DE102011113034C5 - Gasabsorptionsgranulat sowie Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Abstract

Gasabsorptionsgranulat ausgebildet zur Verwendung als SOx- und HCl-Absorptionsgranulat, aufweisend mit einem Pressverfahren aus feinteiligen Stoffen hergestellte Formkörper und/oder eine aus den gepressten Formkörpern durch Zerkleinern hergestellte Granulatkörnung, wobei die Formkörper und die zerkleinerten Körner der Granulatkörnung in ihrer Matrix aufweisen – 90–99 Gew.-% Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl als SOx-Absorptionsmittel – feinteiliges zerfasertes Cellulosematerial, in Form von – 0,5–10 Gew.-% zerfasertem Papiermaterial und/oder – 1–10 Gew.-% feinteiligem zerfasertem Kartonmaterial und/oder – 0,5–10 Gew.-% zerfasertem Holz.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein gepresstes Gasabsorptionsgranulat zur Abscheidung von gasförmigen Chlor- und Schwefelverbindungen – im Folgenden auch HCl und SOx-Gase genannt – aus Abgasen, insbesondere von SO2 und/oder SO3 aus Verbrennungsgasen thermischer Prozesse, insbesondere zur Verwendung in einem, einem Verbrennungsaggregat nachgeschalteten Feststoff-Abgasreaktor wie einem Schüttschichtfilter, Festbettabsorber, Wanderbettabsorber od. dgl., überwiegend enthaltend gepresste Körper, die mindestens eine SOx absorbierende Calciumverbindung in Form von Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl aufweisen. Die gepressten Körper des Gasabsorptionsgranulats können durch formgebendes Pressen erzeugte Formkörper – im Folgenden auch Presslinge genannt – beliebiger geometrischer Raumform, z. B. Kugelform, Quaderform, Kegelform, Prismenform oder Schülpen sein oder durch Zerkleinern bzw. Brechen der gepressten Formkörper entstandene eine durch die Pressung erzeugte Verdichtungsstruktur aufweisende Granulatkörner – im Folgenden gepresste Körner genannt – sein.
  • Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung des Gasabsorptionsgranulats.
  • Bekannt sind aufbauagglomerierte, SOx-Gase absorbierende Granalien, die ausschließlich Kalkhydrat als Wirkstoff aufweisen. Deren Verwendung in einem einer Verbrennung nachgeschalteten Feststoff-Gas-Reaktor hat ergeben, dass die theoretische Absorptionskapazität einer Granalie nicht erreicht wird. SOx wird schalenförmig in einem relativ dünnen Außenschalenbereich unter Bildung von Calciumsulfat (CaSO4) absorbiert. Das Kalkhydrat im Innern der Granalie bleibt z. B. bis zu 40% ungenutzt. Offenbar wird die Diffusion des SOx-Gases durch die Calciumsulfatbildung im Außenschalenbereich behindert.
  • Die US 2007/0082821 A1 beschreibt Granalien aus Kalkstein und/oder Dolomit, die durch einen agglomerierenden Pelletierprozess erzeugt sind. Die Granalien sollen als Chemikalienträger dienen und bei Zutritt von Feuchtigkeit oder Wasser zerfallen. Sie weisen demgemäß ein Dispergieradditiv auf, das nichtfaserig sein soll. Z. B. wird als Dispergieradditiv ein Holzmehl oder ein aus einer Holzfaserplatte erzeugtes, ein Formaldehydharz aufweisendes Holzmehl verwendet, wobei das Holzmehl dafür sorgen soll, dass die Granalien handhabbar sind, gleichwohl aber darüberhinaus für das Zerfallen der Granalien bei Zutritt von Wasser oder Feuchtigkeit sorgen soll.
  • Die EP 0 621 800 B1 betrifft ein Verfahren, bei dem u. a. Branntkalk durch Zusatz von trockenem zerfaserten Papier oder trockenem zerfaserten Karton brikettiert und kompaktiert wird. Die Fasern dienen als Brikettierhilfsmittel.
  • Weiterer Stand der Technik ergibt sich aus folgenden Druckschriften: DE 196 54 836 A1 , DE 42 06 548 A1 , DE 42 07 879 A1 , US 5 770 138 A , US 2001/0042494 A1 , US 4 316 813 A .
  • Aus der EP 2 103 338 A1 ist bekannt, dass beim quasi trockenen SOx-Abgasreinigungsverfahren mit pulverförmigem Kalkhydrat durch Erhöhung der relativen Abgasfeuchte höhere Abscheidegrade erzielt werden können, weil sich dabei direkt um die Kalkhydratpartikel eine reaktive Zone relativ hoher Feuchte ausbildet, in der zunächst SOx-Gas gelöst wird, bevor es mit dem CaO des Kalkhydrats reagiert. Diesem Phänomen entsprechend wird in der Druckschrift vorgeschlagen, für die trockene SOx-Abgasreinigung ein feuchtes Kalkhydrat mit adsorbierter Feuchte zwischen 3 und 25 Gew.-% zu verwenden.
  • Die DE 10 2009 045 278 A1 beschreibt mineralische, Calcium basierte, aufbauagglomerierte poröse Granalien, die einen zumindest 80 Gew.-% Calciumcarbonat (CaCO3) enthaltenden Kern (Mutterkorn) sowie zumindest eine den Kern umhüllende, Calciumhydroxid (Ca(OH)2) enthaltende Aufbauagglomerationsschicht aufweisen, wobei die Granalien einen Calciumhydroxidanteil von zumindest 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamttrockenmasse der Granalie, enthalten und eine im Wesentlichen kugelförmige Gestalt sowie eine BET-Oberfläche von zumindest 8 m2/g haben. Diese bekannten Granalien sollen Mikroporen, Mesoporen und Makroporen aufweisen. Zudem kann der Wassergehalt der bekannten Granalien 2 bis 20 Gew.-% betragen.
  • Es wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung erkannt, dass der hohe Wassergehalt und die Porosität dieser bekannten Granalien auch nicht die erwartete hohe SOx-Abscheideleistung erbringen und dass sich wie bei den Kalkhydrat-Granalien ohne „Mutterkorn” ein außenschaliger, den Abscheidefortschritt behindernder verbrauchter Absorptionsbereich bildet und im Innern der Granalien noch relativ viel unverbrauchtes bzw. ungenutztes Kalkhydrat vorhanden ist. Offenbar steht das bei Raumtemperatur adsorbierte Wasser in den Granalien nicht wie beim adsorptiv gebundenes Wasser aufweisenden pulverförmigen Kalkhydrat reaktionsfördernd bei den hohen Temperaturen zur Verfügung, bei denen die Absorptionsprozesse bzw. die Abgasreinigung ablaufen. Diese hohen Temperaturen werden bekanntlich durch Abgastemperaturen z. B. zwischen 100 und 900°C generiert. Es scheint eine Art Verstopfung durch die Calciumsulfatbildung in den äußeren Randbereichen der Granalien stattzufinden, so dass das weitere Eindringen von Gas in das Innere der Granalien behindert wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist, mindestens eine SOx-absorbierende Calciumverbindung aufweisende Granulate zu schaffen, bei denen der Absorptionsfortschritt ins Innere bei der Abgasreinigung nicht merklich behindert wird und die somit einen höheren Ausnutzungsgrad für die SOx-Abscheidung gewährleisten.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 und 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den von diesen Ansprüchen abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Im Rahmen der Erfindung soll unter dem Begriff „gepresste Formkörper” – im Folgenden auch Presslinge genannt – Körper verstanden werden, die hergestellt sind durch Pressen bzw. Kompaktieren bzw. Verdichten von feinteiligen Stoffen unter Verwendung von maschinell arbeitenden Pressen mit formgebenden Werkzeugen. Die Formkörper können, wie oben bereits angegeben, beliebige Raumformen aufweisen. Die Rauminhalte liegen z. B. zwischen 0,03 und 40, insbesondere zwischen 0,04 und 5 cm3. Gleiches gilt bezüglich der Rauminhalte, vorzugsweise auch für die durch Brechen der Formkörper erzeugten gepressten Körner.
  • Die im Rahmen der Erfindung verwendeten SOx absorbierenden Calciumverbindungen sind vorzugsweise Produkte, die Calciumhydroxid (Ca(OH)2) – im Folgenden auch Kalkhydrat genannt – in Mengen über 80 Gew.-% und/oder feinteiliges Calciumcarbonat (CaCO3) – im Folgenden auch Kalksteinmehl genannt – in Mengen über 90 Gew.-% enthalten.
  • Unter dem Begriff „Mehl” fallen im Rahmen der Erfindung gleichermaßen die Begriffe Pulver, Puder, Staub, od. dgl. mit Korngrößen bis 250, insbesondere bis 90 μm.
  • Die Erfindung sieht das Vorhandensein von Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl in einem Pressling bzw. in den gepressten Körnern zur SOx-Abscheidung aus Abgasen thermischer Prozesse vor. Es liegt im Rahmen der Erfindung, neben diesen wesentlichen Bestandteilen weitere Entschwefelungsmittel, z. B. Calcium-Magnesiumhydroxid und/oder Natriumhydrogencarbonat in den Presslingen bzw. den gepressten Körnern zu verwenden. Diese weiteren Bestandteile sollten in den Presslingen bzw. Körnern nicht mit mehr als 9,5 Gew.-% enthalten sein. Die Presslinge oder die gepressten Körner können außerdem bis z. B. 9,5 Gew.-% weitere Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel wie z. B. Aktivkohle oder -koks od. dgl. enthalten, so dass z. B. auch andere Schadstoffe oder -gase wie Quecksilber aus zu reinigenden Abgasen entfernt werden können.
  • Die erfindungsgemäßen Presslinge bzw. die gepressten Körner können außerdem Bindemittel enthalten, die eine Verfestigung der Presslinge nach dem Pressen bewirken. Beispiele dafür sind Carboxyl-Methylcellulose, Stärke, Glucose, Alginate, Melasse, Ligninsulfonate, Tonminerale, insbesondere Bentonit. Dementsprechend können auch die gepressten Körner diese Bindemittel enthalten.
  • Die Erfindung ist im Wesentlichen dadurch charakterisiert, dass die Presslinge und gepressten Körner neben Kalkhydrat- und/oder Kalksteinmehlteilchen zerfaserte Cellulosefasern in Form von zerfasertem Papiermaterial und/oder zerfasertem Kartonmaterial und/oder zerfasertem Holz enthalten. Die Begriffe „zerfasertes Papiermaterial” und „zerfasertes Kartonmaterial” beinhalten im Rahmen der Erfindung ein Material ausgebildet aus Papier- bzw. Kartonfasern, wobei das Material z. B. aus im trockenen Zustand mit Zerkleinerungsmaschinen auf hohe Feinheit zerfasertem Papier oder Karton hergestellt ist. Die hohe Feinheit bedeutet, dass die Faserlänge z. B. zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 und 2 mm bei einem Schlankheitsgrad der Fasern (Länge zu Durchmesser) z. B. zwischen 10 zu 1 und 5 zu 1. Die Holzfasern sind z. B. zwischen 1 und 5 mm lang bei einem Schlankheitsgrad wie die Papierfasern.
    Papierfasern 0–2 mm hoher Schlankheitsgrad der Fasern
    Holzfasern 0–5 mm hoher Schlankheitsgrad der Fasern
  • Die Erfindung betrifft somit insbesondere ein Gasabsorptionsgranulat ausgebildet zur Verwendung als HCl und SOx-Absorptionsgranulat vorzugsweise in einem einem Verbrennungsaggregat nachgeschalteten Feststoff-Abgasreaktor aufweisend mit einem Pressverfahren aus feinteiligen Stoffen hergestellte Formkörper und/oder eine aus gepressten Formkörpern durch Zerkleinern hergestellte Granulatkörnung, wobei die Formkörper des Granulats und die zerkleinerten Körner der Granulatkörnung in ihrer Matrix als SOx-Absorptionsmittel Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl aufweisen und feinteiliges zerfasertes Papiermaterial und/oder feinteiliges zerfasertes Kartonmaterial sowie zudem vorzugsweise adsorbiertes Wasser, insbesondere einen Wassergehalt bis 30 Gew.-% bezogen auf die Menge aus dem Absorptionsmittel und dem zerfaserten Material.
  • Vorteilhaft ist ein Gasabsorptionsgranulat mit folgenden Zusammensetzungen bezogen auf das Gemisch aus Absorptionsmittel und zerfasertem Material:
    • – Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl 99,5 bis 90, insbesondere 99 bis 95 Gew.-%
    • – zerfasertes Material 0,5 bis 10, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%.
  • Das zerfaserte Cellulosematerial, insbesondere das zerfaserte Papiermaterial und das zerfaserte Kartonmaterial, – im Folgenden auch lediglich zerfasertes Material genannt – besitzen die Fähigkeit, Wasser z. B. kapillar in den Presslingen und den Körnern derart zu speichern, dass Wasser auch noch bei höheren Temperaturen wie sie z. B. in Verbrennungsaggregaten nachgeschalteten Abgasreinigungsanlagen auftreten, in ausreichender Menge in den Presslingen bzw. den Körnern zur Verfügung steht und in bekannter Weise die Reaktion zwischen den SOx-Gasen und den Kalkhydratteilchen und/oder den Kalksteinmehlteilchen begünstigen kann, indem z. B. auch in dem zerfaserten Papiermaterial und dem zerfaserten Kartonmaterial Wasser zur Lösung von SOx-Gasen gespeichert vorhanden ist und aus der Lösung eine Calciumsulfatbildung stattfinden kann. In jedem Fall bewirkt das Wasser speichernde zerfasernde Material eine Erhöhung des Abscheidegrads der SOx-Gase.
  • Es wird synergistisch auch bewirkt, dass nahezu das gesamte Calcium basierte Absorptionsmittel eines Presslings oder eines gepressten Korns mit dem SOx-Gas zu Calciumsulfat reagieren kann, ohne dass äußere Reaktionsschichten den Reaktionsfortschritt merklich blockieren. Eine „Verstopfung” wie sie bei Presslingen oder gepressten Körnern ohne zerfasertes Material auftritt, kann vermieden werden. Ein wesentlicher weiterer synergistischer Effekt ist, dass das zerfaserte Material den Pressvorgang bei der Presslingsherstellung als Presshilfsmittel begünstigt, indem weniger Presskraft erforderlich ist zur Herstellung von Presslingen bestimmter Festigkeit. Diese Wirkung von zerfasertem Papier und zerfasertem Karton bei der Herstellung von Briketts aus feinteiligen Stoffen ist aus der eingangs genannten EP 0 621 800 B2 bekannt.
  • Bekannt ist aus der DE 11 12 003 A , Kalkhydrat mit 6 bis 7% Wasser durch Pressen zu brikettieren und die Formlinge in einem Schachtofen zu brennen.
  • Die erfindungsgemäßen Granulate werden z. B. mit Schüttgewichten zwischen 0,6 und 1,3, insbesondere zwischen 0,7 und 1,1 hergestellt und verwendet. Die Presslinge und die gepressten Körner weisen zweckmäßigerweise adsorptiv gebundenes Wasser in Mengen zwischen 0 und 30, insbesondere zwischen 5 und 25 Gew.-% auf. Sie besitzen eine ausreichende Festigkeit, insbesondere eine ausreichende Abriebfestigkeit, so dass sie in den bekannten mit Granulaten betriebenen Abgasreinigungsanlagen zur SOx-Abscheidung verwendet werden können, ohne dass störender Staub entsteht.
  • Die Verwendung des zerfasernden Materials erbringt insbesondere die folgenden Vorteile:
    • • Es wird eine Porosität bzw. Kapillarität erzielt, die die Diffusion von Schadgasen ins Innere der gepressten Formkörper bzw. der gepressten gebrochenen Körner und damit auch die Abscheideleistung verbessert;
    • • Es wird ein Wasserreservoir geschaffen, das zur Erhöhung der Abscheideleistung beiträgt;
    • • Es können Abfallprodukte in Form von Altpapier und/oder Kartonmaterial verwendet werden.
  • Es liegt im Rahmen der Erfindung, vor dem Pressen oder beim Pressen wahlweise Additive den Mischungen zuzusetzen wie z. B. Stärke, Glucose, Methylcellulose, Alginate und Melasse, Tonminerale, insbesondere Bentonit z. B. zur Steigerung der Presslingsfestigkeit und/oder der Abriebfestigkeit der Presslinge oder der gepressten Körner. Die Additive sollten jedoch nicht zu mehr als 9,5 Gew.-%, insbesondere nicht mehr als 7 Gew.-% in einem Pressling oder in einem gebrochenen, gepressten Granulatkorn vorhanden sein.
  • Die folgende Tabelle enthält in Gew.-% bevorzugte trockene pulvrige Dosierungen von Komponenten für die Verpressung zur Herstellung von erfindungsgemäßen Formkörpern. Die Angaben bezüglich des zerfaserten Materials sind so zu verstehen, dass in jedem Fall zumindest ein zerfasertes Material vorhanden sein muss in den angegebenen Mengen, wobei die Menge u. a. auch nach der gewünschten Wasserspeicherkapazität bestimmt ist. Die Zusatzmittel werden nicht obligatorisch verwendet. Wenn sie aber verwendet werden, dann in den angegebenen Mengen, wobei auch dabei mehrere Zusatzmittel in einer Dosierung verwendet werden können. Die obere angegebene Grenze der jeweiligen Menge eines zerfaserten Materials gilt insbesondere für die maximale Menge, wenn nur dieses eine Material enthalten ist. Der etwaige Rest zu 100 Gew.-% ergibt sich aus dem Zusatz eines Zusatzmittels und/oder eines anderen zerfaserten Materials. Für die Zusatzmittel gilt, dass die angegebene Menge die obere Grenze ist, wenn das jeweilige Zusatzmittel allein zugesetzt wird. Tabelle
    Absorber zerfasertes Material Zusatzmittel
    Kalkhydrat 90–99 zerfasertes Altpapier 0,5–10 Stärke 0–5
    Kalksteinmehl 90–99 zerfaserter Karton 1–10 Glucose 0–5
    Kalkhydrat plus Kalksteinmehl 90–99 Holzfasern 0,5–10 Methylcellulose 0–1
    Alginat 0–3
    Melasse 0–3
    Ligninsulfonat 0–5
    Tonmineral 0–9,5
    Bentonit 0–9,5
  • Die erfindungsgemäßen Dosierungen werden gemischt und es wird ein Wassergehalt bis 30, insbesondere 5 und 25 Gew.-%, bezogen auf den Absorber und das zerfaserte Material, z. B. vor dem Pressen z. B. vor dem oder beim Mischen eingestellt. Die Einstellung des Wassergehalts kann somit erfolgen, indem die trockenen Bestandteile der Mischung im Mischer befeuchtet werden. Die Einstellung kann aber auch erfolgen, indem ein Mischungsbestandteil oder mehrere Mischungsbestandteile verwendet werden, die vor dem Einbringen in die Mischung schon eine bestimmte adsorptiv gebundene Wassermenge aufweisen. Vorteilhaft ist, Kalkhydrat zu verwenden, das zwischen 5 und 30, insbesondere zwischen 15 und 25 Gew.-% adsorbiertes Wasser aufweist und/oder ein zerfasertes Material zu verwenden, das bis 15, insbesondere bis 10 Gew.-% adsorbiertes Wasser aufweist.
  • Nach dem Mischen werden Formkörper aus der Mischung durch Pressen bzw. Verdichten in einer Pressvorrichtung erzeugt. Das Pressen erfolgt zweckmäßigerweise in kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitenden Verdichtungsvorrichtungen für nicht plastische Massen, z. B. mit Walzenpressen oder Stempelpressen. Beispielsweise können mit Walzenpressen Schülpen erzeugt werden, und diese Formlinge werden durch Brechen zerkleinert und anschließend klassiert, woraus ein erfindungsgemäßes Gasabsorptionsgranulat aus gepressten Körnern resultiert. Oder es können Formkörper mit regelmäßigen oder unregelmäßigen geometrischen Raumformen in Form von Presslingen erzeugt werden, z. B. mittels Stempelpressen, wobei dann diese Formkörper das erfindungsgemäße Granulat bilden. Man kann aber auch diese gepressten Formkörper mit den regelmäßigen oder unregelmäßigen Raumformen zerkleinern, um ein Granulat aus gepressten Körnern bestimmter Körnung zu erzeugen.
  • Die zerkleinerten Granulatkörner weisen durch Siebung erzeugte Kornverteilungen z. B. wie folgt auf:
    0–2 mm 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 5 bis 15 Gew.-%
    2–12 mm 80 bis 100 Gew.-%, insbesondere 85 bis 95 Gew.-%
    > 12 mm 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%

Claims (16)

  1. Gasabsorptionsgranulat ausgebildet zur Verwendung als SOx- und HCl-Absorptionsgranulat, aufweisend mit einem Pressverfahren aus feinteiligen Stoffen hergestellte Formkörper und/oder eine aus den gepressten Formkörpern durch Zerkleinern hergestellte Granulatkörnung, wobei die Formkörper und die zerkleinerten Körner der Granulatkörnung in ihrer Matrix aufweisen – 90–99 Gew.-% Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl als SOx-Absorptionsmittel – feinteiliges zerfasertes Cellulosematerial, in Form von – 0,5–10 Gew.-% zerfasertem Papiermaterial und/oder – 1–10 Gew.-% feinteiligem zerfasertem Kartonmaterial und/oder – 0,5–10 Gew.-% zerfasertem Holz.
  2. Gasabsorptionsgranulat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper und die zerkleinerten Körner Rauminhalte zwischen 0,03 und 40, insbesondere zwischen 0,04 und 5 cm3 aufweisen.
  3. Gasabsorptionsgranulat nach Anspruch 1 und/oder 2, gekennzeichnet durch 99 bis 95 Gew.-% Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl.
  4. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Wassergehalt des Granulats bis 30 Gew.-% beträgt und insbesondere zwischen 5 und 25 Gew.-% liegt, bezogen auf die Menge aus Kalkhydrat und/oder Kalksteinmehl und dem zerfaserten Cellulosefasermaterial.
  5. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Schüttgewicht des Granulats zwischen 0,6 und 1,3, insbesondere zwischen 0,7 und 1,1 kg/dm3 liegt.
  6. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatkörnung die folgende Kornverteilung aufweist: 0–2 mm 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 5 bis 15 Gew.-% 2–12 mm 80 bis 100 Gew.-%, insbesondere 85 bis 95 Gew.-% > 12 mm 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%
  7. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kalkhydrat einen Calciumhydroxidgehalt über 80, insbesondere über 90 Gew.-% und das Kalksteinmehl einen Calciumcarbonatgehalt über 80, insbesondere über 90 Gew.-% aufweisen.
  8. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper und/oder die gepressten Körner weitere Mittel zur SOx-Abscheidung, z. B. Calcium-Magnesiumhydroxid und/oder Natriumhydrogencarbonat in einer Menge von nicht mehr als 9,5 Gew.-% aufweisen.
  9. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper und/oder die gepressten Körner weitere Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, z. B. Aktivkohle oder -koks in einer Menge bis zu 9,5 Gew.-% aufweisen.
  10. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper und/oder die gepressten Körner Bindemittel enthalten, die eine Verfestigung der gepressten Formkörper nach dem Pressen bewirken, insbesondere in Form von Carboxyl-Methylcellulose, Stärke, Glucose, Alginate, Melasse, Ligninsulfonate, Tonminerale, insbesondere Bentonit.
  11. Gasabsorptionsgranulat nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper und/oder die zerkleinerten Körner zudem die folgenden Zusatzmittel in Gew.-% aufweisen: 0–5 Stärke 0–5 Glucose 0–1 Methylcellulose 0–3 Alginat 0–3 Melasse 0–5 Ligninsulfonat 0–9,5 Tonmineral 0–9,5 Betonit
  12. Verfahren zur Herstellung eines Gasabsorptionsgranulats nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die trockenen pulverförmigen Bestandteile und Wasser gemischt werden, das Gemisch anschließend in einer kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitenden Verdichtungsvorrichtung zu Formkörpern gepresst wird oder zu Formkörpern gepresst und zu einer Granulatkörnung zerkleinert wird, wobei die folgenden Dosierungen der trockenen Bestandteile in Gew.-% verwendet werden: Absorber zerfasertes Material Zusatzmittel Kalkhydrat 90–99 zerfasertes Altpapier 0,5–10 Stärke 0–5 Kalksteinmehl 90–99 zerfaserter Karton 1–10 Glucose 0–5 Kalkhydrat plus Kalksteinmehl 90–99 Holzfasern 0,5–10 Methylcellulose 0–1 Alginat 0–3 Melasse 0–3 Ligninsulfonat 0–5 Tonmineral 0–9,5 Bentonit 0–9,5
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder während des Mischens ein Wassergehalt bis 30, insbesondere zwischen 5 und 25 Gew.-% bezogen auf das Absorptionsmittel und das zerfaserte Material eingestellt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 und/oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Kalkhydrat verwendet wird, das zwischen 5 und 30, insbesondere zwischen 15 und 25 Gew.-% adsorbiertes Wasser aufweist und/oder ein zerfasertes Material verwendet wird, das bis 15, insbesondere bis 10 Gew.-% adsorbiertes Wasser aufweist.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Pressen Walzenpressen verwendet und Schülpen hergestellt werden und dass die Schülpen anschließend zur Bildung der gepressten Körner durch Brechen zerkleinert werden und das zerkleinerte Material klassiert wird.
  16. Verwendung eines Gasabsorptionsgranulats nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15 in einem einem Verbrennungsaggregat nachgeschalteten Feststoffabgasreaktor.
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