DE102011109793A1

DE102011109793A1 - Verfahren und Vorrichtung zur sicheren Detektion von Materialfehlern in transparenten Werkstoffen

Info

Publication number: DE102011109793A1
Application number: DE102011109793A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Ullrich; Wolfgang Zorn
Original assignee: GRENZBACH MASCHB GmbH; GRENZBACH MASCHINENBAU GmbH
Current assignee: GRENZBACH MASCHB GmbH; GRENZBACH MASCHINENBAU GmbH
Priority date: 2011-08-08
Filing date: 2011-08-08
Publication date: 2013-02-14
Anticipated expiration: 2031-08-09
Also published as: BR112014001724A2; EP2742340A1; EA201490273A1; US20140152808A1; DE102011109793B4; WO2013020542A1; MX2014000972A; JP2014522988A; CN103858000A; KR20140031372A

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur sicheren Detektion von Materialfehlern in einem kontinuierlich erzeugten Band aus transparentem Werkstoff mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht und Auflicht beobachteten, Streifens eines Band aus diesem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Merkmale aufweist: a) lückenloses Beleuchten im Durchlicht und Auflicht des Bandes aus transparentem Werkstoff mit einem quer zum Band angeordneten linienförmigen Leuchtmittel (6) mit konstantem Lichtstrom und einem angrenzenden, ebenfalls quer zum Band angeordneten Leuchtmittel (5) mit oszillierendem Lichtstrom, sowie einer zusätzlichen Hellfeld-Beleuchtung (8) und einer zusätzlichen Dunkelfeld-Beleuchtung (2), wobei das linienförmige Leuchtmittel (6) an der Oberfläche ein Strichgitter (7) aufweist, b) lückenloses Erfassen eines sich über die Breite des Bandes aus transparentem Werkstoff erstreckenden Erfassungsbereichs mittels Zeilenkameras (9, 1), die an einem Befestigungs-Portal angeordnet sind, c) Überwachen der Funktionen der Leuchtmittel (5, 6, 2, 8) und der Kameras (9, 1), d) ein Betriebsprogramm, bzw. ein Lernprogram zur Detektion und Typisierung auftretender Materialfehler, sowie ein Lernprogramm das die Möglichkeit bietet als Fehler detektierte Stellen oder Bereiche im transparenten Material die eine gewisse Konstanz aufweisen nicht als eigenen Fehler zu werten, sondern diese Stellen oder Bereiche gewissermaßen in einem Lernprozess als unwichtig einzustufen.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Überprüfung und Detektion von transparenten oder halbtransparenten Objekten wie flächigem Glas und/oder Kunststoffprodukten auf Kratzer, Fremdeinschlüsse oder dergleichen Materialfehler, die eine Änderung des Brechungsindex im Material bewirken.
Aus der EP 1 288 651 B1 ist eine Vorrichtung, bzw. ein entsprechendes Verfahren, zur Ermittlung von optischen Fehlern, insbesondere der Brechkraft in großflächigen Scheiben aus einem transparenten Werkstoff wie Glas mittels einer Auswertung des beobachteten Bildes bekannt. Diese Vorrichtung umfasst eine Lichtquelle zum Projizieren eines definierten Musters aus regelmäßigen Sequenzen, wobei die Sequenzen wenigstens zwei unterschiedliche Lichtintensitäten umfassen; ferner Mittel zum Anordnen der zu untersuchenden Scheibe in den Strahlengang der Projektion und eine Kamera, wobei Sequenzen des Musters auf Pixel der Kamera gerichtet sind. Mit einer solchen als bekannt vorausgesetzten Vorrichtung soll hierbei die Aufgabe erfüllt werden, eine Vorrichtung anzugeben, mit der optische Fehler in wenigstens einer Dimension einer Scheibe ermittelbar sind. Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass die Lichtquelle eine als Leuchtmatrix ausgebildete Leuchtwand ist die aus einer Vielzahl von selektiv, vorzugsweise zeilen- und/oder spaltenweise ansteuerbaren LEDs besteht. Die Sequenzen müssen hierbei streng äquidistant sein und dürfen keine Abweichungen von ihrer regelmäßigen Struktur aufweisen. Solche Abweichungen verfälschen bei diesem Verfahren das Messergebnis.
Weiter ist in der EP 1 477 793 A2 ein Verfahren, bzw. eine entsprechende Vorrichtung, zur Erkennung von Fehlern in transparentem Material beschrieben, bei dem mit einer ersten Strahlungsquelle ein definiertes Teilvolumen des Materials bestrahlt wird und bei dem mit einer zweiten Strahlungsquelle derart Licht in das Material eingekoppelt wird, dass der Lichtweg im besagten Teilvolumen ausschließlich im Inneren des Materials verläuft. Ein Fehler wird bei diesem Verfahren im Teilvolumen dadurch erkannt, dass

a) sowohl vom Fehler gestreutes Licht, oder
b) die vom Fehler hervorgerufene Absorption im Hellfeld und/oder
c) die vom Fehler hervorgerufene Ablenkung des Lichts der ersten Strahlungsquelle

Der erfindungsgemäßen Vorrichtung bzw. dem entsprechenden Verfahren liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren vorzustellen mit dem alle möglichen Fehler die in transparentem Werkstoff, insbesondere Glas, auftreten können, sicher detektiert und typisiert werden können. Zudem soll für den Anwender jederzeit erkennbar sein, dass die Sicherheit des Betriebs der Vorrichtung bzw. des Verfahrens gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach Anspruch 1 bzw. einem Verfahren nach Anspruch 4 gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen dabei im Einzelnen:
1: ein Funktions-Schema der erfindungsgemäßen Vorrichtung
2A: die Darstellung der Beleuchtung über das Strichgitter 7
2B: eine Erläuterung zur Beleuchtung über das Strichgitter 7
3: eine Darstellung der räumlichen Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
4: ein Struktogramm des verwendeten Lernprogramms
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht einerseits die Detektierung und Typisierung aller in einem, fortwährend als bandartige Material vorbeilaufenden, transparenten Werkstoff, wie zum Beispiel dem beständigen Fluss eines Float-Glasbandes, auftretenden Fertigungsfehler, als auch die selbständige ständige Kontrolle aller Funktionsabläufe. Deshalb sind hierbei für den Anwender nicht nur die sichere Detektion und die Möglichkeit zur Typisierung gegeben, sondern es ist auch stets der sichere Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung gewährleistet.
Die 1 zeigt ein Funktions-Schema der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Als horizontale Linie 3 ist hier das Inspektionsmedium, zum Beispiel ein zu prüfendes Glasband skizziert. In der Mitte ist beispielhaft als Scansensor eine von mehreren Zeilenkameras 9 gezeigt, die mit den beiden, im Schnitt dargestellten linienförmigen, Leuchtmitteln 5 und 6 unterhalb der horizontalen Linie 3 zusammenwirkt. Diese Leuchtmittel 5, 6 sind entsprechend der Breite des zu beleuchtenden Inspektionsmediums hinsichtlich ihrer Längenausdehnung modulartig zu einer Beleuchtungsebene 4 zusammengesetzt. Sie bilden gemeinsam gewissermaßen 2 parallel verlaufende Lichtbänder von denen das eine linienförmig angeordnete, in ihrer Lichtintensität oszillierende, Leuchtmittel 5 aufweist, während das andere linienförmig angeordnete, in ihrer Lichtintensität konstante, Leuchtmittel 6 beinhaltet. Die Frequenz der oszillierenden Lichtintensität ist hierbei bevorzugt gleich einer einstellbaren Zeilenfrequenz der Zeilenkamera 9, bzw. der Frequenz der Ansteuerung eines alternativ verwendeten Scansensors. Bevorzugt ist, dass diese Frequenzen in einem ganzzahligen Vielfachen zueinander stehen. Der Betrachtungsmittelpunkt der Zeilenkamera 9 liegt im Fall eines fehlerfreien Inspektionsmediums im Bereich der Abgrenzungslinie der Leuchtmittel 5 und 6. Bei einem auftretenden Materialfehler verschiebt sich dieser Betrachtungsmittelpunkt infolge Lichtablenkung aus dieser Mittelpunktslage. Dadurch ergeben sich am Ort des detektierten Materialfehlers unterschiedliche Einflüsse auf das Ausgangssignal der betreffenden Zeilenkamera 9. Aus der Veränderung zweier aufeinander folgender Signale einer Zeilenkamera 9 und der zusätzlichen Information des Fehlerortes, bzw. der Lage im Bereich der betreffenden Zeilenkamera, lässt sich ein resultierendes Fehlersignal aus dem Vergleich der Messwerte zweier in Bezug zueinander stehender, optischer Kanäle gewinnen und einer Schaltungsanordnung zur Fehlererkennung und zur weiteren Signalverarbeitung zuführen.
Zusätzlich zu der gezeigten Zeilenkamera 9 ist in der 1 beispielhaft eine von mehreren weiteren Zeilenkameras 1 dargestellt, die, in einem Winkel zur Zeilenkamera 9 versetzt angeordnet ist, wobei deren optische Achse durch denselben Betrachtungsmittelpunkt in der Materialebene wie den der Zeilenkamera 9 verläuft, jedoch auf die Struktur hier beispielhaft ein Strichgitter 7 gerichtet ist, das sich halbseitig (vgl. 2A) auf dem Leuchtmittel 6 mit konstantem Licht befindet. Zur Beleuchtung der von der Zeilenkamera 1 betrachteten Szenerie dient die, Hellfeld-Beleuchtung 8, die in der linken Bildseite dargestellt ist.
Bilder die mit einer Dunkelfeld-Beleuchtung entstanden sind, erscheinen dem Betrachter zuerst ungewohnt. Das Licht wird dabei flach eingestrahlt. nach dem Prinzip von Einfallswinkel ist gleich Ausfallswinkel wird das gesamte Licht vom Betrachter, bzw. der Zeilenkamera 1, weggelenkt, das Betrachtungs-Feld bleibt also dunkel. Topographische Fehler wie Schräge Kanten, Kratzer, Prägungen, Vertiefungen, Erhebungen stören den Strahlengang des Lichts. An diesen Anomalien wird das Licht zur Kamera hin reflektiert oder meistens nur gestreut. Diese Fehlstellen erscheinen dann im Kamerabild heller als der Hintergrund. Es handelt sich bei der Glasherstellung hierbei meist um Sulfatflecken oder Top-Tins.
Wird mittels einer Kamera 1 das Strichgitter 7 beobachtet, führt jede Verzerrung im transparenten Werkstoff zu einer Veränderung der Gitterperiode, was mit Hilfe der verwendeten Datenverarbeitung, die später noch eingehend beschrieben wird (vgl. 4) leicht detektiert werden kann. Mit der Kamera 9 können in Verbindung mit der, in der linken oberen Bildhälfte dargestellten, Hellfeld-Beleuchtung 8 wichtige Informationen für die Detektion von sog. Bottom Tins (oder auch Tin Pickups genannt) gewonnen werden. Solche Bottom Tins wirken an der Unterseite eines transparenten Werkstoffs wie ein Spiegel und liefern im Hellfeld kontrastreiche Signale. Durch die Kombination der beiden Kanäle Sensor 1 (Zeilenkamera) und Sensor 9 (Zeilenkamera), können Fehler die durch die Struktur 7 (Strichgitter) verdeckt werden, durch die erfindungsgemäße Anordnung erkannt.
In der 2A ist die Darstellung der Erfassung der Beleuchtung mittels einer Zeilenkamera 1 in Verbindung mit dem Strichgitter 7 gesondert herausgezeichnet. Hier ist deutlich zu erkennen, dass das Strichgitter 7 lediglich die Hälfte des Flächenbereichs des Leuchtmittels 6 einnimmt und neben dem Leuchtmittel 5 angeordnet ist. Die Zeilenkamera 1 ist gesondert über dem Strichgitter 7 skizziert.
Die 2B dient der Erläuterung des Messverfahrens mittels Strichgitters 7 auf dem Leuchtmittel 6. Hier ist das Strichgitter 7 in der Abfolge seiner charakteristischen Linienstruktur bezüglich der Breite der Linien vergrößert herausgezeichnet. Der quer zu den einzelnen Linien des Strichgitters 7 skizzierte streifenförmige Bereich 10 stellt einen speziell für ein Lernprogramm ausgewählten Ausschnitt des Strichgitters 7 dar, der sich in dieser Form in diesem Bereich über das gesamte Strichgitter 7 hinzieht.
Die 3 zeigt eine Darstellung der räumlichen Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Das Befestigungs-Portal 11 ist hier in räumlicher Ansicht zu erkennen, wobei im oberen Bereich die für diese Breite benötigte Anzahl von Zeilenkameras 9 und den entsprechenden Zeilenkameras 1 angeordnet sind. Neben dem linienförmigen Leuchtmittel 5 und dem weiteren linienförmigen Leuchtmittel 6 ist die Hellfeld-Beleuchtung 8 zu erkennen. Die Dunkelfeld-Beleuchtung 2 ist in dieser Darstellung verdeckt und deshalb nicht darstellbar. Da die Geschwindigkeit des Bandes an transparentem Werkstoff das in der erfindungsgemäßen Vorrichtung hindurch läuft wichtig ist für den Betrieb der Zeilenkameras, ist im Bereich des Befestigungs-Portals 11 ein diesbezüglicher Geschwindigkeits-Sensor vorgesehen, dessen Ausgangssignal der Steuerung der Anlage zugeführt wird. Dieser Sensor ist nicht gesondert bezeichnet. Des Weiteren weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine weitere Vorrichtung zur Überwachung der Leuchtmittel (5, 6, 2, 8) und der Zeilenkameras (9, 1) auf, die sicherstellt, dass kein Streifen des Materialbandes ungeprüft unter dem Befestigungs-Portal 11 hindurch läuft. Die zu diesem Zweck benötigten Sensoren sind nicht gesondert bezeichnet und deren Anwendung ist dem Fachmann geläufig.
In der 4 ist ein Struktogramm des verwendeten Betriebsprogramms, bzw. dem darin verwendeten Lernprogramms zur Durchführung der beanspruchten Verfahrensschritte dargestellt. Im Wesentlichen handelt es sich hierbei um ein Lernprogramm das die Möglichkeit bietet als Fehler detektierte Stellen oder Bereiche im transparenten Material die eine gewisse Konstanz aufweisen nicht als eigentlichen Fehler zu werten, sondern diese Stellen oder Bereiche gewissermaßen „wegzulernen„, bzw. in einem Lernprozess als unwichtig einzustufen.
Als Beispiel wird zu diesem Zweck auf das Strichgitter 7 verwiesen, das ohne das erfindungsgemäße Lernprogramm regelmäßig als Materialfehler gewertet werden würde, jedoch erfindungsgemäß als konstante Struktur erkannt wird und deshalb nicht als Materialfehler detektiert wird. Aus diesem Grund ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch nicht notwendig, dass die Gitterstruktur eine bestimmte Regelmäßigkeit oder sogar Äquidistanz aufweisen muss, oder auf bestimmte Weise mit der Anzahl der erfassten Pixel korreliert sein muss, wie das bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren bekannt ist. Denn die Gitterstruktur wird ohnehin programmtechnisch als solche erkannt, egal wie genau diese Struktur in der Praxis ausgestaltet ist.
Prinzipiell werden mittels des erfindungsgemäßen Lernprogramms ein Video-Eingangssignal 16 und ein Sollwert 12 in einer bestimmten Weise bearbeitet und daraus ein Video-Ausgangssignal 26 gewonnen. Das Video-Ausgangssignal 26 wird gleichzeitig einer Differenzstufe 13 zugeführt, wo es, jeweils entsprechend dem gewählten Parameter, entweder mit dem Sollwert addiert oder von diesem subtrahiert wird In der Verzögerungsstufe 19 wird das Video-Eingangssignal 16 mittels einer Einstellmöglichkeit 20 verzögert einem Addierer 25 zugeführt, dessen anderer Eingang im Wesentlichen mit dem Ausgang der Stufe 15 zur Offsetbildung verbunden ist und zu einem neuen Video-Ausgangssignal aufsummiert wird. Hierbei erfolgt die Steuerung der Verzögerungsstufe durch die software, wobei entsprechende Parameter manuell einstellbar sind und der Verzögerungsalgorithmus gewählt werden kann. Die Verzögerungsstufe 19 ist deswegen steuerbar, da in dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht jeder kleine Fehler „weggelernt” werden soll, sondern es sollen hierbei nur Ereignisse „weggelernt” werden die für längere Zeit auf dem Material sind. Es werden hierbei somit vorhergehende Video-Signale aufsummiert und mit dem aktuellen Video-Signal verglichen. Ein einzelner Fehler wird hierbei detektiert, andererseits werden zum Beispiel 100 gleichartige Fehler nicht. detektiert. Es herrscht hier die Maxime: Alles was gleich ist wird herausgefiltert, alles was nur kurzzeitig (1, 2, 3 oder 4 Scans) auftritt wird original, das heißt ohne eine Signalveränderung, durchgelassen und detektiert. Die Schaltungsstufe 15 ist für die Offset-Bildung für die nächste Zeile mittels einer einstellbaren Dämpfung zuständig. Weist zum Beispiel ein detektiertes Signal einen Wert von 100 auf und soll der entsprechende Sollwert 50 betragen, so kann das System, je nach eingestelltem Parameter 14, zum Beispiel jeweils in 10-er Schritten springen oder den Sollwert 50 auch sofort erreichen Hier wird somit entschieden wie schnell das System etwas „weglernt”, wobei im Gegensatz hierzu bei der Einstellung 20 entschieden wird, was weggelernt wird. Die Parameter für die Offset-Einstellung sind also mit der Lerngeschwindigkeit des Systems korreliert, die Parameter 12 und die Einstellung 20 bestimmen dagegen welche Signal nicht detektiert werden. Da das erfindungsgemäße System „weglernt” was konstant ist, egal wo es auftritt, werden auch Toleranzen ausgeglichen die durch Veränderungen infolge Wärmeentwicklung oder Druckveränderungen entstehen. Deshalb ist das System auch generell gegenüber Veränderungen im Betrieb unempfindlich und in besonderer Weise betriebssicher.
Die Schaltungsstufe 22 (RAM) und die Schaltungsstufe 21 (Breitenzähler) mit dem Eingang 17 (Zeilenstart) betreffen eine Zusatzfunktion deren Wirkung darin besteht, dass bestimmte Bereiche in einer zu prüfenden Zeile des untersuchten Bandes aus transparentem Werkstoff anders behandelt werden als der Rest dieser Zeile. So kann zum Beispiel der Randbereich des untersuchten Bandes, der später nicht genutzt wird, hinsichtlich dort auftretender Fehler unbeachtlich bleiben. Der Nutzbereich wird in einem solchen Fall definiert durch den Bereich zwischen „D in„ und „D out”.
Mittels der erfindungsgemäßen optischen Konfiguration und dem erfindungsgemäßen Betriebsprogramm, bzw. Lernprogramm, können folgende Fehlertypen detektiert und typisiert werden.

1) Blasen und Einschlüsse durch Dunkelfeld-Beleuchtung und Impulslicht 5 und Konstantlicht 6
2) Knoten (nicht aufgeschmolzene Materialpartikel) mittels den Zeilenkameras 1 und der Hellfeld-Beleuchtung 8,
3) Zinn-Fehler (Tin Pickup, Top Tin (kalt oder heiß) mittels den Zeilenkameras 9 und Impulslicht 5 und Konstantlicht 6,
4) Sulfat-Fehler

Bezugszeichenliste

1: Zeilenkamera für Gitterreferenz und Dunkelfeldlicht
2: Dunkelfeldbeleuchtung
3: Glasband (Inspektionsmedium)
4: Beleuchtungsebene
5: Leuchtmittel (oszillierender Lichtstrom)
6: Leuchtmittel (konstanter Lichtstrom)
7: Strichgitter
8: Hellfeld-Beleuchtung
9: Zeilenkamera (optische Verzerrungen, Impulslicht, Hellfeldlicht, Dunkelfeldlicht)
10: Ausschnitt für Lernprogramm
11: Befestigungs-Portal (Grundrahmen)
12: Parameter, Sollwert
13: Differenzstufe
14: Parameter, Dämpfung
15: Offset-Bildung für nächste Zeile mit Dämpfung
16: Video-Eingangssignal
17: Zeilen-Start
18: D in (Zeile mit Dämpfung Eingang)
19: Verzögerungsstufe
20: Einstellung eines Verzögerungsalgorithmus
21: Breitenzähler
22: RAM (Adresse)
23: D out
24: Offset
25: Addierer
26: Video-Ausgangssignal

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 1288651 B1 [0002]
EP 1477793 A2 [0003]

Claims

Vorrichtung zur sicheren Detektion von Materialfehlern in einem kontinuierlich erzeugten Band aus transparentem Werkstoff mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht und Auflicht beobachteten, Streifens eines Band aus diesem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass sie die folgenden Merkmale aufweist: a) ein Befestigungs-Portal (11) in der Breite des zu prüfenden transparenten Werkstoffs dient als Träger von Zeilenkameras (9), wobei die Zeilenkameras (9) hinsichtlich ihres Erfassungsbereichs diese Breite lückenlos abdecken und das Werkstoff-Band mittels eines linienförmigen Leuchtmittels (5) mit konstantem Lichtstrom und eines angrenzenden linienförmigen Leuchtmittels (6) mit oszillierendem Lichtstrom lückenlos durchleuchtet wird, und wobei eine zusätzliche Hellfeld-Beleuchtung (8) den untersuchten Streifen im Auflicht beleuchtet, b) das Befestigungs-Portal (11) dient zusätzlich als Träger von weiteren Zeilenkameras (1), deren optische Achsen zu der der Zeilenkameras (11) leicht geneigt sind, wobei auch die Zeilenkameras (1) hinsichtlich ihres Erfassungsbereichs die genannte Breite lückenlos abdecken, wobei die Zeilenkameras (1) ein Strichgitter (7) beobachten, das sich an der Oberfläche des Leuchtmittels (6) befindet und wobei der untersuchte Streifen mit einer Dunkelfeld-Beleuchtung (2) im Auflicht beleuchtet wird, c) eine Vorrichtung zur Überwachung der Funktion der Leuchtmittel (5, 6, 2, 8) und der Kameras (9, 1)
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strichgitter (7) die Oberfläche des Leuchtmittels (6) bezüglich seiner Längsausdehnung nur halbseitig bedeckt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor vorgesehen ist, der die Geschwindigkeit des Bandes aus transparentem Werkstoff erfasst und die Zeilenfrequenz der Zeilenkameras (9, 1) hieran anpasst.
Verfahren zur sicheren Detektion von Materialfehlern in einem kontinuierlich erzeugten Band aus transparentem Werkstoff mittels der Prüfung eines quer zur Förderrichtung verlaufenden, im Durchlicht und Auflicht beobachteten, Streifens eines Band aus diesem Werkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Merkmale aufweist: a) lückenloses Beleuchten im Durchlicht und Auflicht des Bandes aus transparentem Werkstoff mit einem quer zum Band angeordneten linienförmigen Leuchtmittel (6) mit konstantem Lichtstrom und einem angrenzenden, ebenfalls quer zum Band angeordneten Leuchtmittel (5) mit oszillierendem Lichtstrom, sowie einer zusätzlichen Hellfeld-Beleuchtung (8) und einer zusätzlichen Dunkelfeld-Beleuchtung (2), wobei das linienförmige Leuchtmittel (6) an der Oberfläche ein Strichgitter (7) aufweist, b) lückenloses Erfassen eines sich über die Breite des Bandes aus transparentem Werkstoff erstreckenden Erfassungsbereichs mittels Zeilenkameras (9, 1), die an einem Befestigungsportal (11) angeordnet sind, c) Überwachen der Funktionen der Leuchtmittel (5, 6, 2, 8) und der Kameras (9, 1), d) ein Betriebsprogramm, bzw. ein Lernprogramm zur Detektion und Typisierung der auftretenden Materialfehler, sowie ein Lernprogramm das die Möglichkeit bietet als Fehler detektierte Stellen oder Bereiche im transparenten Material die eine gewisse Konstanz aufweisen nicht als eigenen Fehler zu werten, sondern diese Stellen oder Bereiche gewissermaßen in einem Lernprozess als unwichtig einzustufen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Lernprogramm eine Funktion beinhaltet, die gewährleistet, dass definierbare Bereiche des Bandes aus transparentem Werkstoff zeilenweise entsprechend einem bestimmten Modus bewertet werden können.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines Sensors die Geschwindigkeit des Bandes aus transparentem Werkstoff erfasst wird und die Zeilenfrequenz der Zeilenkameras (9, 1) daran angepasst wird.
Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung der Verfahrensschritte nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.
Maschinenlesbarer Träger mit einem Programmcode eines Computerprogramms zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wenn das Programm in einem Computer ausgeführt wird.