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Die Erfindung betrifft eine Abstapelvorrichtung zum Gruppieren und Stapeln flacher Gegenstände, insbesondere von Blister-Verpackungen, mit mindestens einer Zuführungslinie für die Gegenstände, einer Übergabeeinrichtung zum Übergeben der Gegenstände von der Zuführungslinie in einen Stapelschacht, in welchem die Gegenstände in einem sich in eine Stapelrichtung erstreckenden Gegenstandsstapel stapelbar sind, und mit einer Fördereinrichtung, mittels welcher jeweils ein eine vorbestimmte Anzahl von Gegenständen aufweisender Abgabestapel aus dem Stapelschacht entnehmbar und zu einer Abgabestelle transportierbar ist.
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Eine derartige Abstapelvorrichtung ist aus
DE 10 2008 018 125 B3 bekannt. Sie hat als Zuführungslinien zwei parallel zueinander angeordnete, sich in eine Zuführrichtung bewegende Saugbänder, an denen Blister-Verpackungen unterseitig durch Unterdruck anhaften. Am Ende jedes Saugbands ist unter diesem jeweils ein Stapelschacht angeordnet, der zur Aufnahme eines Gegenstandsstapels der Blister-Verpackungen dient. Die einzelnen Blister-Verpackungen werden mittels einer Übergabeeinrichtung vom Saugband abgelöst, so dass sie aufgrund der Schwerkraft selbsttätig nacheinander in den ihnen zugeordneten Stapelschacht fallen. Zur Weitergabe eines eine vorbestimmte Anzahl von Blister-Verpackungen enthaltenden Abgabestapels ist jeder Stapelschacht mit einer Abzähleinrichtung versehen, mittels der die Blister-Verpackungen gezählt werden. Sobald sich eine ausreichende Anzahl von Blister-Verpackungen in dem Stapelschacht befindet, wird eine vorab bestimmte Anzahl von übereinander gestapelten Blister-Verpackungen abgezählt und in Form eines Abgabestapels, bei dem die einzelnen Blister-Verpackungen direkt aufeinander liegen, an der Unterseite des Stapelschachts aus diesem entnommen. Der Abgabestapel wird dann mittels einer Fördereinrichtung zu einer Abgabestelle transportiert. Die Fördereinrichtung weist ein Förderband mit daran angeordneten Fingern auf, zwischen denen Aufnahmeschächte gebildet sind, in denen die einzelnen Abgabestapel auf dem Förderband liegen. Die Abstapelvorrichtung kann die Abgabestapel nur mit einer relativ geringen Taktrate abgegeben werden können. Außerdem stimmt das Stapelraster, in dem die Blister-Verpackungen in dem Stapelschacht abgelegt sind, mit dem Stapelraster der Abgabestapel überein. Bei bestimmten Anwendungen ist es jedoch vorteilhaft, wenn die Blister-Verpackungen in dem Stapelschacht in Stapelrichtung einen anderen Abstand zueinander aufweisen als an der Abgabestelle.
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Aus
DE 691 03 232 T2 ist ein Apparat zum Überführen und Zuführen von Blister-Verpackungen bekannt. Die Blister-Verpackungen werden mittels einer Fördereinrichtung quer zu ihrer Stapelrichtung in Schiebeführungen eingeschoben und entlang dieser bis zu einer Abgabestelle verschoben. Die Schiebeführungen haben parallel zueinander verlaufende Führungsnuten. Die Fördereinrichtung weist ein über Umlenkmittel umlaufendes, sich entlang der Führungsnuten erstreckendes Förderband mit daran angeordneten Mitnehmerfingern auf.
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Aus
DE 102 11 120 A1 ist eine Zuführeinrichtung für flache Gegenstände bekannt. Die Zuführeinrichtung weist zwei Nockenriemen auf, zwischen denen eine Stapelschicht ausgebildet ist. Die Nocken der Nockenriemen weisen in Stapelrichtung einen vorbestimmten Abstand zueinander auf und bilden Auflagestellen für die Gegenstände.
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Es besteht deshalb die Aufgabe, eine Abstapelvorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die es ermöglicht, Abgabestapel, bei denen die Verpackungen in Stapelrichtung einen anderen Abstand zueinander haben als in dem Stapelschacht, mit großer Taktgeschwindigkeit an der Abgabestelle bereitzustellen. Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Abstapelvorrichtung für jeden Gegenstand des Abgabestapels jeweils eine Schiebeführung mit einem dem Stapelschacht zugewandten Zuführende und einem der Abgabestelle zugewandten Abgabeende aufweist, dass die Schiebeführungen derart ausgestaltet und relativ zu dem Stapelschacht angeordnet sind und der Stapelschacht derart ausgebildet ist, dass der in dem Stapelschacht befindliche Abgabestapel mittels der Fördereinrichtung quer zur Stapelrichtung in die Schiebeführungen einschiebbar und entlang der Schiebeführungen zur Abgabestelle verschiebbar ist, und dass der Verlauf der Schiebeführungen derart gewählt ist, dass die von den Schiebeführungen aufgespannten Flächen, in denen sich die in den Schiebeführungen befindlichen Gegenstände erstrecken, am Abgabeende einen anderen Abstand zueinander haben als am Zuführende.
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In vorteilhafter Weise ermöglicht es die Schiebeführung, die Gegenstände an der Abgabestelle in einem anderen Stapelraster zu stapeln als in dem Stapelschacht. Dadurch können die Gegenstände in dem Stapelschacht so gestapelt werden, dass sie den Stapelschacht mit einer hohen Taktrate durchlaufen können, ohne dass an den Gegenständen Druckstellen oder dergleichen Beschädigungen auftreten. Wenn die Gegenstände Blister-Verpackungen sind, können derartige Druckstellen insbesondere an den Näpfen auftreten, wenn die einzelnen Blister-Verpackungen beim Stapeln mit zu hoher Geschwindigkeit gegeneinander stoßen. Mit Hilfe der Schiebeführungen ist es möglich, das Stapelraster der Abgabestapel besonders schonend zu verändern, indem die in dem Abgabestapel enthaltenen Gegenstände durch die Schiebeführungen in einer vorbestimmten Weise relativ zueinander geführt aufeinander zu- und/oder voneinander weg bewegt werden. An der Abgabestelle sind die Gegenstände wiederum parallel zueinander angeordnet.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Stapelschacht Auflagestellen für die einzelnen Gegenstände des Gegenstandsstapels auf, welche Auflagestellen in Stapelrichtung einen vorbestimmten Abstand zueinander haben und zum Befüllen des Stapelschachts in Stapelrichtung verschiebbar sind, und wobei die von den Schiebeführungen aufgespannten Flächen am Abgabeende der Schiebeführungen einen kleineren Abstand zueinander aufweisen als am Zuführende der Schiebeführungen. Der Abstand der Schiebeführungen ist dabei bevorzugt so an die Abmessungen der Gegenstände angepasst, dass die Gegenstände am Abgabeende der Schiebeführungen lose aufeinander aufliegen.
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Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Verlauf der Schiebeführungen derart gewählt, dass sich die Schiebeführungen, ausgehend vom Zuführende zum Abgabeende, in einem vom Abgabeende beabstandeten Führungsabschnitt schneller aneinander annähern als in einem zum Abgabeende benachbarten weiteren Führungsabschnitt. Die Geschwindigkeit mit der sich die Verpackungen beim Transport entlang der Schiebeführungen in Stapelrichtung aneinander annähern, nimmt dann mit abnehmendem Abstand der Gegenstände ab, wodurch diese besonders schonend direkt übereinander gestapelt werden können.
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Zweckmäßigerweise hat mindestens eine Schiebeführungen einen am Zuführende angeordneten ersten Führungsabschnitt, einen am Abgabeende angeordneten zweiten Führungsabschnitt und einen zwischen dem ersten und zweiten Führungsabschnitt angeordneten dritten Führungsabschnitt, wobei sich die der erste Führungsabschnitt in einer ersten Horizontalebene und der zweite Führungsabschnitt in einer zweiten Horizontalebene erstreckt und wobei der dritte Führungsabschnitt gegenüber den Horizontalebenen geneigt ist. Die in dem Stapelschacht befindlichen Gegenstände des Abgabestapels können dann mit Hilfe der Fördereinrichtung auf einfache Weise horizontal aus dem Stapelschacht in die Schiebeführungen verschoben und dann durch Verschieben an den Schiebeführungen aufeinander positioniert werden.
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Vorteilhaft ist, wenn die einzelnen Schiebeführungen jeweils einander zugewandte, etwa parallel zueinander verlaufende Führungsnuten aufweisen, die dazu vorgesehen sind, in Gebrauchsstellung einander abgewandte Randbereiche eines Gegenstands des Abgabestapels zu übergreifen. Die in die Schiebeführungen eingesetzten Gegenstände sind dann auf einfache Weise formschlüssig zwischen den Führungsnuten gehalten. Außerdem lassen sich die Führungsnuten kostengünstig herstellen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Führungsnuten ein Basisteil auf, das mit einer Gleitschicht beschichtet ist. Die in den Führungsnuten gehaltenen Gegenstände lassen sich dann leicht entlang der Führungsnuten verschieben.
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Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Fördereinrichtung mindestens ein über Umlenkmittel umlaufendes, sich entlang der Führungsnuten erstreckendes Förderband mit daran angeordneten Mitnehmerfingern auf, wobei die Mitnehmerfinger derart angeordnet sind, dass sie zwischen die Führungsnuten eingreifen. Das Förderband weist dabei bevorzugt jeweils zwei paarweise einander zugeordnete Mitnehmerfinger auf, die quer zur Bewegungsrichtung des Förderbands zueinander versetzt sind und in Gebrauchsstellung an quer zu den Schiebeführungen voneinander beabstandeten Stellen eines entlang der Schiebeführungen zu verschiebenden Gegenstands angreifen.
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Bevorzugt sind die Führungsnuten an einander gegenüberliegenden Führungsplatten angeordnet, zwischen denen der Abgabestapel verschiebbar ist, wobei die Führungsplatten lösbar mit einer an dem Stapelschacht angeordneten Halterung verbindbar sind, wobei die Abstapelvorrichtung mindestens zwei Sätze von Führungsplatten aufweist, deren Führungsnuten unterschiedlich ausgestaltet sind, und wobei die Führungsplatten dieser Sätze wahl- oder wechselweise mit der Halterung verbindbar sind. Die Schiebeführungen der Abstapelvorrichtung können dadurch auf einfache Weise an unterschiedliche, abzustapelnde Gegenstände angepasst werden und/oder für die Abgabe von Abgabestapeln, die eine unterschiedliche Anzahl von Gegenständen aufweisen, umgerüstet werden.
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Vorteilhaft ist, wenn einander gegenüberliegende Seitenwände des Stapelschachts durch parallel zueinander verlaufende Nockenriemen gebildet sind, die jeweils über ihnen zugeordnete Umlenkelemente umlaufen und mittels mindestens eines Antriebs in zueinander entgegen gesetzte Umlaufrichtungen getaktet antreibbar sind, wobei die Nocken derart an den Nockenriemen angebracht sind, dass sie in den Stapelschacht vorstehen und die Auflagestellen für die Gegenstände bilden. Die in dem Stapelschacht abgelegten Gegenstände werden dann durch die Nocken in Stapelrichtung auf Abstand zueinander gehalten, damit sie sich an druckempfindlichen Stellen, wie zum Beispiel den Näpfen einer Blister-Verpackung, nicht berühren können.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Stapelschacht Stapelplätze für mehr Gegenstände auf als in den einzelnen Abgabestapeln jeweils enthalten sind, wobei der mindestens eine Antrieb für die Nockenriemen mittels einer Ansteuereinrichtung getaktet antreibbar ist, und wobei die Ansteuereinrichtung derart mit der Zuführungslinie synchronisiert ist, dass zwischen in Stapelrichtung zueinander benachbarten, unterschiedlichen Abgabestapeln zugeordneten Gegenständen jeweils mindestens ein Stapelplatz in dem Stapelschacht frei bleibt. Die Mitnehmerfinger des Förderbands können dann beim Überschieben des Abgabestapels von dem Stapelschacht in die Schiebeführung über den obersten Gegenstand des Abgabestapels in den über dem Abgabestapel befindlichen freien Stapelplatz eingreifen, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Mitnehmerfinger mit dem untersten Gegenstand des darüber befindlichen Abgabestapels in Berührung geraten. Durch diesen Überstand der Mitnehmerfinger wird sichergestellt, dass die Mitnehmerfinger stets alle Gegenstände des zu überschiebenden Abgabestapels verschieben.
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Bei einer Weiterbildung der Erfindung bilden die Nockenriemen einander gegenüberliegende erste Seitenwände des Stapelschachts, wobei mindestens zwei Stützriemen vorgesehen sind, die über ihnen jeweils zugeordnete Umlenkteile geführt und synchron zu den Nockenriemen in zueinander entgegen gesetzte Umlaufrichtungen antreibbar sind, wobei die Stützriemen einander gegenüberliegende, quer zu den ersten Seitenwänden verlaufende zweite Seitenwände des Stapelschachts bilden, und wobei die Stützriemen derart ausgestaltet und angeordnet sind, dass sie die zwischen ihnen befindlichen Gegenstände bei der Taktbewegung der Stützriemen reibschlüssig mitnehmen. Dadurch wird auch bei hohen Taktraten und bei dünnen, biegbaren Gegenständen, insbesondere bei Blister-Verpackungen, vermieden, dass sich die Gegenstände bei der getakteten Vorschubbewegung in dem Stapelschacht an von den Nockenriemen beabstandeten Stellen zu weit durchbiegen und dabei mit einem darüber und/oder darunter befindlichen Gegenstand kollidieren. Die Gegenstände können dadurch auch bei hohen Taktraten schonend und ohne Druckstellen zu bekommen in dem Stapelschacht gestapelt werden. Die an den Gegenständen reibschlüssig anliegende Oberfläche der Stützriemen ist bevorzugt eben ausgestaltet.
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Die Stützriemen bestehen bevorzugt aus einem rutschhemmenden Material oder weisen an ihrer dem Stapelschacht zugewandten Oberfläche ein solches Material auf. Dadurch wird bei der getakteten Bewegung der Gegenstände in dem Stapelschacht einem Durchbiegen der Gegenstände und dem Auftreten von Schwingungen an dem Gegenstandsstapel noch wirksamer entgegengewirkt.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigt:
- 1 eine Teilansicht einer Abstapelvorrichtung zum Gruppieren und Stapeln flacher Gegenstände,
- 2 einen vergrößerten Ausschnitt von 1, auf dem ein Stapelschacht zu sehen ist, in dem ein Gegenstandsstapel abgelegt ist, der mehrere fertige Abgabestapel enthält,
- 3 einen vergrößerten Ausschnitt von 1, auf dem Schiebeführungen zu sehen sind, entlang der jeweils eine vorbestimmte Anzahl von Gegenständen aufweisende Abgabestapel verschiebbar sind, und
- 4 die Abgabeenden der Schiebeführungen.
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Eine in 1 im Ganzen mit 1 bezeichnete Abstapelvorrichtung zum Gruppieren und Stapeln von Blister-Verpackungen 2 weist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte Zuführungslinie für die Blister-Verpackungen 2 auf, die ein in eine Zuführrichtung bewegbares Saugband hat, an dessen Unterseite die Blister-Verpackungen 2 anhaften. Die Blister-Verpackungen 2 weisen eine rechteckige Grundform auf und sind mit ihren Schmalseiten parallel zur Zuführrichtung angeordnet. Mit Hilfe der Zuführungslinie werden die Blister-Verpackungen 2 nacheinander kontinuierlich einer in der Zeichnung nicht näher dargestellten Übergabeeinrichtung zugeführt.
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Die Übergabeeinrichtung hat eine Ablöse- oder Abschlageinrichtung, mittels der die Blister-Verpackungen 2 vom Saugband abgelöst und auf eine definierte Geschwindigkeit nach unten beschleunigt werden. Unterhalb der Ablöseeinrichtung ist ein Stapelschacht 3 angeordnet, in den die vom Saugband abgelösten Blister-Verpackungen 2 aufgrund ihrer Abschlagbewegung und zusätzlich unterstützt durch die Schwerkraft hineinfallen. In dem Stapelschacht 3 ist ein Gegenstandsstapel abgelegt, der eine Anzahl von in eine Stapelrichtung 4 parallel übereinander gestapelten Blister-Verpackungen 2 aufweist.
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In 2 ist erkennbar, dass einander gegenüberliegende erste Seitenwände des Stapelschachts durch zwei voneinander beabstandete Nockenriemen 5 gebildet sind, die vertikal angeordnet sind und parallel zueinander sowie parallel zur Stapelrichtung 4 verlaufen. Die Nockenriemen 5 weisen an ihren dem Stapelschacht 3 zugewandten Außenseiten stegförmige Nocken 6 auf, die sich in horizontaler Richtung erstrecken und Auflagestellen für einander abgewandte schmalseitige Randbereiche der Blister-Verpackungen 2 bilden.
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Die Nocken 6 sind in einem vorbestimmten Rasterabstand in Längserstreckungsrichtung der Nockenriemen 5 zueinander versetzt. Der Rasterabstand ist derart gewählt, dass die auf den Nocken 6 aufliegenden Blister-Verpackungen 2 in Stapelrichtung 4 durch Zwischenräume voneinander beabstandet sind. Zueinander benachbart übereinander angeordnete Blister-Verpackungen 2 berühren sich also nicht.
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Die Nockenriemen 5 laufen jeweils über mehrere ihnen zugeordnete Umlenkelemente 7A, 7B um. Die Umlenkelemente 7A, 7B sind als Rollen ausgestaltet. Es sind aber auch andere Ausgestaltungen denkbar, bei denen die Umlenkelemente 7A, 7B Gleitflächen aufweisen können, über welche die Nockenriemen 5 geführt sind.
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In 2 ist erkennbar, dass ein Umlenkelement 7A, 7B jedes Nockenriemens 5 jeweils über einen Antriebsriemen 8A, 8B mit einem Antriebsmotor in Antriebsverbindung steht. Mit Hilfe der Antriebsmotoren werden die Nockenriemen 5 taktweise in zueinander entgegen gesetzte Umlaufrichtungen angetrieben. Die Antriebsmotoren werden von einer in der Zeichnung nicht näher dargestellten Steuereinrichtung synchron zu der Ablöseeinrichtung angesteuert. Die Ansteuerung erfolgt derart, das in dem Stapelschacht mehrere Abgabestapel 13, die aus jeweils zwei übereinander gestapelten Blister-Verpackungen 2 bestehen, gebildet werden. Zwischen den Abgabestapeln 13 befindet sich jeweils ein Stapelplatz, in dem keine Blister-Verpackung 2 angeordnet ist.
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Der lichte Abstand zwischen den die ersten Seitenwände des Stapelschachts 3 bildenden Abschnitten der Nockenriemen 5 entspricht etwa der Länge der Blister-Verpackungen 2. Mit Hilfe einer ersten Verstelleinrichtung 9 können die jeweils aus den Nockenriemen 5 und den diesen zugeordneten Umlenkelementen 7A, 7B gebildeten Anordnungen aufeinander zu und voneinander weg verschoben werden, um den Abstand zwischen den ersten Seitenwänden des Stapelschachts 3 an die Länge der Blister-Verpackungen 2 anzupassen.
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In 2 ist außerdem erkennbar, dass der Stapelschacht 3 in einem oberen Abschnitt einander gegenüberliegende zweite Seitenwände aufweist, die quer zu den ersten Seitenwänden angeordnet sind und durch parallel zueinander verlaufende Abschnitte von zwei voneinander beabstandeten Stützriemen 10A, 10B gebildet sind. Die Stützriemen 10A, 10B sind über Umlenkteile 11 geführt, die als Rollen ausgestaltet sind. Die dem Stapelschacht 3 zugewandten Abschnitte der Stützriemen 10A, 10B verlaufen in Stapelrichtung 4. In 2 ist erkennbar, dass die Stützriemen 10A, 10B an ihrer Außenseite unprofiliert sind.
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Eines der Umlenkteile 11 steht jeweils über eine Welle mit einem ihm zugeordneten Nockenriemen 5 bzw. dessen Antriebsmotor in Antriebsverbindung. Die Stützriemen 10A, 10B und die Nockenriemen 5 werden also synchron jeweils in zueinander entgegengesetzte Umlaufrichtungen angetrieben. Zwischen den Umlenkteilen 11 ist an der Rückseite der Stützriemen 10A, 10B eine Stützauflage 12 angeordnet, über welche der betreffende Stützriemen 10A, 10B bei seiner Vorschubbewegung gleitet.
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Die Stützriemen 10A, 10B weisen an ihrer Außenseite eine rutsch hemmende Oberfläche auf, die an einander gegenüberliegenden Rändern der Blister-Verpackungen 2 reibschlüssig zur Anlage kommt. Bei der taktweisen Vorschubbewegung der Blister-Verpackungen 2 werden diese Ränder von den Stützriemen 10A, 10B mitgenommen. Dadurch wird einem Durchbiegen der Blister-Verpackungen 2 in Stapelrichtung 4 und der damit einhergehenden Gefahr, dass sich die Blister-Verpackungen 2 gegenseitig Berühren und insbesondere an den Näpfen beschädigt werden, entgegengewirkt. Die Stützriemen 10A, 10B greifen etwa mittig zwischen den Nockenriemen 5 an den Rändern der Blister-Verpackungen 2 an. Die Stützriemen 10A, 10B sind so angeordnet, dass sie von der im obersten Stapelplatz des Stapelschachts 3 befindlichen Blister-Verpackung 2 beabstandet sind. Nur an den darunter befindlichen Blister-Verpackung 2 kommen die Stützriemen 10A, 10B zur Anlage. Dadurch können die Blister-Verpackungen 2 leichter in den Stapelschacht 3 eingefüllt werden.
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In 2 ist noch erkennbar, dass der lichte Abstand zwischen den die zweiten Seitenwände des Stapelschachts 3 bildenden Abschnitten der Stützriemen 10A, 10B der Breite der Blister-Verpackungen 2 entspricht oder ist etwas kleiner als diese. Mit Hilfe einer zweiten Verstelleinrichtung 28 können die jeweils aus den Stützriemen 10A, 10B, den diesen zugeordneten Umlenkteilen 11 und der Stützauflage 12 gebildeten Anordnungen aufeinander zu und voneinander weg verschoben werden, um den Abstand zwischen den zweiten Seitenwänden des Stapelschachts 3 an die Breite der Blister-Verpackungen 2 anzupassen.
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Mittels einer ersten Fördereinrichtung können aus dem Stapelschacht 3 Abgabestapel 13, die jeweils eine vorbestimmte Anzahl von Blister-Verpackungen 2 aufweisen, entnommen und zu einer Abgabestelle 14 transportiert werden. In 3 ist erkennbar, dass die erste Fördereinrichtung ein über Umlenkmittel 15 umlaufendes Förderband 16 mit daran angeordneten Mitnehmerfingern 17 aufweist. Die Mitnehmerfingern 17 sind etwa normal zur Erstreckungsebene des Förderbands 16 ausgerichtet.
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Das Förderband 16 ist unterhalb des Stapelschachts 3 angeordnet und verläuft parallel zur Längserstreckung der Nocken 6 vom Stapelschacht 3 zur Abgabestelle 14. Jeweils zwei Mitnehmerfinger 17 sind paarweise einander zugeordnet und quer zur Transportrichtung des Förderbands 16 voneinander beabstandet. Die Mitnehmerfinger 17 laufen durch das untere Ende des Stapelschachts 3 hindurch und greifen dabei an voneinander beabstandeten Stellen am längsseitigen hinteren Rand der in dem Stapelschacht 3 gestapelten Blister-Verpackungen 2 des Abgabestapels 13 an.
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Benachbart zu einem unteren Abschnitt des Stapelschachts 3 ist oberhalb des Förderbands 16 eine der Anzahl der in dem Abgabestapel 13 befindlichen Blister-Verpackungen 2 entsprechende Anzahl von Schiebeführungen angeordnet, die jeweils ein Zuführende und ein Abgabeende aufweisen. Das Zuführende ist jeweils einem der betreffenden Schiebeführung zugeordneten Pufferplatz des Stapelschachts 3 und das Abgabeende ist der Abgabestelle 14 zugewandt. In 3 und 4 ist erkennbar, dass jede Schiebeführung jeweils einander zugewandte, etwa parallel zueinander verlaufende Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B aufweisen, die dazu vorgesehen sind, in Gebrauchsstellung einander abgewandte Randbereiche einer Blister-Verpackung 2 des Abgabestapels 13 zu übergreifen.
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Beim Hindurchtreten der Mitnehmerfinger 17 durch den Stapelschacht 3 werden die Blister-Verpackungen 2 des im Stapelschacht 3 befindlichen Abgabestapels 13 von den Mitnehmerfingern 17 ergriffen und parallel zu den Nocken 6 in die Schiebeführungen überschoben. In den Schiebeführungen sind die Blister-Verpackungen 2 jeweils zwischen den ihnen zugeordneten Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B verschiebbar gehalten. Die lichte Weite zwischen den Führungsnuten 18A, 18B bzw. 19A, 19B entspricht der Länge der Blister-Verpackungen 2 oder ist etwas größer als diese Länge. Nachdem die Blister-Verpackungen 2 in die Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B überschoben wurden, werden sie mit Hilfe der Mitnehmerfinger 17 entlang der Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B zur Abgabestelle verschoben. Die paarweise an den Blister-Verpackungen 2 angreifenden Mitnehmerfinger 17 verhindern dabei, dass sich die Blister-Verpackungen 2 in den Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B verkanten.
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In 3 ist erkennbar, dass die Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B an ihrem Zuführende einen ersten Führungsabschnitt 20 aufweisen, der etwa parallel zu den Nocken 6 verläuft und in gerader Verlängerung eines Stapelplatzes des Stapelschachts 3 angeordnet ist. An ihrem Abgabeende weisen die Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B jeweils einen zweiten Führungsabschnitt 21 auf, der parallel zur geraden Verlängerung des ersten Führungsabschnitts 20 ausgerichtet ist. Zwischen dem ersten Führungsabschnitt 20 und dem zweiten Führungsabschnitt 21 ist ein dritter Führungsabschnitt 22 vorgesehen, der gegenüber den beiden zuerst genannten Führungsabschnitten 20, 21 etwas geneigt ist.
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In dem ersten Führungsabschnitt 20 und dem zweiten Führungsabschnitt 21 verlaufen die übereinander angeordneten Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B der unterschiedlichen Schiebeführungen etwa parallel zueinander. Im dritten Führungsabschnitt 22 verlaufen die übereinander angeordneten Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B, ausgehend vom Zuführende zum Abgabeende, aufeinander zu.
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Wenn der Abgabestapel 13 vom Stapelschacht 3 zur Abgabestelle 14 verschoben wird, reduziert sich dadurch der Abstand zwischen den Blister-Verpackungen 2 des Abgabestapels 13. Der Verlauf der Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B ist derart gewählt, dass die Blister-Verpackungen 2 am Abgabeende der Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B aufeinander liegen.
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Die Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B sind an einander gegenüberliegenden Führungsplatten 23A, 23B angeordnet, zwischen denen der Abgabestapel 13 in Transportrichtung verschiebbar ist. Die lichte Weite zwischen den Führungsplatten 23A, 23B ist mittels einer dritten Verstelleinrichtung 24 einstellbar. Dadurch können die Schiebeführungen an unterschiedlich lange Blister-Verpackungen 2 angepasst werden.
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Die Führungsplatten 23A, 23B sind mit Hilfe von Befestigungsmitteln 25 lösbar mit einer mit dem Stapelschacht 3 verbundenen Halterung 26 verbindbar, die aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nur teilweise dargestellt ist. Bei Bedarf können die Führungsplatten 23A, 23B gegen Führungsplatten 23A, 23B, die eine größere Anzahl von Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B aufweisen und/oder bei denen die Führungsnuten 18A, 18B, 19A, 19B andere Abmessungen haben, ausgetauscht werden.
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Der ersten Fördereinrichtung ist eine in der Zeichnung nicht näher dargestellte zweite Fördereinrichtung nachgeschaltet, die ein weiteres Förderband mit daran angeordneten Mitnehmerfingern aufweist. Die zweite Fördereinrichtung ist über der ersten Fördereinrichtung angeordnet und in Transportrichtung der ersten Fördereinrichtung zu dieser versetzt. An der Abgabestelle 14 ist eine Auflage 27 für den Abgabestapel 13 vorgesehen, die an ihrer Oberseite in Transportrichtung verlaufende Nuten aufweist, in welche die freien Enden der Mitnehmerfinger der zweiten Fördereinrichtung eingreifen können. Die Auflage 27 hat außerdem sich in Transportrichtung erstreckende Schlitze für den Durchtritt von Zellenwinkeln einer weiteren Fördereinrichtung, welche die Abgabestapel 13 zu einer Kartoniermaschine weitertransportiert. Die Schlitze der Auflage 27 sind quer zur Transportrichtung zu den Nuten der Auflage 27 versetzt.
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Die Mitnehmerfinger der zweiten Fördereinrichtung ergreifen den Abgabestapel 13 etwa zwischen den zweiten und dritten Führungsabschnitten 21, 22 und schieben ihn in gerader Verlängerung der dritten Führungsabschnitte 22 aus den Schiebeführungen heraus. Die Mitnehmerfinger 17 der ersten Fördereinrichtung verschwenken im Übergangsbereich zwischen dem zweiten Führungsabschnitt 21 und dem dritten Führungsabschnitt 22 nach unten und laufen dann zurück zum Stapelschacht 3.
