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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft eine Komponente eines Brennstoffeinspritzsystems, die insbesondere als Brennstoffverteiler oder Brennstoffeinspritzventil ausgestaltet ist, und ein Brennstoffeinspritzsystem. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffeinspritzanlagen für Kraftfahrzeuge.
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Aus der
DE 101 36 050 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kraftstoffzuteilern bekannt. Die Kraftstoffzuteiler umfassen hierbei einen Hohlraum, der über einen Anschluss mit einer Kraftstoffquelle in Verbindung steht und über den eine Anzahl von Einspritzventilen mit Kraftstoff versorgt werden kann. Hierbei ist eine vormontierte Baugruppe eines Einspritzventils mit einer stoffschlüssigen Verbindung während der Herstellung des Kraftstoffzuteilers mit Zentralsteckeranschluss in diesen integriert, wobei gleichzeitig eine elektrische Kontaktierung der Einspritzventile erfolgt. Die elektrischen Kontaktierungen im Kraftstoffzuteiler können als Leiterbahnen bildendes Stanzgitter ausgeführt werden.
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Das aus der
DE 101 36 050 A1 bekannte Verfahren sowie die durch das bekannte Verfahren hergestellten Kraftstoffzuteiler haben den Nachteil, dass zahlreiche Prozessschritte für die Montage und Kontaktierung erforderlich sind. Außerdem sind zusätzliche Werkzeuge zum Herstellen der Zusatzteile, insbesondere Stanzwerkzeuge für die Ausgestaltung der Stanzgitter, erforderlich. Ferner benötigt die elektrische Verbindungstechnik einen gewissen Platzbedarf, der Bauraum beansprucht. Außerdem müssen Haltefunktionen für das Stanzgitter und den Zentralstecker gewährleistet werden. Des Weiteren müssen die stromführenden Teile mit Zusatzteilen, insbesondere einem Deckel oder einer Nachumspritzung, abgedeckt werden, um eine Isolierung und einen Berührschutz zu gewährleisten. Neben dem hohen Platzbedarf und den hohen Kosten kann es aufgrund von Schwingungen auch zum Entstehen von unerwünschten Geräuschen, insbesondere am Komponentenstecker, kommen.
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Denkbar ist es auch, dass anstelle eines Stanzgitters ein Kabelstrang zum Einsatz kommt. Dann müssen allerdings Haltefunktionen für den Kabelstrang gewährleistet werden. Außerdem ist beim Einsatz im Motorraum ein Kabelstrang anfällig gegenüber Beschädigung, beispielsweise durch Marderverbiss.
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Aus der
DE 10 2006 061 435 A1 ist ein Beispiel für ein Verfahren zum Plasmabeschichten bekannt. Hierbei sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufspritzen insbesondere einer Leiterbahn, ein elektrisches Bauteil mit einer Leiterbahn sowie eine Dosiervorrichtung beschrieben. Bei dem bekannten Verfahren zum Aufspritzen einer Bahn, insbesondere einer Leiterbahn, auf ein Substrat wird eine sich in einer Längsrichtung erstreckende Spritzlanze genutzt, die mit einer Relativgeschwindigkeit relativ zu dem Substrat bewegt wird. Hierbei wird der Spritzlanze unter atmosphärischen Bedingungen ein ionisierbares Gas zugeführt, das durch einen in der Spritzlanze erzeugten Lichtbogen ionisiert wird, so dass ein kaltes Plasma mit einer Plasmatemperatur von weniger als 3000 K erzeugt wird. Ferner wird in die Spritzlanze mithilfe eines Trägergases ein Pulver eingebracht, das vom Plasma in Richtung zu einer stirnendseitigen Austrittsöffnung der Spritzlanze mitgeführt wird, dort austritt und auf das Substrat auftrifft. Durch das kalte Plasma erfolgt ein vergleichsweise geringer Energieeintrag in das aufzubringende Material, so dass dieses auf das Substrat sehr schonend aufgebracht wird. Selbst dünne Substratschichten < 1 mm werden daher beim Spritzverfahren nicht zerstört.
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Vorteile der Erfindung
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Die Komponente eines Brennstoffeinspritzsystems mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und das Brennstoffeinspritzsystem mit den Merkmalen des Anspruchs 9 haben demgegenüber den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung ermöglicht ist. Speziell wird eine kosten- und/oder bauraumoptimierte Lösung zum Gewährleisten einer elektrischen Verbindung ermöglicht.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der im Anspruch 1 angegebenen Komponente und des im Anspruch 9 angegebenen Brennstoffeinspritzsystems möglich.
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Vorteilhaft ist es, dass der Grundkörper zumindest teilweise aus einem Kunststoffteil gebildet ist, dass ein elektrisch leitendes Kontaktelement vorgesehen ist, dass das elektrisch leitende Kontaktelement zumindest teilweise in das Kunststoffteil eingefügt ist und dass das Kontaktelement mit der elektrischen Leitung elektrisch verbunden ist. Wenn die Komponente beispielsweise als Brennstoffeinspritzventil ausgestaltet ist, dann kann über das Kontaktelement eine Kontaktierung eines Aktors, insbesondere einer Magnetspule eines Magnetaktors, erfolgen. Ferner kann durch solch ein Kontaktelement eine Kontaktstelle realisiert werden, die zusammen mit einer weiteren Kontaktstelle an einem weiteren Bauteil eine lösbare elektrische Verbindung ermöglicht. Hierdurch ist ein modularer Aufbau möglich, bei dem mehrere Komponenten zusammengesetzt werden, beispielsweise zu einem Brennstoffeinspritzsystem. Jede dieser Komponenten kann dann eine oder mehrere elektrische Leitungen aufweisen, die durch Plasmabeschichten auf den Grundkörper der jeweiligen Komponente aufgebracht sind.
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Vorteilhaft ist es hierbei auch, dass das elektrisch leitende Kontaktelement einen Verbindungsabschnitt aufweist und dass die elektrische Leitung zum Ausgestalten der elektrischen Verbindung durch Plasmabeschichten auf den Verbindungsabschnitt des elektrisch leitenden Kontaktelements aufgebracht ist. Bei der Ausgestaltung der elektrischen Leitung kann somit die Vorrichtung zum Plasmabeschichten sowohl über den Grundkörper als auch über das an dem Grundkörper vorgesehene elektrisch leitende Kontaktelement geführt werden, um eine durchgehende elektrische Leitung auszugestalten. Hierdurch gestaltet sich die Herstellung der elektrischen Leitung besonders einfach, da auf zusätzliche Kontaktierungsverfahren, wie Löten, Schweißen, Bonden oder Leitkleben, verzichtet werden kann. Somit kann ein direktes Auftragen der elektrischen Leitungen auf Kontaktelemente und auf einen isolierenden Grundkörper erfolgen.
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Je nach Ausgestaltung kann allerdings auch durch Löten, Schweißen, Bonden oder Leitkleben eine elektrische Kontaktierung des elektrisch leitenden Kontaktelements mit der durch Plasmabeschichten ausgestalteten elektrischen Leitung erfolgen.
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Außerdem ist es vorteilhaft, dass der Verbindungsabschnitt des Kontaktelements zumindest ein Krallelement aufweist, das mit dem Kunststoffteil form- und/oder stoffschlüssig verbunden ist. Hierdurch wird eine zuverlässige mechanische Verbindung des Kontaktelements mit dem Kunststoffteil erzielt. Eine mechanische Belastung der das Kunststoffteil und das Kontaktelement überbrückenden, durch Plasmabeschichten aufgebrachten elektrischen Leitung wird dadurch reduziert.
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Außerdem ist es hierbei vorteilhaft, dass das Krallelement durch Schneidklemmen in das Kunststoffteil eingebracht ist oder dass das Krallelement in das Kunststoffteil eingepresst ist. Hierdurch kann die mechanische Stabilität weiter verbessert werden. Je nach Ausgestaltung lässt sich hierdurch auch eine kalte Kontaktierungstechnik realisieren.
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Vorteilhaft ist es allerdings auch, dass das elektrisch leitende Kontaktelement einen Federbügel aufweist, der zum Ausgestalten der elektrischen Verbindung gegen die elektrische Leitung vorgespannt ist. Hierdurch kann eine Druckkontaktierung realisiert werden. Diese Kontaktierung hat außerdem den Vorteil, dass eine gewisse Relativbewegung ermöglicht ist. Hierdurch können beispielsweise unterschiedliche thermische Ausdehnungen zwischen dem Grundkörper und dem elektrisch leitenden Kontaktelement ausgeglichen werden. Ferner kann die mechanische Belastung der durch Plasmabeschichten aufgebrachten elektrischen Leitung im Bereich der Kontaktstelle zu dem elektrisch leitenden Kontaktelement beim Auftreten von Erschütterungen oder dergleichen reduziert werden.
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Vorteilhaft ist es auch, dass die elektrische Leitung zumindest teilweise mit einer elektrisch isolierenden Schutzschicht beschichtet ist. Hierdurch kann die elektrische Leitung zum Schutz vor Berührung, Kurzschluss, Korrision oder mechanischem Abrieb, wie Scheuern, geschützt werden. Die Schutzschicht kann hierbei als Schutzlack ausgestaltet sein. Allerdings ist es auch möglich, dass die elektrische Leitung zumindest teilweise mit einer elektrisch isolierenden Umspritzung, insbesondere einer Voll- oder Teilumspritzung, diesbezüglich abgedeckt ist. Auch eine zusätzliche Abdeckhaube ist zum Schutz der elektrischen Leitung denkbar.
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Außerdem ist es vorteilhaft, dass der Grundkörper zumindest teilweise aus zumindest einem elektrisch isolierenden Werkstoff gebildet ist und dass die elektrische Leitung direkt durch Plasmabeschichten auf den elektrisch isolierenden Werkstoff aufgebracht ist. Prinzipiell kann der Grundkörper zunächst mit einer elektrisch isolierenden Schicht beschichtet werden, auf die die elektrische Leitung durch Plasmabeschichten aufgebracht wird. Das direkte Aufbringen der elektrischen Leitung durch Plasmabeschichten auf den Grundkörper hat allerdings den Vorteil, dass Herstellungsschritte eingespart werden können. Das Plasmabeschichten ermöglicht hierbei das Aufbringen der elektrischen Leitung auch bei anspruchsvollen geometrischen Konturen. Die elektrische Leitung kann dann auch in Form einer dreidimensionalen Kurve auf dem entsprechend geformten Grundkörper realisiert werden. Da die elektrische Leitung nachträglich, das heißt nach dem Herstellen des Grundkörpers, auf den Grundkörper aufgebracht werden kann, wird der beispielsweise druckbeaufschlagte Grundkörper hierbei mechanisch nicht geschwächt. Dies ist speziell bei einem Brennstoffverteiler von Vorteil, so dass die elektrische Leitung auf einen als Railgrundkörper oder Railrohr ausgestalteten Grundkörper aufgebracht werden kann.
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Vorteilhaft ist es ferner, dass ein Zentralstecker vorgesehen ist, dass ein Steckergrundkörper des Zentralsteckers an den Grundkörper des Brennstoffverteilers angespritzt oder in diesen integriert ist und dass die elektrischen Leitungen mit Kontaktelementen des Zentralsteckers elektrisch verbunden sind. Hierdurch ist eine Bauraum sparende Ausgestaltung möglich.
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Ferner ist es vorteilhaft, dass eine der elektrischen Leitungen als gemeinsame Masseleitung für die Brennstoffeinspritzventile dient und dass die gemeinsame Masseleitung durch Plasmabeschichten kammförmig auf dem Grundkörper ausgestaltet ist. Hierdurch kann die Masseleitung als gemeinsamer Pfad ausgeführt werden. Beim Anschluss von vier Brennstoffeinspritzventilen kann hierdurch beispielsweise die Anzahl der Kontaktelemente des Zentralsteckers von acht auf fünf reduziert werden. Die Kontaktelemente des Zentralsteckers können als Pins ausgestaltet sein.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigt:
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1 ein Brennstoffeinspritzsystem mit einem Brennstoffverteiler und mehreren Brennstoffeinspritzventilen in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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2 eine Komponente des in 1 dargestellten Brennstoffeinspritzsystems in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung;
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3 den in 2 dargestellten Ausschnitt einer Komponente eines Brennstoffeinspritzsystems entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung;
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4 den in 2 dargestellten Ausschnitt einer Komponente des Brennstoffeinspritzsystems entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung;
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5 die in 4 auszugsweise dargestellte Komponente in einer auszugsweisen Schnittdarstellung entlang der mit V bezeichneten Schnittlinie;
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6 einen Schaltplan zur Veranschaulichung der elektrischen Leitungsführung eines Brennstoffeinspritzsystems entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung und
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7 einen Schaltplan zur Veranschaulichung der elektrischen Leitungsführung eines Brennstoffeinspritzsystems entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt ein Brennstoffeinspritzsystem 1 mit einem Brennstoffverteiler 2 und mehreren Brennstoffeinspritzventilen 3, 4, 5 in einer auszugsweisen, schematischen Darstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Brennstoffverteiler 2 und die Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5 stellen hierbei Komponenten 2, 3, 4, 5 des Brennstoffeinspritzsystems 1 dar. Hierbei können noch weitere Komponenten oder weitere Anbauteile vorgesehen sein. Außerdem können der Brennstoffverteiler 2 und die Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5 auch unabhängig voneinander hergestellt und vertrieben werden. Das Brennstoffeinspritzsystem 1 und die Komponenten 2 bis 5 eignen sich besonders für Kraftfahrzeuge. Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzsystem 1 und die erfindungsgemäßen Komponenten 2 bis 5 eignen sich allerdings auch für andere Anwendungsfälle.
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Der Brennstoffverteiler 2 weist einen rohrförmigen Grundkörper 6 auf, in dem ein Hohlraum 7 ausgebildet ist. Über einen Brennstoffanschluss 8 kann Brennstoff in den Hohlraum 7 des Grundkörpers 6 geführt werden. Hierbei kann zwischen dem Brennstoffanschluss 8 und dem rohrförmigen Grundkörper 6 ein Filterelement 9 vorgesehen sein.
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Der rohrförmige Grundkörper 6 ist vorzugsweise ganz oder teilweise aus einem Kunststoffteil 6 gebildet. Hierdurch ist der Grundkörper 6 zumindest teilweise aus zumindest einem elektrisch isolierenden Werkstoff gebildet. Ferner ist an dem Brennstoffverteiler 2 ein Zentralstecker 10 vorgesehen, der an den Grundkörper 6 des Brennstoffverteilers 2 angespritzt ist.
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Die Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5 sind über geeignete Verbindungselemente 11, 12, 13 mit dem rohrförmigen Grundkörper 6 des Brennstoffverteilers 2 verbunden.
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Die Ausgestaltung des Brennstoffverteilers 2 sowie der Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, die Komponenten 2 bis 5 des Brennstoffeinspritzsystems 1 darstellen, ist anhand der 2 7 weiter beschrieben. Hierbei beschreiben die 2 bis 5 die Ausgestaltung am Beispiel der als Brennstoffeinspritzventil 3 ausgestalteten Komponente 3 und die 6 7 veranschaulichen mögliche Schaltpläne des Brennstoffeinspritzsystems 1 mit den Komponenten 2 bis 5.
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2 zeigt eine Komponente 3 des in 1 dargestellten Brennstoffeinspritzsystems 1 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung. Die Komponente 3 weist einen Grundkörper 15 auf, der zumindest teilweise aus einem Kunststoffteil 16 gebildet ist. Auf den Grundkörper 15 ist durch Plasmabeschichten eine elektrische Leitung 17 aufgebracht. Hierbei ist zumindest eine elektrische Leitung 17 auf den Grundkörper 15 aufgebracht. Die elektrische Leitung 17 wird in diesem Ausführungsbeispiel direkt auf eine Oberseite 18 des Grundkörpers 15 beziehungsweise des Kunststoffteils 16 aufgebracht. Somit ist die elektrische Leitung 17 direkt durch Plasmabeschichten auf den elektrisch isolierenden Werkstoff des Kunststoffteils 16 beziehungsweise des Grundkörpers 15 aufgebracht.
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Außerdem ist ein elektrisch leitendes Kontaktelement 19 vorgesehen, das zumindest teilweise in das Kunststoffteil 16 eingefügt oder eingespritzt ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist in dem Kunststoffteil 16 eine Aussparung 20 vorgesehen, in die das Kontaktelement 19 abschnittsweise eingefügt ist. Das Kontaktelement 19 kann beispielsweise als Spulenpin 19 dienen und mit einer Magnetspule 21 eines Aktors der Komponente 3 verbunden sein.
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Die elektrische Leitung 17 ist auch auf das Kontaktelement 19 aufgebracht. Hierdurch ergibt sich eine elektrische Verbindung beziehungsweise ein elektrischer Kontakt zwischen der elektrischen Leitung 17 und dem Kontaktelement 19.
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Das in 2 dargestellte Kontaktelement 19 weist einen Verbindungsabschnitt 24 auf, auf den die elektrische Leitung 17 durch Plasmabeschichten aufgebracht ist.
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Die Komponente 3 weist je nach Ausgestaltung noch weitere Elemente auf. Beispielsweise kann ein Brennstoffkanal 22 vorgesehen sein.
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3 zeigt den in 2 dargestellten Ausschnitt einer Komponente 3 entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel ist die elektrische Leitung 17 durch Plasmabeschichten auf den Grundkörper 15 aufgebracht. Ferner weist das elektrisch leitende Kontaktelement 19 einen Federbügel 25 auf, der gegen die elektrische Leitung 17 vorgespannt ist. Hierdurch wird der Federbügel 25 an eine Kontaktfläche 26 der elektrischen Leitung 17 gepresst. Dadurch wird die elektrische Verbindung zwischen dem Kontaktelement 19 und der elektrischen Leitung 17 ausgebildet. Hierbei kann ein gewisser Toleranz- und sonstiger Ausgleich gewährleistet werden. Dadurch können beispielsweise thermische Längenänderungen kompensiert werden, da der Kontaktpunkt zwischen dem Federbügel 25 und der elektrischen Leitung 17 innerhalb gewisser Grenzen auf der Kontaktfläche 26 wandern kann.
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4 zeigt den in 2 dargestellten Ausschnitt einer Komponente 3 entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel ist die elektrische Leitung 17 durch Plasmabeschichten auf die Oberseite 18 des Grundkörpers 15 aufgebracht. Ferner ist das Kontaktelement 19 in den Grundkörper 15 eingesetzt. Hierbei ist auch das Kontaktelement 19 teilweise durch Plasmabeschichten mit der elektrischen Leitung 17 beschichtet. Hierdurch ist eine elektrische Verbindung zwischen der elektrischen Leitung 17 und dem Kontaktelement 19 ausgestaltet. Das Kontaktelement 19 weist in diesem Ausführungsbeispiel Krallelemente 27, 28 auf, die mit dem Kunststoffteil 16 form- und/oder stoffschlüssig verbunden sind. Das Krallelement 27, 28 kann hierbei insbesondere durch Schneidklemmen in das Kunststoffteil 16 eingebracht werden. Die Krallelemente 27, 28 können auch in das Kunststoffteil 16 eingepresst werden. Somit ist eine kostengünstige Ausgestaltung möglich.
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Außerdem ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Schutzschicht 30 vorgesehen. Die elektrische Leitung 17 ist hierbei mit der elektrisch isolierenden Schutzschicht 30 beschichtet. Die Schutzschicht 30 deckt die elektrische Leitung 17 zumindest weitgehend ab. Dadurch ist ein Schutz der elektrischen Leitung 17 vor Berührung, Kurzschluss, Korrosion oder mechanischem Abrieb, wie Scheuern, geschützt. Die Schutzschicht 30 kann hierbei als Lackschicht 30 ausgestaltet sein. Möglich ist auch ein Aufspritzen eines Kunststoffs oder dergleichen.
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5 zeigt die in 4 dargestellte Komponente 3 in einer auszugsweisen, schematischen Schnittdarstellung entlang der mit V bezeichneten Schnittlinie. Das Krallelement 28 weist mehrere Vorsprünge 31, 32, 33, 34 auf. Die Vorsprünge 31 bis 34 können hierbei als Schneidzähne 31 bis 34, als Krallen 31 bis 34 oder dergleichen ausgestaltet sein. Durch die Vorsprünge 31 bis 34 kann zum einen das Einfügen des Kontaktelements 19 in den Werkstoff des Kunststoffteils 16 bei der Herstellung erleichtert werden. Außerdem kann hierdurch die mechanische Verbindung verbessert werden.
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Desweiteren können diese Kontaktelemente auch durch Überpressung im Kunststoff in einen Schlitz eingedruckt oder formschlüssig zumindest teilweise eingespritzt sein.
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6 zeigt einen Schaltplan zur Veranschaulichung der elektrischen Leitungsführung eines Brennstoffeinspritzsystems 1 entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung. Das Brennstoffeinspritzsystem 1 umfasst den schematisch dargestellten Brennstoffverteiler 2 sowie die Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, 11. In diesem Ausführungsbeispiel sind auf dem Brennstoffverteiler 2 elektrische Leitungen 17A bis 17E durch Plasmabeschichten aufgebracht. Die elektrischen Leitungen 17A bis 17D dienen hierbei als Signal- beziehungsweise Ansteuerleitungen. Ferner ist eine gemeinsame Masseleitung 17E durch die elektrische Leitung 17E gebildet. Über die elektrische Leitung 17E wird somit die Masse an die einzelnen Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, 11 geführt.
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Der Zentralstecker 10 weist Kontaktelemente 35A bis 35E auf. Die elektrischen Leitungen 17A bis 17E sind jeweils mit einem der Kontaktelemente 35A bis 35E elektrisch verbunden. Da nur eine elektrische Leitung 37E vorgesehen ist, um die Masse an die Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, 11 zu führen, sind in diesem Ausführungsbeispiel bei vier Brennstoffeinspritzventilen 3, 4, 5, 11 nur fünf Kontaktelemente 35A bis 35E, insbesondere Pins 35A bis 35E, erforderlich.
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Bei dem anhand der 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die gemeinsame Masseleitung 17E durch Plasmabeschichten kammförmig auf dem Grundkörper 6 des Brennstoffverteilers 2 ausgestaltet.
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7 zeigt einen Schaltplan zur Veranschaulichung der elektrischen Leitungsführung eines Brennstoffeinspritzsystems 1 entsprechend einer weiteren möglichen Ausgestaltung der Erfindung. In diesem Ausführungsbeispiel sind die elektrischen Leitungen 17A bis 17H durch Plasmabeschichten auf den Brennstoffverteiler 2 aufgebracht. Ferner sind die elektrischen Leitungen 17A bis 17H jeweils mit einem Kontaktelement 35A bis 35H des Zentralsteckers 10 verbunden. Bei dieser Ausgestaltung wird jedem Brennstoffeinspritzventil 3, 4, 5, 11 sowohl eine elektrische Leitung 17A bis 17D als Signal- oder Steuerleitung als auch eine elektrische Leitung 17E bis 17H als Masseleitung zugeführt. In diesem Ausführungsbeispiel sind daher acht Kontaktelemente 35A bis 35H des Zentralsteckers 10 zur elektrischen Kontaktierung der vier Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, 11 erforderlich.
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Die mechanische Verbindung der Brennstoffeinspritzventile 3, 4, 5, 11 mit dem rohrförmigen Grundkörper (Rail) 6 kann durch formschlüssige Verbindung, wie Stecken oder Clipsen, erfolgen. Auch eine stoffschlüssige Verbindung, wie Einspritzen mit einem Entfall von Dichtelementen, insbesondere einem O-Ring, beispielsweise in Kombination mit Kunststoff-Metall-Verbindungen ist möglich. Auch ein Einkleben, Einschweißen, beispielsweise durch Ultraschallschweißen oder Laserschweißen, ist möglich.
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Beim Plasmabeschichten besteht der Vorteil, dass beim nachträglichen Aufbringen der leitenden Struktur der in der Regel druckbeaufschlagte Grundkörper 6 beziehungsweise der Grundkörper 15 mechanisch nicht geschwächt wird. Außerdem kann durch die Dosierung der Menge an leitfähigem Material eine auf die benötigte Stromtragfähigkeit angepasste Schicht aufgebracht werden. Hierdurch kann eine Überdimensionierung, wie sie beispielsweise bei Stromschienen auftritt, vermieden werden.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10136050 A1 [0002, 0003]
- DE 102006061435 A1 [0005]
