4 g/cm³ (ungeschäumtes Material) auf 0,75–1,0 g/cm³, vorzugsweise ca. 0,95 g/cm³ (geschäumtes Material) gesenkt werden.
Weitere Gegenstände der Erfindung sind durch die Ansprüche gekennzeichnet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10150678 [0002]
DE 19819750 C2 [0002]
DE 19503632 C1 [0002, 0015]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 1346-4 [0003]
DIN EN 1346-4 [0016]

Claims

Thermoplastischer Werkstoff, enthaltend mindestens 75% Polyolefine aus Recyclingmaterial und mindestens 10% geschlichtete Glasfaser, wobei es sich bei den Glasfasern um Schnittglasfasern handelt von denen wenigstens 80% eine Länge von 2–20 mm aufweisen.
Thermoplastischer Werkstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Recylingpolyolefin Material aus formstabilen Kunststoffbehältern verwendet wird.
Thermoplastischer Werkstoff gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoffflaschenmaterial Ölgebinde verwendet werden.
Thermoplastischer Werkstoff gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern beschichtet sind mit Acrylat-Butadien-Copolymeren, Latex, oder anderen Kautschuken.
Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Werkstoffes, enthaltend mindestens 75% Polyolefine aus Recyclingmaterial und mindestens 10% beschichtete Glasfaser, wobei es sich bei den Glasfasern um Schnittglasfasern handelt von denen wenigstens 80% eine Länge von 2–20 mm aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass das Recyclingpolyolefin zunächst zerkleinert, mit den Glasfasern gemischt und pelletiert wird, die Pellets anschließend zwischen 170° und 230°C extrudiert und regranuliert werden, das Regranulat dann durch Extrusion oder Spritzguss zu Formkörpern weiterverarbeitet wird.
Thermoplastischer Formkörper, enthaltend mindestens einen thermoplastischer Werkstoff gemäß mindestens einem der Ansprüche 1–4.
Thermoplastischer Formkörper hergestellt gemäß Anspruch 5.
Thermoplastischer Formkörper gemäß Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass er in der Kernzone K, entsprechend 25% der Querschnittsfläche des Formkörpers, geschlossene Poren von jeweils 1–15 mm Durchmesser aufweist, wobei die in der Kernzone K enthaltenen Poren mehr als 50% des Gesamtporenvolumens ausmachen.
Thermoplastischer Formkörper gemäß Anspruch 8, gekennzeichnet durch ein Dichte von 0,9–1,0 g/cm³.
Thermoplastischer Formkörper gemäß mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Eisenbahnschwelle handelt.