DE102011089985A1

DE102011089985A1 - Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Transversalflussmaschine

Info

Publication number: DE102011089985A1
Application number: DE102011089985A
Authority: DE
Inventors: Eva Vietze; Stephan Zügner; Thomas Skardelly; Stephan Loistl
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2011-12-27
Filing date: 2011-12-27
Publication date: 2013-06-27

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Transversalflussmaschine, insbesondere einer Scheibenläufermaschine, der aus abwechselnd auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen (10) und Permanentmagneten (20) gebildet ist. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst folgende Schritte: Bereitstellen einer Trägerplatte (60). Bereitstellen einer Anzahl an Flussleitsteinen (10), welche jeweils in Draufsicht eine erste trapezförmige Gestalt aufweisen, und äquidistantes Anordnen der Flussleitsteine (10) auf der Trägerplatte (60) entlang einer vorgegebenen ersten Kreisbahn (105), so dass die zwischen zwei benachbarten Flussleitsteinen (10) gebildeten Zwischenräume (120) in Draufsicht eine zweite trapezförmige Gestalt aufweisen. Bereitstellen einer der Anzahl der Zwischenräume (120) entsprechenden Anzahl an Permanentmagneten (20), welche jeweils in Draufsicht die zweite trapezförmige Gestalt des zugeordneten Zwischenraums (120) aufweisen. Die Permanentmagnete (20) werden auf einer im Vergleich zur ersten Kreisbahn (105) größeren zweiten Kreisbahn (115) derart angeordnet, dass diese in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume (120) zum Liegen kommen. Schließlich erfolgt ein gleichförmiges Einschieben der Permanentmagnete (20) in die zugeordneten Zwischenräume (120) bis zwischen jeweiligen aneinandergrenzenden Seitenflächen (13, 14, 23, 24) der Flussleitsteine (10) und der Permanentmagnete (20) Luftspalte minimiert oder eliminiert sind, so dass die Flussleitsteine (10) und die Permanentmagnete (20) auf der ersten Kreisbahn (105) nebeneinander zum Liegen kommen. Schließlich werden die Flussleitsteine (10) und die Permanentmagnete (20) durch ein Vergussmaterial fixiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Transversalflussmaschine, insbesondere einer Scheibenläufermaschine, der abwechselnd aus auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen und Permanentmagneten gebildet ist.
Ein Scheibenläufermotor ist ein Elektromotor, dessen Rotor die Form einer Scheibe aufweist. Im Englischen wird der Scheibenläufermotor auch als „Pancake Motor”, „Disc Motor” und „Printed Motor” bezeichnet. Ein Vorteil von Scheibenläufermotoren liegt in der hohen Leistungsdichte sowie in deren kompaktem Aufbau. Bei Verwendung von Scheibenläufermotoren in Fahrzeugen, wie z. B. elektrisch betriebenen Fahrzeugen oder Hybrid-Fahrzeugen, kann in vielen Fällen auf ein Getriebe zur Unter- bzw. Übersetzung verzichtet werden. Die Rotoren können aus miteinander abwechselnden Permanentmagneten und Flussleitstücken aufgebaut sein. Flussleitstücke oder Flusskonzentratoren sind Bauteile aus einem magnetisch hochpermeablen Material (z. B. Weicheisen), welches in Folge dieser Eigenschaft den magnetischen Fluss eines auf das Flussleitstück wirkenden Magnetfelds in sich konzentriert bzw. leitet.
Eine Schwierigkeit bei der Realisierung eines Scheibenläufermotors mit einem Rotor, der auf einem Kreisumfang angeordnete Flussleitsteine und Permanentmagnete aufweist, besteht darin, dass eine Vielzahl an einzelnen Teilen mit jeweiligen Einzelteiltoleranzen zu einem kreisrunden Bauteil gefügt werden müssen. Konstruktionsbedingt sind einander benachbarte Permanentmagneten dabei gleichpolig zueinander angeordnet und stoßen sich somit ab. Dies erschwert die Fertigung des Rotors des Scheibenläufermotors erheblich. Um einen Scheibenläufermotor mit hervorragenden elektromagnetischen Eigenschaften zu erhalten, ist es weiter erforderlich, dass zwischen den Permanentmagneten und Flussleitsteinen kein Luftspalt ausgebildet ist. Um den Rundlauf sicherzustellen, muss der Schwerpunkt der Masse des Rotors in der Drehachse des Rotors liegen. Weiterhin sind die Einzelteile so zu verbinden, dass ein Rundlauf des Rotors gegeben ist. Ebenso muss sichergestellt werden, dass wegen eines geringen Luftspalts zu den in axialer Richtung links und rechts des Rotors angeordneten Statorhälften eine Planparallelität sämtlicher Einzelteile des Rotors gegeben ist.
Eine Transversalflussmaschine zum Einsatz in einem Direktantrieb für Fahrzeuge, insbesondere einem Bahnantrieb, ist beispielsweise aus der EP 0 749 877 B1 bekannt. Bei der dort beschriebenen Transversalflussmaschine wird ein Rotor verwendet, der – in einem achssenkrechten Schnitt gesehen – aus miteinander abwechselnden Magneten und Weicheisenelementen (Flussleitstücken) aufgebaut ist.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Scheibenläufermaschine anzugeben, welches es ermöglicht, die Einzelteile des Rotors so zu verbinden, dass einerseits ein Rundlauf gegeben ist und andererseits eine Planparallelität des Rotors gewährleistet ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Scheibenläufermaschine, der aus abwechselnd auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen und Permanentmagneten gebildet ist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte:

a) Bereitstellen einer Trägerplatte. Die Trägerplatte ist insbesondere kreisrund ausgebildet und besteht aus einem nicht-magnetischen Material.
b) Bereitstellen einer Anzahl an Flussleitsteinen, welche jeweils in Draufsicht eine erste trapezförmige Gestalt aufweisen, und äquidistantes Anordnen der Flussleitsteine auf der Trägerplatte entlang einer vorgegebenen ersten Kreisbahn, so dass die zwischen zwei benachbarten Flussleitsteinen gebildeten Zwischenräume in Draufsicht eine zweite trapezförmige Gestalt aufweisen. Wenn in der vorliegenden Beschreibung von einer Draufsicht die Rede ist, so ist hierunter eine Ansicht in einem achssenkrechten Schnitt zu verstehen. Insbesondere ist in diesem Schritt vorgesehen, dass die zwischen zwei benachbarten Flussleitsteinen gebildeten Zwischenräume in etwa die gleiche Größe aufweisen.
c) Bereitstellen einer der Anzahl der Zwischenräume entsprechenden Anzahl an Permanentmagneten, welche jeweils in Draufsicht die zweite trapezförmige Gestalt des zugeordneten Zwischenraums aufweisen, wobei die Permanentmagnete auf einer im Vergleich zur ersten Kreisbahn größeren zweiten Kreisbahn derart angeordnet werden, dass diese in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume zum Liegen kommen.
d) Gleichförmiges Einschieben der Permanentmagnete in die zugeordneten Zwischenräume bis zwischen jeweiligen aneinandergrenzenden Seitenflächen der Flussleitsteine und der Permanentmagnete Luftspalte miniminiert oder eliminiert sind, so dass die Flussleitsteine und die Permanentmagnete auf der ersten Kreisbahn nebeneinander zum Liegen kommen.
e) Fixieren der Flussleitsteine und der Permanentmagnete durch ein Vergussmaterial.

Das erfindungsgemäße Verfahren basiert mit anderen Worten darauf, zunächst Flussleitsteine in einem Soll-Durchmesser auf der ersten Kreisbahn der Trägerplatte anzuordnen, um dort ein definiertes Zentrum des Rotors zu erhalten. Anschließend werden die außerhalb der ersten Kreisbahn vorpositionierten Permanentmagnete gleichmäßig solange in die zwischen benachbarten Flussleitsteinen gebildeten Zwischenräume eingeschoben, bis die einander zugewandten Flächen zwischen den Permanentmagneten und den Flussleitsteinen komplett aneinander anliegen. Unter einem gleichmäßigen oder gleichförmigen Einschieben der Permanentmagnete wird eine gleichzeitige radiale Bewegung aller Permanentmagnete zum Zentrum der ersten Kreisbahn hin verstanden, so dass diese zu jedem Zeitpunkt der Schubbewegung einen in etwa gleichen Abstand zum Zentrum der ersten Kreisbahn aufweisen.
Hierdurch ist es möglich, die Einzelteile des Rotors derart miteinander zu verbinden, dass der für den Betrieb des Scheibenläufermotors erforderliche Rundlauf gegeben ist. Insbesondere ist es möglich, den Schwerpunkt der Masse des Rotors in die spätere Rotationsachse zu legen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es weiterhin, den Rotor mit guter Planparallelität herzustellen, so dass ein geringer Luftspalt zu axial angeordneten Statoren gegeben ist. Ebenso weist das Verfahren den Vorteil auf, dass aufgrund der präzisen Fertigung gute elektromagnetische Eigenschaften der Scheibenläufermaschine erzielbar sind. Weiterhin können auf diese Weise die sich abstoßenden Magnetkräfte gut gehandhabt werden.
Insbesondere wird das Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Scheibenläufermaschine eingesetzt. Allgemein können jedoch Rotoren beliebiger Transversalflussmaschinen hergestellt werden, bei denen der Rotor abwechselnd auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen und Permanentmagneten gebildet ist.
Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung umfasst das Anordnen der Flussleitsteine auf der Trägerplatte in Schritt b) das Aufbringen einer jeweiligen Haltekraft auf die Flussleitsteine. Durch diese Fixierung ist sichergestellt, dass die der Gestalt der Permanentmagnete entsprechende Zwischenräume beim Schritt des gleichförmigen Einschiebens der Permanentmagnete nicht oder nur minimal verändert werden können. Dies ist zweckmäßig, um den Rotor mit der gewünschten Genauigkeit herstellen zu können.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung wird die Haltekraft in radialer Richtung aufgebracht, indem jeder Flussleitstein durch einen zugeordneten Federspannmechanismus gegen einen Anschlag gepresst wird. Die Anschläge, die Teil der Trägerplatte oder an dieser befestigt sind, sind kreisförmig um das Zentrum der ersten Kreisbahn angeordnet. Die Anzahl der Anschläge entspricht der Anzahl der Flussleitsteine.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung erfolgt das Anordnen der Permanentmagnete auf der Trägerplatte in Schritt c) sequentiell, wobei nach dem Anordnen eines Permanentmagneten auf der Trägerplatte eine senkrecht zur Trägerplatte wirkende Niederhaltekraft aufgebracht wird, um ein Verdrehen der Permanentmagnete aufgrund der Orientierung der Pole benachbarter Permanentmagnete zu verhindern. Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung werden die Permanentmagnete in Schritt c) derart auf der Trägerplatte angeordnet, dass bei jeweils zwei benachbarten Permanentmagneten jeweils gleiche Pole einander zugewandt sind. Die Permanentmagnete werden in Schritt c) derart auf der Trägerplatte angeordnet, dass diese gleichpolig zueinander angeordnet sind. Gleichpolig bedeutet hierbei, dass die Nordpole einander benachbarter Permanentmagnete nebeneinander zum Liegen kommen bzw. dass die Südpole einander benachbarter Permanentmagnete nebeneinander zum Liegen kommen. Dies hat zur Folge, dass jeweils benachbarte Permanentmagnete sich abstoßen. Durch die senkrecht zur Trägerplatte wirkende Niederhaltekraft wird während des Anordnens der Permanentmagnete auf der Trägerplatte sichergestellt, dass aufgrund der abstoßenden Kräfte bereits angeordnete Permanentmagnete aus ihrer definierten Position sich nicht bewegen oder verändern können.
Insbesondere ist die Niederhaltekraft derart bemessen, dass diese das gleichförmige Einschieben der Permanentmagnete in die zugeordneten Zwischenräume in Schritt d) erlaubt. Die Niederhaltekraft und das hierfür verwendete Einschubmittel müssen somit derart ausgestaltet sein, dass einerseits eine Verdrehung der Permanentmagnete aufgrund ihrer Orientierung der Pole benachbarter Permanentmagnete verhindert wird und andererseits das radiale Einschieben der Permanentmagnete in die Zwischenräume ermöglicht wird.
Zweckmäßigerweise wird jeder Permanentmagnet in Schritt d) mit einem zugeordneten Schubmittel in den zugeordneten Zwischenraum eingeschoben. Vorzugsweise weist jedes der Schubmittel einen Federmechanismus auf, welcher während des Einschubvorgangs am Ende der Einschubbewegung eine auf die Verbindung von Permanentmagnet und benachbarten Flussleitsteinen wirkende Kraft begrenzt. Dies bedeutet, wenn ein jeweiliger Permanentmagnet mit seinen Seitenflächen in Anlage mit den Seitenflächen der beiden benachbarten Flussleitsteine ist, darf das Einschubmittel nicht mehr unkontrolliert eine Schubkraft auf die Permanente ausüben. Andernfalls könnte eine Beschädigung der Seitenflächen von Flussleitsteinen und/oder Permanentmagneten die Folge sein. Der bei jedem Schubmittel vorgesehene Federmechanismus sorgt dafür, dass die am Ende der Einschubbewegung auftretende Kraft auf ein verträgliches Maß begrenzt ist.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass zur Durchführung von Schritt d), gemäß dem die Permanentmagnete gleichförmig in die zugeordneten Zwischenräume eingeschoben werden, ein Zentralspannmechanismus verwendet wird. Beispielsweise kann hierzu eine sog. Spiralscheibe eingesetzt werden, mit der ein gleichförmiges Fügen/Verschieben über den gesamten radialen Verschiebeweg der Permanentmagnete möglich ist.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass für die Trägerplatte, für die Schubmittel, für ein die Niederhaltekraft erzeugtes Mittel als Materialien nicht-magnetische Werkstoffe verwendet werden. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass der Einschubvorgang der Permanentmagnete unbeeinflusst von einer weiteren magnetischen Kraft erfolgen kann.
In einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung wird vor Schritt e) von der der Trägerplatte gegenüberliegenden Seite ein Expansionsring auf die Anordnung aus den abwechselnd nebeneinanderliegenden Flussleitsteinen und den Permanentmagneten aufgesetzt, um den Federspannmechanismus von den Flussleitsteinen zu lösen. Sind die Permanentmagnete und die Flussleitsteine abwechselnd auf dem Kreisumfang angeordnet, so dass jeweilige Seitenflächen in Anlage miteinander stehen, so ist die von dem Federspannmechanismus aufgebrachte Haltekraft nicht mehr erforderlich, da die Anordnung eine gewisse Eigenstabilität umfasst. Durch das Aufsetzen des Expansionsrings wird nunmehr die dauerhafte Verbindung von Flussleitsteinen und Permanentmagneten eingeleitet. Der Expansionsring wird benötigt, um die Haltekraft der jeweiligen Federspannmechanismen zu lösen und eine Weiterverarbeitung zu ermöglichen.
In einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung wird in Schritt e) eine weitere, magnetische Trägerplatte von der der Trägerplatte gegenüberliegenden Seite auf die Anordnung aus den abwechselnd nebeneinanderliegenden Flussleitsteinen und dem Permanentmagneten aufgesetzt, um als Verbund in eine magnetisches Material aufweisende Vergusseinrichtung eingebracht zu werden. In der Vergusseinrichtung kann die Anordnung aus Flussleitsteinen und Permanentmagneten beispielsweise verklebt werden. Für den Verguß geeignete Materialien liegen im Ermessen des Fachmanns.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass vor dem Vergießen in Schritt e) die weitere, magnetische Trägerplatte entfernt wird. Hierdurch ist sichergestellt, dass die Anordnung aus Flussleitsteinen und Permanentmagneten allseitig von Vergussmasse, insbesondere Kleber, erfasst werden kann.
Die weitere, magnetische Trägerplatte ermöglicht es, die Anordnung aus Flussleitsteinen und Permanentmagneten von der aus nicht-magnetischem Material bestehenden Trägerplatte als Einheit zu lösen und in die Vergusseinrichtung einzubringen. Die weitere, magnetische Trägerplatte stellt dabei sicher, dass die relative Anordnung von abwechselnd entlang einer Kreisbahn aufgebrachten Flussleitsteinen und Permanentmagneten nicht mehr in nachteiliger Weise verändert wird.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass in der Vergusseinrichtung an den Stellen einer Auflageplatte, an denen die Permanentmagnete nach dem Einlegen des Verbunds zum Liegen kommen, wahlweise in der Vergusseinrichtung Vorsprünge vorgesehen sind oder, bevor der Verbund in die Vergusseinrichtung eingebracht wird, Unterlegelemente, insbesondere aus Wachs, in diese eingelegt werden. Dies sorgt für eine erwünschte Planparallelität der Permanentmagnete, wodurch der erwünschte Rundlauf sowie die erwünschte Planparallelität unterstützt werden können.
Es ist weiterhin zweckmäßig, wenn in Schritt e) ein den Umfang der Anordnung umschließender Haltering, insbesondere aus CFK, mit der Anordnung vergossen wird. Der Haltering dient dazu, im Betrieb des Rotors in der Transversalflussmaschine, insbesondere in dem Scheibenläufermotor, auftretende Fliehkräfte aufzunehmen und einer eventuellen Beschädigung des Rotors aufgrund dieser Fliehkräfte entgegenzuwirken. Um eine feste Verbindung zwischen dem Haltering und der Anordnung aus Flussleitsteinen und Permanentmagneten sicherzustellen, ist es zweckmäßig, diesen mit der Anordnung zu vergießen bzw. zu verkleben.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass in einem Schritt f) die Hauptflächen des vergossenen Verbunds mit Rotorschalen, insbesondere als Kohlefaser, verbunden werden. Gegebenenfalls kann auch hier vorgesehen sein, die Rotorschalen mit der den Haltering umfassenden Anordnung zu verkleben oder anderweitig mechanisch miteinander zu verbinden.
Die Erfindung wird nachfolgend näher anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung eines teilweise mit Rotorschalen versehenen Rotors einer Transversalflussmaschine, insbesondere einer Scheibenläufermaschine,
2 eine perspektivische Darstellung eines Flussleitsteins, wie dieser in einem Rotor gemäß 1 zum Einsatz kommt,
3 eine perspektivische Darstellung eines Permanentmagneten des Rotors in 1,
4 eine schematische Darstellung der Anordnung von Flussleitsteinen und Permanentmagneten auf einer Trägerplatte in einer Draufsicht bevor die Permanentmagnete in zwischen benachbarten Flussleitsteinen gebildete Zwischenräume geschoben werden,
5 bis 9 schematische Querschnittsdarstellungen zeitlich aufeinander folgender Herstellungsschritte zur Erzeugung eines Rotors einer Scheibenläufermaschine,
10 eine schematische Darstellung von auf einer Trägerplatte nebeneinander angeordneten Flussleitsteinen, und
11 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäß hergestellten Rotors und zwei auf gegenüberliegenden Seiten angeordneten Rotorschalen.
1 zeigt in einer Darstellung einen Rotor 1 einer Scheibenläufermaschine. Der Rotor 1 ist aus abwechselnd auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 gebildet. Die Flussleitsteine 10 sowie die Permanentmagnete 20 weisen jeweils in Draufsicht eine in etwa trapezförmige Gestalt auf, wobei sämtliche Flussleitsteine sowie sämtliche Permanentmagnete 20 eine identische Gestalt aufweisen. Demgegenüber ist es nicht erforderlich, dass die Flussleitsteine 10 und die Permanentmagnete 20 die gleiche Größe und Gestalt haben. Die Flussleitsteine 10 bestehen aus einem magnetisch gut leitenden Material, wie z. B. Weicheisen, und dienen der magnetischen Flussführung. Zusammen mit den benachbart angeordneten Permanentmagneten bilden die Flussleitsteine einen permanenterregten magnetischen Kreis.
Eine Befestigung des Rotors an einer nicht dargestellten Rotorwelle erfolgt über eine innerhalb der Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 angeordnete Trägerscheibe 50. Diese weist hierzu eine zentrale Bohrung auf, um die äquidistant zueinander angeordnete Durchbrüche zur Befestigung der Trägerscheibe 50 an der Rotorwelle vorgesehen sind.
Um die im Betrieb des Rotors 1 auftretenden Fliehkräfte aufnehmen zu können, ist ein über den Außenumfang der Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 vorgesehener Haltering 30 aufgebracht. Der Haltering 30 besteht vorzugsweise aus einem kohlefaserverstärkten Kunststoff (CFK). Ebenfalls zur Bereitstellung eines mechanischen Schutzes ist eine lediglich zur Hälfte dargestellte Rotorschale 40, vorzugsweise ebenfalls aus einem Kohlefaserverbundwerkstoff, auf die Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 aufgebracht.
Ein derartiger Rotor 1 ist aus dem Stand der Technik prinzipiell bekannt. In den nachfolgenden Figuren wird die Herstellung der Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 genauer beschrieben. Dabei ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, die Einzelteile aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 derart miteinander zu verbinden, dass einerseits trotz der vorhandenen Einzeltoleranzen der Komponenten ein Rundlauf gegeben ist und andererseits eine Planparallelität der gegenüberliegenden Zylinderflächen gegeben ist. Die Planparallelität ist zur Ermöglichung eines geringen Luftspalts zu den links und rechts der Zylinderflächen angeordneten Statorhälften erforderlich. Darüber hinaus ermöglicht es das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, den Masseschwerpunkt in das Zentrum des Rotors 1 zu legen.
Die 2 und 3 zeigen jeweils in einer perspektivischen Darstellung einen einzelnen Flussleitstein (2) sowie einen einzelnen Permanentmagneten (3). Die in Draufsicht, d. h. in Sicht eines achssenkrechten Schnitts, sich ergebende Gestalt des Trapezes ist derart bemessen, dass vorzugsweise 48 Flussleitsteine 10 und 48 Permanentmagnete 20 den in 1 illustrierten Rotor 1 ergeben.
Der Flussleitstein 10 weist eine trapezförmige Unterseite 11, eine trapezförmige Oberseite 12, eine erste Seitenfläche 13, eine gegenüberliegende Seitenfläche 14, eine innere Seitenfläche 17 und eine gegenüberliegende äußere Seitenfläche 18 auf. Die Unterseite 11 stellt in den nachfolgend beschriebenen Figuren eine Auflagefläche dar. Die Seitenfläche 13 weist an ihren gegenüberliegenden zur Unter- und Oberseite 11, 12 ragenden Kante jeweils eine Fase 15 auf, so dass die Seitenfläche 13 gegenüber den Außenkanten der Fasen 15 zurückgesetzt ist. In entsprechender Weise sind Fasen 16 an den Kanten der Seitenfläche 14 zur Unter- und Oberseite 11, 12 vorgesehen. Die Fasen 15, 16 dienen dazu, die Permanentmagnete während eines Fügevorgangs zu führen. Dementsprechend ist der zwischen den Fasen 15 bzw. 16 ausgebildete Abstand derart bemessen, dass dieser in etwa der Höhe der Permanentmagnete 20 entspricht.
Die Permanentmagnete 20 weisen eine Unterseite 21, welche als Auflagefläche dient, eine Oberseite 22, zwei einander gegenüberliegende Seitenflächen 23, 24 sowie zwei einander gegenüberliegende innere und äußere Seitenflächen 25, 26 auf. Die Unter- und Oberseiten 21, 22 weisen die eingangs bereits erwähnte trapezförmige Gestalt auf. Schematisch angedeutet sind auch die beiden Pole (N, S) des Permanentmagneten 20. Die Pole sind derart in dem Permanentmagneten angeordnet, dass beispielsweise die Seitenfläche 23 den Südpol und die Seitenfläche 24 den Nordpol des Permanentmagneten 20 ausbildet.
4 zeigt in einer schematischen Darstellung die dem Fügevorgang von Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 vorangehende Ausgangssituation. Zunächst wird in einem ersten Schritt auf einer nicht näher dargestellten Trägerplatte aus einem nicht-magnetischen Material die Anzahl an Flussleitsteinen 10 entlang einer vorgegebenen ersten Kreisbahn 105 angeordnet. Dies hat zur Folge, dass die inneren Seitenflächen 17 auf einer inneren Umfangslinie 100 des später fertig gestellten Rotors zum Liegen kommen. Entsprechend kommen die äußeren Seitenflächen 18 auf einer äußeren Umfangslinie 110 des später fertiggestellten Rotors zum Liegen. Die innere und die äußere Umfangslinie 100, 110 sind mit durchgezogenen Linien gekennzeichnet. Die erste Kreisbahn 105 sowie eine zweite Kreisbahn 115, auf der zunächst die Permanentmagnete angeordnet werden, sind mit einer gestrichelten Linie gekennzeichnet. Zwischen einander benachbarten Flussleitsteinen 10 ergibt sich jeweils ein Zwischenraum 120. Aufgrund der äquidistanten Anordnung der Flussleitsteine 10 ist die Gestalt der Zwischenräume 120 ungefähr identisch. Die Abmaße der Zwischenräume 120 entsprechen dabei von der Größe und Gestalt der Größe der trapezförmigen Gestalt der in die Zwischenräume 120 einzuschiebenden Permanentmagnete.
Die Flussleitsteine 10 werden nach dem Anordnen auf der Trägerplatte entlang der ersten Kreisbahn 105 in einer später beschriebenen Weise fixiert, so dass diese aus ihrer Position nicht mehr verschoben werden können. In einem weiteren Schritt werden nun die Permanentmagnete 20 entlang der zweiten Kreisbahn 115 in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume 120 angeordnet. Die Permanentmagnete 20 werden dabei derart benachbart bezüglich ihrer Pole derart angeordnet, dass sich die Permanentmagnete abstoßen. Aus diesem Grund wird nach dem sequentiellen Anordnen eines jeweiligen Permanentmagneten auf der Trägerplatte eine Fixierung derart vorgenommen, dass diese gegen Verdrehen und seitliches Verschieben gesichert sind. Dies ist schematisch durch die später beschriebenen Mittel mit den Bezugszeichen 72, 73, 74 bewerkstelligt.
Sind sämtliche Permanentmagnete auf der Trägerplatte angeordnet, d. h. ist jedem der gebildeten Zwischenräume 120 ein Permanentmagnet 20 zugeordnet, so erfolgt in einem weiteren Schritt ein gleichförmiges Einschieben der Permanentmagnete 20 in die zugeordneten Zwischenräume 120 bis entsprechende Abstände bzw. Luftspalte zwischen den einander zugewandten Seitenflächen 13, 14, 23, 24 minimiert oder sogar eliminiert sind. Im Ergebnis kommen hierbei ebenfalls die Permanentmagnete 20 entlang der ersten Kreisbahn zum Liegen. Bei idealen Toleranzen sämtlicher Komponenten würden die inneren Seitenflächen 25 auf der inneren Umfangslinie 100 und die äußeren Seitenflächen 26 auf der äußeren Umfangslinie 110 zum Liegen kommen. Aufgrund der in der Praxis auftretenden Toleranzen ist dies jedoch nicht regelmäßig gegeben.
Durch das gleichförmige Einschieben der Permanentmagnete, beispielsweise unter Verwendung eines sog. Zentralspannmechanismus, erfolgt das Einschieben eines jeweiligen Permanentmagneten in dem zugeordneten Zwischenraum 120 derart, dass eventuell vorhandene Luftspalte minimiert sind. Dies bedeutet, die jeweiligen Seitenflächen 13, 14, 23, 24 zwischen den Permanentmagneten 20 und den Flussleitsteinen 10 liegen möglichst vollständig aneinander. Es ist möglich, dass einzelne Permanentmagnete weiter ins Zentrum geschoben sind, bis der beschriebene Zustand erreicht ist, während andere bezüglich des radialen Abstands zum Zentrum weiter außen zum Liegen kommen. Schließlich erfolgt in einem weiteren Schritt ein Fixieren der Anordnung der Flussleitsteine und Permanentmagnete durch ein Vergussmaterial, insbesondere einen Kleber.
Die 5 bis 9 zeigen dieses beschriebene Vorgehen im Detail in einer jeweiligen Querschnittsdarstellung. Zunächst werden die Flussleitsteine 10 entlang der vorgegebenen ersten Kreisbahn auf eine Trägerplatte 60 aufgebracht. Die Trägerplatte 60 weist im Bereich der Positionen der Flussleitsteine 10 an deren Gestalt angepasste Nuten 61 auf (vgl. 10). Die Flussleitsteine 10 werden mit ihrer Unterseite 11 in die Nuten 61 eingelegt. Die Tiefe der Nuten 61 ist derart bemessen, dass die die Permanentmagnete 20 aufnehmenden Oberflächen in etwa auf der Höhe der zwischen den Fasen 15, 16 und den Seitenflächen 13, 14 gebildeten Kanten zum Liegen kommt. Durch die Nuten in der Trägerplatte 60 ist sichergestellt, dass die Permanentmagnete 20 in einer kontrollierten Lage zu den Flussleitsteinen 10 zum Liegen kommen. Weiterhin ist nach dem Eindringen der Permanentmagnete 20 in einen jeweiligen zwischen zwei Flussleitsteinen 10 gebildeten Zwischenraum sichergestellt, dass diese in axialer Richtung des Rotors nicht mehr aus dem betreffenden Zwischenraum herausrutschen können. Die Fasen 15, 16 sorgen somit nicht nur für einen kontrollierten Fügevorgang, sondern auch für eine axiale Stabilität bis der Vergussvorgang beendet ist.
In 5 ist in einer Querschnittsdarstellung ein Flussleitstein 10 in einer beschriebenen Nut 61 der Trägerplatte 60 angeordnet. An seiner inneren Seitenfläche 17 liegt der Flussleitstein 10 an einem zugeordneten Anschlag 65, z. B. einem aus der Ebene der Trägerplatte 60 ragenden Pin, an. Jedem der Flussleitsteine 10 ist ein derartiger Anschlag 65 zugeordnet. Um sicherzustellen, dass der Flussleitstein 10 definiert an dem Anschlag 65 zum Liegen kommt, ist ein Federspannmechanismus 62 vorgesehen, welcher einen Anschlag 63 gegen die äußere Seitenfläche 18 des betreffenden Flussleitsteins 10 presst. Um ein axiales, d. h. senkrecht zur Ebene der Trägerplatte 10, Verschieben des Flussleitsteins 10 zu verhindern, ist an dem Anschlag 63 eine Haltenase 64 ausgeformt, welche die Oberseite 12 des Flussleitsteins 10 umgreift. Die von dem Federspannmechanismus 62 aufgebrachte Kraft F₀ ist derart bemessen, dass der Flussleitstein 10 zwischen dem Anschlag 65 und dem Anschlag 63 verspannt ist und auch ein Verrutschen ausgeschlossen ist.
Auf dem Federspannmechanismus 62 ist ferner ein Niederhalter 70 angeordnet. Dieser umfasst eine Klammer 74, welche in 5 mit ihrer Längsseite sich in Richtung der Schubrichtung des Federspannmechanismus 62 erstreckt. Die Klammer 74 wird durch ein Befestigungsmittel 71, z. B. einer Schraube, an dem Federspannmechanismus befestigt. Die Klammer 74 ist rotatorisch um eine Drehachse 72 des Befestigungsmittels 71 drehbar. Der Niederhalter 70 wird zur Aufbringung einer Niederhaltekraft F₁ auf ein oder mehrere zugeordnete Permanentmagnete benötigt, um aufgrund deren Polarität und relative Anordnung zueinander ein jeweiliges Verdrehen zu verhindern. Dies ist schematisch in 6 erkennbar.
In den 6 bis 9 ist der Übersichtlichkeit halber der Federspannmechanismus 62 samt dem von ihm mit einer Federkraft beaufschlagten Anschlag 63 und der Haltenase 64 nicht dargestellt. Diese Kraft F₀ wird dennoch aufrechterhalten, bis die fertiggestellte Anordnung aus sämtlichen Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 in eine Vergussvorrichtung übergeben wird.
In 6 wird nun davon ausgegangen, dass sämtliche, vorzugsweise 48, Flussleitsteine 10 entlang der ersten Kreisbahn auf der Trägerplatte 60 äquidistant zueinander angeordnet und fixiert sind. Nun erfolgt die sequentielle Anordnung der Permanentmagnete 20 in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume entlang der zweiten Kreisbahn (vgl. 115 in 4). Eine seitliche Führung des Permanentmagneten 20 erfolgt z. B. durch die in etwa auf der zweiten Kreisbahn angeordneten Federspannmechanismen 62. Um eine Verdrehung oder Bewegung senkrecht zur Ebene der Trägerplatte zu verhindern, wird die auf dem benachbarten Federspannmechanismus 62 vorgesehene Klammer 74 um die Drehachse 72 verdreht, so dass sich die Klammer 74 quer zum zugeordneten Permanentmagneten erstreckt. Ferner wird ein Schubmittel 73, beispielsweise ein Federspannmechanismus, an die äußere Seitenfläche 26 des Permanentmagneten angelegt. Zunächst wird der Permanentmagnet 20 durch das Schubmittel 73 jedoch mit keiner Schubkraft F₂ beaufschlagt. Dies erfolgt erst, nachdem sämtliche Permanentmagnete 20 in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume auf der zweiten Kreisbahn angeordnet sind.
Wie in den 7 und 8 erkennbar, wird durch das Schubmittel 73, welches mit einem Zentralspannmechanismus verbunden ist, nun ein jeweiliger Permanentmagnet 20 in den zugeordneten Zwischenraum zwischen zwei Flussleitsteinen 10 eingeschoben. Durch den Zentralspannmechanismus ist dabei sichergestellt, dass alle Permanentmagnete 20 mit einer gleichförmigen Bewegung mehr oder minder gleichzeitig in die Zwischenräume eingeschoben werden. Nur hierdurch ist sichergestellt, dass trotz der auf die Permanentmagnete wirkenden abstoßenden Kräfte ein kontrolliertes Einschieben in die Zwischenräume 120 sichergestellt ist.
Die von dem Niederhalter 70 erzeugte Niederhaltekraft auf den zugeordneten Permanentmagneten 20 ist derart bemessen, dass einerseits eine Drehung des Permanentmagneten um seine Längsachse sowie ein Ausheben senkrecht zur Ebene der Trägerplatte 16 verhindert ist. Andererseits muss die Niederhaltekraft derart bemessen sein, dass das durch den Federspannmechanismus angetriebene Schubmittel 73 ein Einschieben in radialer Richtung in den Zwischenraum zulässt.
Das Einschieben der Permanentmagnete 20 in die zugeordneten Zwischenräume erfolgt derart, dass zwischen den Seitenflächen 13, 14 der Flussleitsteine 10 und den Seitenflächen 23, 24 der Permanentmagnete 20 möglichst kein Luftspalt besteht. Jedes Schubmittel 30 weist, um Beschädigungen an den Seitenflächen der Permanentmagnete und/oder der Flussleitsteine 10 zu verhindern, ein Federelement auf, das eine in Richtung von F₂ wirkende Kraft aufnimmt, sobald der in den zugeordneten Zwischenraum eingeschobene Permanentmagnet mit seinen beiden Seitenflächen 23, 24 an den korrespondierenden Seitenflächen 13, 14 der benachbarten Flussleitsteine 10 anliegt, auch wenn der Federspannmechanismus weiter betrieben wird, um das Einschieben anderer Permanentmagnete fortzuführen.
Sind die Permanentmagnete, wie dies in 9 gezeigt ist, in ihrer endgültigen Position, so sind diese aufgrund der mit Fasen versehenden Seitenflächen 13, 14 der Flussleitsteine 10 in senkrechter Richtung zur Ebene der Trägerplatte 60 fixiert. Eine weitere Fixierung ergibt sich bereits aufgrund der idealerweise spaltlosen Anlage an den Seitenflächen der Flussleitsteine 10.
Sämtliche der in den 5 bis 9 gezeigten Komponenten zur relativen Anordnung von Flussleitsteinen und Permanentmagneten nebeneinander auf der Trägerplatte 60 sind aus einem nicht-magnetischen Material gebildet.
In einem nächsten, nicht näher dargestellten Schritt, wird der Federspannmechanismus 62, der bis zu diesem Zeitpunkt die Flussleitsteine 10 in der in 5 gezeigten Weise an dem Anschlag 65 fixiert, gelöst. Das Lösen erfolgt durch einen sog. Expansionsring, der von oben her auf die Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 aufgesetzt wird und die Federspannmechanismen 62 in radialer Richtung nach außen drückt. Anschließend wird eine aus magnetischem Material bestehende weitere Trägerplatte 80 von oben her auf die Anordnung aufgesetzt. Allein durch die Magnetkraft sowie eine eventuelle zusätzliche mechanische Fixierung kann nun die Anordnung aus den Flussleitsteinen 10 und den Permanentmagneten 20 entnommen werden, um in eine Einrichtung zum Aufbringen der Vergussmasse übergeben zu werden. Nach dem Einlegen der durch die weitere, magnetische Platte fixierten Anordnung kann eine sog. Abdrückkrone aufgesetzt werden, um die weitere magnetische Trägerplatte 80 von der Anordnung zu lösen. Anschließend kann das Vergießen der Anordnung mit einem Kleber oder einer anderen Vergussmasse erfolgen. Vorzugsweise wird hierbei ein Haltering 30, wie dieser in 1 dargestellt ist, mit in die Vergussanlage eingelegt, um am Außenumfang der Anordnung Zentrifugalkräfte im Betrieb des Rotors aufnehmen zu können.
Es ist zweckmäßig, wenn zumindest manche der Komponenten der Vergussvorrichtung magnetisch sind, um die Permanentmagnete 20 der Anordnung des Rotors anzuziehen. Es kann weiterhin zweckmäßig sein, wenn in der Vergussvorrichtung eine Auflagefläche für die Anordnung aus Flussleitsteinen 10 und Permanentmagneten 20 profiliert ausgebildet ist, um eine Planparallelität des Rotors nach dem Verguß zu begünstigen. Hierzu kann die Auflagefläche die in 10 bereits gezeigten Nuten zum Einlegen der Flussleitsteine 10 aufweisen. Ebenso können im Bereich der Zwischenräume bzw. der nun angeordneten Permanentmagnete Unterlegelemente, insbesondere aus Wachs, angeordnet werden, so dass die Permanentmagnete planparallel zueinander ausgerichtet sind. Anschließend erfolgt das bereits erwähnte Vergießen bzw. Verkleben der Komponenten.
In einem weiteren, optionalen Schritt könnte das Anbringen von einer oder mehreren Rotorschalen vorgesehen sein. Dies ist schematisch in 11 illustriert, welche eine auseinandergezogene, perspektivische Darstellung eines fertiggestellten Rotors zeigt. Mit dem Bezugszeichen 1 ist hierbei die aus der Vergussvorrichtung entnommene Anordnung aus Permanentmagneten 20 und Flussleitsteinen 10 dargestellt, welche von dem Haltering 30 umgeben sind. Für einen mechanischen Schutz kann die mit dem Bezugszeichen 40 gekennzeichnete Rotorschale mit dem Rotor 1 verbunden werden. Mit dem Bezugszeichen 50 ist die Trägerscheibe gekennzeichnet, welche von der anderen Seite her innenumfangsseitig mit der Anordnung gekoppelt wird. Durch die in der Rotorschale 40 und der Trägerscheibe 50 gleichermaßen vorgesehenen Bohrungen kann eine Verschraubung oder anderweitige mechanische Fixierung von Rotorschale und Trägerscheibe 40, 50 miteinander und an einer Rotorwelle erfolgen. Die Gestalt der Rotorschale und der Trägerscheibe können natürlich von dem in der Figur gezeigten Ausführungsbeispiel abweichen.
Bezugszeichenliste

1: Rotor
10: Flussleitstein
11: Unterseite (Auflagefläche)
12: Oberseite
13: Seitenfläche
14: Seitenfläche
15: Fase
16: Fase
17: innere Seitenfläche
18: äußere Seitenfläche
20: Permanentmagnet
21: Unterseite (Auflagefläche)
22: Oberseite
23: Seitenfläche
24: Seitenfläche
25: innere Seitenfläche
26: äußere Seitenfläche
30: (äußerer)x Haltering
40: Rotorschale
50: Trägerscheibe
60: Trägerplatte
61: Nut
62: Federspannmechanismus
63: Anschlag
64: Haltenase
65: Anschlag
70: Niederhalter
71: Befestigungsmittel (Schraube)
72: Drehachse
73: Schubmittel (Federspannmechanismus)
74: Klammer
80: weitere, magnetische Platte
100: innere Umfangslinie des später fertig gestellten Rotors
105: erste Kreisbahn
110: äußerer Umfangslinie des später fertig gestellten Rotors
115: zweite Kreisbahn
120: Zwischenraum

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 0749877 B1 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer Transversalflussmaschine, insbesondere einer Scheibenläufermaschine, der aus abwechselnd auf einem Kreisumfang angeordneten Flussleitsteinen (10) und Permanentmagneten (20) gebildet ist, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer Trägerplatte (60); b) Bereitstellen einer Anzahl an Flussleitsteinen (10), welche jeweils in Draufsicht eine erste trapezförmige Gestalt aufweisen, und äquidistantes Anordnen der Flussleitsteine (10) auf der Trägerplatte (60) entlang einer vorgegebenen ersten Kreisbahn (105), so dass die zwischen zwei benachbarten Flussleitsteinen (10) gebildeten Zwischenräume (120) in Draufsicht eine zweite trapezförmige Gestalt aufweisen; c) Bereitstellen einer der Anzahl der Zwischenräume (120) entsprechenden Anzahl an Permanentmagneten (20), welche jeweils in Draufsicht die zweite trapezförmige Gestalt des zugeordneten Zwischenraums (120) aufweisen, wobei die Permanentmagnete (20) auf einer im Vergleich zur ersten Kreisbahn (105) größeren zweiten Kreisbahn (115) derart angeordnet werden, dass diese in radialer Richtung außerhalb der zugeordneten Zwischenräume (120) zum Liegen kommen; d) gleichförmiges Einschieben der Permanentmagnete (20) in die zugeordneten Zwischenräume (120) bis zwischen jeweiligen aneinandergrenzenden Seitenflächen (13, 14, 23, 24) der Flussleitsteine (10) und der Permanentmagnete (20) Luftspalte minimiert oder eliminiert sind, so dass die Flussleitsteine (10) und die Permanentmagnete (20) auf der ersten Kreisbahn (105) nebeneinander zum Liegen kommen; e) Fixieren der Flussleitsteine (10) und der Permanentmagnete (20) durch ein Vergussmaterial.
Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Anordnen der Flussleitsteine (10) auf der Trägerplatte (60) in Schritt b) das Aufbringen einer jeweiligen Haltekraft auf die Flussleitsteine (10) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Haltekraft in radialer Richtung aufgebracht wird, indem jeder Flussleitstein (10) durch einen zugeordneten Federspannmechanismus gegen einen Anschlag gepresst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Anordnen der Permanentmagnete (20) auf der Trägerplatte (60) in Schritt c) sequentiell erfolgt, wobei nach dem Anordnen eines Permanentmagneten (20) auf der Trägerplatte (60) eine senkrecht zur Trägerplatte (60) wirkende Niederhaltekraft (F1) aufgebracht wird, um ein Verdrehen der Permanentmagnete (20) aufgrund der Orientierung der Pole benachbarter Permanentmagnete (20) zu verhindern.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Permanentmagnete (20) in Schritt c) derart auf der Trägerplatte (60) angeordnet werden, dass bei jeweils zwei benachbarten Permanentmagneten (20) jeweils gleiche Pole einander zugewandt sind.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, bei dem die Niederhaltekraft derart bemessen ist, dass diese das gleichförmige Einschieben der Permanentmagnete (20) in die zugeordneten Zwischenräume (120) in Schritt d) erlaubt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem jeder Permanentmagnet (20) in Schritt d) mit einem zugeordneten Schubmittel in den zugeordneten Zwischenraum (120) eingeschoben wird.
Verfahren nach Anspruch 7, bei dem jedes Schubmittel einen Federmechanismus aufweist, welcher während des Einschubvorganges die am Ende der Einschubbewegung eine auf die Verbindung von Permanentmagnet (20) und benachbarten Flussleitsteinen (10) wirkende Kraft begrenzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Durchführung von Schritt d) ein Zentralspannmechanismus verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem für die Trägerplatte (60), für die Schubmittel, für ein die Niederhaltekraft erzeugendes Mittel als Materialien nicht-magnetische Werkstoffe verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem vor Schritt e) von der der Trägerplatte (60) gegenüberliegenden Seite ein Expansionsring auf die Anordnung aus den abwechselnd nebeneinander liegenden Flussleitsteinen (10) und den Permanentmagneten (20) ein Expansionsring aufgesetzt wird, um den Federspannmechanismus von den Flussleitsteinen (10) zu lösen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in Schritt e) eine weitere, magnetische Trägerplatte (80) von der der Trägerplatte (60) gegenüberliegenden Seite auf die Anordnung aus den abwechselnd nebeneinander liegenden Flussleitsteinen (10) und den Permanentmagneten (20) aufgesetzt, um als Verbund in eine magnetisches Material aufweisende Vergusseinrichtung eingebracht zu werden.
Verfahren nach Anspruch 12, bei dem vor dem Vergießen in Schritt e) die weitere, magnetische Trägerplatte (80) entfernt wird.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, bei dem in der Vergusseinrichtung an den Stellen, an denen die Permanentmagnete (20) nach dem Einlegen des Verbunds zum Liegen kommen, wahlweise in der Vergusseinrichtung Vorsprünge vorgesehen sind oder, bevor der Verbund in die Vergusseinrichtung eingebracht wird, Unterlegelemente, insbesondere aus Wachs, in diese eingelegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in Schritt e) ein den Umfang der Anordnung umschließender Haltering, insbesondere aus CFK, mit der Anordnung vergossen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einem Schritt f) die Hauptflächen des vergossenen Verbunds mit Rotorschalen, insbesondere aus Kohlefaser, verbunden werden.