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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sleeven eines Produktes, bei dem eine gegenüber dem Produkt ein Übermaß aufweisende Hülse aus Schrumpffolie wenigstens um einen Bereich des Produkts herum angeordnet ist oder wird und dann unter Einfluss von Wärme auf Form und/oder Maß des Produkts geschrumpft wird.
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Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Dampfdurchlauftunnel, aufweisend wenigstens eine Dampfkammer, ein Fördermittel zum Fördern von zu sleevenden Produkten durch die Dampfkammer und eine Dampfdüse zum Zuführen von Dampf in die Dampfkammer.
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Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zum Sleeven eines Produkts bekannt, bei denen ein Produkt mit einer Hülse aus Schrumpffolie versehen und in einen Dampftunnel eingebracht wird. Dort wird das Material der Schrumpffolie mittels Dampf erhitzt, so dass es schrumpft und passend an dem Produkt zur Anlage kommt. Die in dem Tunnel zum Erwärmen der Sleeves zur Verfügung stehende Energie wird mit Nachteil nur über den Dampf in den Tunnel eingebracht. Eine Steuerung der Energiemenge ist nur über den Dampfdruck, d. h. über den Volumenstrom des Dampfes möglich. Ist für ein gewünschtes Sleeveergebnis eine Erhöhung der Energie notwendig, kann dies nur über eine Zufuhr von mehr Dampf erfolgen. Aufgrund der dabei zwangsläufig entstehenden höheren Strömungsgeschwindigkeiten von Dampf im Dampftunnel kann es mit Nachteil insbesondere zu einem Umfallen oder Verschieben von in dem Dampftunnel befindlichen Produkten kommen, was eine erhebliche Störung beim Sleeven darstellt. Zum Zwecke einer stabileren Positionierung von Produkten im Dampftunnel ist es bekannt, für die Produkte Aufnahmen vorzusehen, in denen diese dann angeordnet und gehalten sind. Hierdurch werden allerdings Kosten erhöht und das Verfahren und die zum Sleeven benötigte Vorrichtung verkompliziert, z. B. ist ein aufwendiges Zu- und Abführen der Produkte zu den Aufnahmen notwendig.
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Ein weiterer Nachteil bei bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist, dass das gesleevte Produkt einen relativ hohen Feuchtigkeitsgrad aufweist, so dass eine Trocknung nach dem Sleeven zwingend ist. Die Entstehung von Feuchtigkeit wird auch dadurch begünstigt, dass zum Erzielen höherer Temperaturen eine größere Dampfmenge notwendig ist. Problematisch ist auch die verhältnismäßig starke Kondensation von Dampf im Tunnel aufgrund unzureichender Einflussnahme auf im Tunnel vorliegende Bedingungen. Das im Tunnel kondensierte Wasser muss entfernt werden, was zusätzlichen Aufwand bereitet. Schließlich ist unvorteilhaft, dass ein im Dampftunnel befindliches Produkt während des Schrumpfens nicht beobachtet werden kann, da die Sicht im Tunnel wegen der dort herrschenden Nassdampfbedingungen, Nebelbildung und Kondensat an ggf. vorhandenen Sichtscheiben nur schlecht ist.
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Ausgehend von dem vorbeschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu schaffen, wobei die vorgenannten Nachteile beseitigt werden.
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Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Sleeven eines Produktes, bei dem eine gegenüber dem Produkt ein Übermaß aufweisende Hülse aus Schrumpffolie wenigstens um einen Bereich des Produkts herum angeordnet ist oder wird, das mit der Hülse versehene Produkt durch einen Durchlaufdampftunnel gefördert wird, die Hülse in einer Dampfkammer des Durchlaufdampftunnels mittels Dampf erwärmt wird und dadurch am Produkt auf dessen Form und/oder Maß schrumpft und das Produkt mit der geschrumpften Hülse aus dem Durchlaufdampftunnel heraus gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampf in der Dampfkammer überhitzt ist. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist, dass die Produkte nach dem Sleeven und Durchlaufen des Dampftunnels auch ohne nachfolgende Trocknung vollkommen oder nahezu trocken den Dampftunnel verlassen und ohne weitere Maßnahmen weiterverarbeitet, z. B. gestapelt werden können.
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Vorrichtungsseitig wird die Aufgabe gelöst durch einen Dampfdurchlauftunnel, aufweisend wenigstens eine Dampfkammer, ein Fördermittel zum Fördern von zu sleevenden Produkten durch die Dampfkammer, eine Dampfzuführung zum Zuführen von Dampf in die Dampfkammer und wenigstens ein Heizelement zum zusätzlichen Zuführen von Wärmeenergie in die Dampfkammer.
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Der Tunnel ist als Durchlauftunnel ausgebildet. Er weist eine oder mehrere Dampfkammern auf. Das Produkt kann auf dem Fördermittel, wie einem Förderband oder dergleichen, angeordnet und durch den Durchlaufdampftunnel und insbesondere die Dampfkammer(n) gefördert werden. Das zu sleevende Produkt läuft über einen Dampfkammereinlass in die bzw. die erste Dampfkammer ein und über einen Dampfkammerauslass aus der bzw. der letzten Dampfkammer heraus. Im Falle mehrerer Dampfkammern sind diese bevorzugt unmittelbar hintereinander angeordnet. Einlaufseitig kann vor der Dampfkammer bzw. vor der ersten Dampfkammer eine Einlaufkammer angeordnet sein. Die Einlaufkammer kann insbesondere als Vorwärmkammer ausgebildet sein, in der das Produkt vorgewärmt werden kann. Auslaufseitig kann hinter der Dampfkammer bzw. hinter der letzten Dampfkammer zusätzlich oder alternativ zur Einlaufkammer eine Auslaufkammer angeordnet sein. Die Auslaufkammer kann insbesondere als Trocknungskammer ausgebildet sein, in der das Produkt mittels eingeblasener trockener Heißluft/Strahlungswärme vor dem endgültigen Verlassen des Dampfdurchlauftunnels getrocknet wird. Der Dampfkammereinlass und/oder der Dampfkammerauslass sind gegenüber der Einlaufkammer bzw. der Auslaufkammer weitgehend räumlich abgetrennt, z. B. mittels eines eine Öffnung für das Produkt aufweisenden Schotts oder Vorhangs oder Ähnlichem. Das Produkt kann so in die Dampfkammer einlaufen, während gleichzeitig ein übermäßiges Ausströmen von Dampf aus der Dampfkammer heraus unterbunden werden kann.
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Das durch die Dampfkammer führende Fördermittel kann mit besonderem Vorteil perforiert sein, so dass Luft und Dampf möglichst ungehindert innerhalb der Dampfkammer zirkulieren können und dabei möglichst wenig durch das Fördermittel gehindert werden.
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Vorzugsweise wird der Dampf in der Dampfkammer mittels eines Heizelements erhitzt, insbesondere überhitzt, sowie auf der jeweils erforderlichen Temperatur gehalten. Diese Energiezufuhr mittels des Heizelements erfolgt unabhängig und zusätzlich zu der Energiezufuhr mittels des in die Dampfkammer einzubringenden Nassdampfs. Mit besonderem Vorteil kann dazu in den Durchlaufdampftunnel, insbesondere in die Dampfkammer, Heißluft, vorzugsweise trockene Heißluft, eingeblasen werden oder die in dem Tunnel vorliegende Atmosphäre temperiert werden. Durch die unabhängige und getrennte Zufuhr von Dampf und zusätzlicher Energie mittels des Heizelements kann der im Durchlaufdampftunnel und der Dampfkammer vorliegende thermodynamische Zustand des Dampfes einfach und insbesondere weitgehend bis vollkommen unabhängig von der jeweiligen Dampfzufuhr und dem thermodynamischen Zustand des Nassdampfes gesteuert oder geregelt werden. Zur Erhöhung der Temperatur im Tunnel und damit zur Beeinflussung des Sleeve-Vorganges muss nicht mehr zwingend wie im Stand der Technik die Dampfmenge erhöht werden, sondern sie kann bei konstanter oder sogar verringerter Dampfzufuhr über die Heizelemente und die mit diesen zusätzlich eingebrachte Energie beeinflusst werden. Dies hat z. B. den Vorteil, dass bei verhältnismäßig geringen Nassdampfvolumenströmen gesleevt werden kann. Dadurch herrschen in der Dampfkammer nur relativ geringe Dampfströmungsgeschwindigkeiten, so dass die Produkte durch die Dampfeinleitung nicht umgeblasen werden und Haltevorrichtungen oder Ähnliches für die Produkte nicht notwendig sind.
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Das Heizelement kann in Form einer Luftzuführung, mit der zusätzliche Heißluft in die Dampfkammer eingebracht werden kann, einer oder mehrerer Wärmeplatten oder Ähnlichem realisiert sein. Es kann mit Vorteil unterhalb des Fördermittels angeordnet sein, so dass der Effekt von in der Dampfkammer aufsteigender Wärme für eine möglichst gleichmäßige und rasche Verteilung der Wärme in der Dampfkammer genutzt werden kann. In einer besonderen Ausführung weist es ein Luftgebläse auf, mit dem weitgehend trockene Umgebungsluft angesaugt und in die Dampfkammer geleitet wird. Die Luft wird vor Einleiten in die Dampfkammer erhitzt, beispielsweise indem sie über und/oder durch eine Wärmeplatte geleitet wird. Sie kann dann zu einem Luftverteiler geleitet werden, von dem aus sie möglichst gleichmäßig in die Dampfkammer verteilt wird. Der Luftverteiler ist vorzugsweise unter dem Fördermittel angeordnet. Er erstreckt sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Grundfläche der Dampfkammer und weist Perforationen auf, aus denen die Luft möglichst gleichmäßig über die Grundfläche der Dampfkammer verteilt ausströmt.
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Die Dampfzufuhr kann wenigstens eine Dampfdüse aufweisen, aus der Dampf in die Dampfkammer einströmt. Sie kann insbesondere einen Dampfverteiler aufweisen, wobei Dampf aus einer Frischdampfzufuhr in den Dampfverteiler geleitet wird und über wenigstens eine Dampfdüse verteilt und insbesondere zielgerichtet in die Dampfkammer eingeleitet wird. Vorzugsweise sind mehrere Dampfdüsen in Durchlaufrichtung der zu sleevenden Produkte aufeinanderfolgend angeordnet. Auf diese Weise können die Produkte bei ihrem Durchlauf durch die Dampfkammer mit dem erforderlichen Gleichmaß und der erforderlichen Einwirkzeit dem Dampf ausgesetzt und direkt damit beaufschlagt werden. Die Dampfdüsen können nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung in verschiedenen Höhen über dem Fördermittel angeordnet sein, so dass zu sleevende Produkte bei verschiedenen Höhen über dem Fördermittel mit Dampf beaufschlagt werden können und eine gleichmäßige Schrumpfung der Schrumpffolie über die Höhe und/oder eine höhenspezifische Schrumpfung erzielt werden kann. Die Dampfdüsen können auch einzeln ansteuerbar sein, so dass eine individuell einstellbare Bedampfung von Produkten möglich ist.
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In einer besonderen Form des Verfahrens wird dem Dampfdurchlauftunnel Nassdampf mit einer Temperatur in einem Bereich von 80°C bis 100°C, vorzugsweise von 90°C bis 95°C zugeführt. Werden Kunststoffprodukte gesleevt, beträgt die Dampftemperatur bevorzugt etwa 80°C bis 85°C, im Falle von Glasprodukten etwa 90°C bis 95°C. Der Dampf wird dem Durchlaufdampftunnel und der Dampfkammer vorzugsweise mit einem Überdruck zwischen 0.3 bar und 0,5 bar relativ zum Umgebungsdruck zugeführt. Die Temperatur im Durchlaufdampftunnel kann zwischen 120°C und 180°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 160°C betragen. Bei diesen thermodynamischen Parametern findet im Wesentlichen keine Kondensatbildung innerhalb der Dampfkammer statt. Die Atmosphäre im Dampftunnel ist klar und durchsichtig und die darin befindlichen Produkte können mit Vorteil während des Sleevens beobachtet werden, so dass die Verfahrensführung und das Sleeve-Ergebnis einfach optimiert werden können.
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Überschüssiger Dampf kann nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorzugsweise im Bereich eines Einlaufs und/oder eines Auslaufs aus dem Durchlaufdampftunnel bzw. der Dampfkammer oder den Dampfkammern abgeführt, insbesondere abgesaugt werden, bevorzugt in Durchlaufrichtung vor dem Einlauf und/oder hinter dem Auslauf in bzw. aus der Dampfkammer oder den Dampfkammern. Damit ist der Vorteil verbunden, dass überschüssiger Dampf nicht ungewollt im Tunnel, einer Dampfkammer oder in dessen bzw. deren Umgebung kondensiert und unangenehme Arbeitsbedingungen mit hoher Luftfeuchtigkeit und schlechter Sicht aufgrund von Kondensat geschaffen werden. Die Dampfabsaugung kann insbesondere ein Gebläse zur Förderung von Dampf aufweisen, mit dem Dampf in eine Abdampföffnung eingesaugt wird. Die Abdampföffnung, die vorzugsweise an der Oberseite des Durchlaufdampftunnels angeordnet ist, kann im Bereich des Dampfkammereinlasses und/oder im Bereich des Dampfkammerauslasses angeordnet sein. Mit besonderem Vorteil ist sie in der Einlauf- bzw. Auslaufkammer unmittelbar am Dampfkammereinlass und/oder Dampfkammerauslass und insbesondere kurz vor dem Dampfkammereinlass und/oder kurz nach dem Dampfkammerauslass angeordnet. So wird ein direktes Absaugen von Dampf aus der Dampfkammer vermieden. Der Dampf muss vor dem Absaugen zunächst aus der Dampfkammer durch das eine Engstelle ausbildende Schott zwischen dieser und der Einlauf- bzw. Auslaufkammer strömen. Die Einlauf- bzw. Auslaufkammer bleibt so im Wesentlich dampffrei, während aus der Dampfkammer nicht übermäßig Dampf abgesaugt wird.
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Vorzugsweise kann abgesaugter Dampf einer Dampfaufbereitung zugeführt werden. Zu diesem Zweck kann die Dampfabsaugung einen Wärmetauscher und Abscheider aufweisen. Damit wird aus der Dampfkammer abgesaugter Dampf gekühlt, wobei die entzogene Energie z. B. zur Erwärmung oder zum Vorwärmen von der Dampfkammer zuzuführender Frischluft als Heißluft genutzt werden kann. Dabei abgeschiedenes Kondensat kann für eine Frischdampfbereitung genutzt werden. Im aus der Dampfkammer abgesaugten Dampf enthaltene Wärmeenergie kann so weitgehend in den Prozess zurückgeführt und genutzt werden. Der Dampf kann ggf. gereinigt und wiedererwärmt werden und dem Sleeve-Prozess zugeführt werden. Da der Dampf mit relativ hoher Temperatur entfernt wird und einer Aufbereitung zugeführt wird, ist das Verfahren sehr energieeffizient und die im Dampf enthaltene Wärme wird weiter genutzt und führt nicht zu einer unerwünschten Aufheizung der Arbeitsumgebung.
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Der Durchlaufdampftunnel kann in Durchlaufrichtung des Produktes aufeinanderfolgende Abschnitte oder Kammern in Form der Dampfkammern oder Einlauf- oder Auslaufkammern aufweisen, in denen Betriebs- und/oder Zustandsparameter, wie beispielsweise Dampftemperatur, Dampfmenge und Dampfvolumenstrom, abschnittsweise eingestellt, gesteuert oder geregelt werden können. Insbesondere kann der Tunnel modulweise aufgebaut sein. Mit besonderem Vorteil weist er die Einlaufkammer und/oder die in Durchlaufrichtung endseitig angeordnete Trocknungskammer als optional nutzbare oder anordbare Module auf. Einlaufkammer, Dampfkammer oder Dampfkammern sowie Trocknungskammer können alle oder teilweise hinsichtlich der Verfahrensführung individuell ansteuerbar sein, so dass in jeder Kammer die jeweils optimalen Verfahrensparameter ohne Beeinflussung von Verfahrensparametern anderer Kammern eingestellt werden können. Das Produkt kann insbesondere mit der darum angeordneten ungeschrumpften Hülse vorgewärmt werden. Dieses Vorwärmen kann separat oder in der genannten Einlaufkammer durchgeführt werden. Die Vorwärmung kann über Dampf, Heißluft oder Strahlungswärme erfolgen. Eine Trocknung der Produkte erfolgt vorzugsweise mit Heißluft. Die Dampfabsaugung kann insbesondere in der Einlaufkammer im Bereich des Dampfkammereinlasses und/oder in der Trocknungskammer im Bereich des Dampfkammerauslasses ausgebildet sein.
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Der erfindungsgemäße Durchlaufdampftunnel ist vorzugsweise weitgehend hermetisch gegenüber der Umgebung abgedichtet. Hermetisch in diesem Sinne bedeutet, dass aus der Dampfkammer und falls vorhanden aus Einlauf- und Auslaufkammer im Wesentlichen kein Dampf in die Umgebung austritt, während die zu sleevenden Produkte ungehindert in den Dampftunnel ein- und auslaufen können. Eine solche Abdichtung kann beispielsweise durch Abdeckungen im Ein- und Auslaufbereich des Tunnels erfolgen.
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Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden beispielhaften Beschreibung einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung anhand der Figuren. Dabei zeigt:
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1 eine schematische Schnittansicht eines Durchlaufdampftunnels nach der Erfindung mit einer Dampfkammer,
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2 eine schematische Schnittansicht eines Durchlaufdampftunnels nach der Erfindung mit zwei Dampfkammern und Ein- und Auslaufkammer,
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3 eine schematische Schnittansicht einer Dampfkammer mit Details zur Dampf- und Heißluftzuführung,
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4 die Dampfkammer der 3 ohne Dampfzuführung und
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5 eine Dampfkammer mit einer alternativen Dampfzuführung.
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Der in 1 dargestellte Durchlaufdampftunnel 1 besitzt eine einzige Dampfkammer 2, die an der Seite ihres Einlaufs 3 mit einer Einlaufkammer 4 und an der Seite ihres Auslaufes 5 mit einer Auslaufkammer 6 versehen ist. Der Durchlaufdampftunnel 1 weist ein Gestell 7 mit Standfüssen 38 auf. Das Gestell 7 bildet einen tragenden Rahmen des Durchlaufdampftunnels 1 aus.
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Der Durchlaufdampftunnel 1 besitzt ein Fördermittel in Form eines Förderbands 8. Dieses führt einlaufseitig in die Einlaufkammer 4 hinein und von dort durch die Dampfkammer 2 und die Auslaufkammer 6 hindurch aus dem Durchlaufdampftunnel 1 hinaus. In dem Durchlaufdampftunnel 1 zu sleevende Produkte werden einlaufseitig auf dem Förderband 8 angeordnet und mit diesem durch den Durchlaufdampftunnel 1 gefördert.
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Unterhalb des Förderbands 8 ist innerhalb des Gestells 7 eine Heißluftzufuhr angeordnet. Diese weist ein Luftgebläse 9, das Luft über eine Heißluftzuleitung 10, 10a, die mittels einer Drossel 11 regelbar ist, zu einem Luftverteiler 12 fördert. Dieser ist dicht unterhalb des Förderbands 8 angeordnet und erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Länge und Breite der Dampfkammer 2. Sein Querschnitt verjüngt sich von seinem mit der Heißluftzuleitung 10 verbundenen Heißlufteinlass zum gegenüberliegenden Ende hin (in 1 auf der rechten Seite). Hierdurch wird ein über die Länge der Dampfkammer 2 im Wesentlichen konstanter Heißluftvolumenstrom in die Dampfkammer 2 hinein bewirkt. Einlaufseitig ist im Luftverteiler 12 ein Wärmeelement zum Erhitzen der Luft in Form einer Wärmeplatte 13 angeordnet. Durch das Gebläse 9 über die Heißluftzuleitung 10 zum Luftverteiler 12 geförderte Luft umströmt diese Wärmeplatte und wird dadurch auf die erforderliche und gewünschte Temperatur erwärmt. An seiner dem Förderband 8 zugewandten Oberseite ist der Luftverteiler mit zahlreichen Öffnungen versehen, durch die Heißluft von unten in die Dampfkammer 2 einströmen kann. In die Dampfkammer 2 einströmende Heißluft ist in den 1 und 4 mittels der Pfeile 14 angedeutet.
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Der Durchlaufdampftunnel 1 weist eine Frischdampfzufuhr auf, die detailliert in den 2, 3 und 5 dargestellt ist. Sie weist eine Frischdampfleitung 15 auf, von der aus Frischdampf der Dampfkammer 2 zugeführt wird. Aus der Frischdampfleitung 15 in Richtung der Dampfkammer 2 strömender Frischdampf wird durch einen Kondensatabscheider 16, ein Absperrventil 17, ein Druckregelventil 18 einer Dampfzufuhreinheit 19 in der Dampfkammer 2 zugeführt. Diese Dampfzuleitung ist mittels eines Überdruckventils 20 abgesichert. Die Dampfzufuhreinheit 19 ist im Wesentlichen rohrförmig und besitzt mehrere Dampfdüsen 21, aus denen Frischdampf ausströmt und in die Dampfkammer 2 verteilt ausgebracht wird. Die Dampfzufuhreinheit 19 ist seitlich oberhalb des Förderbands 8 angeordnet. Die Dampfdüsen 21 sind zur Mitte der Dampfkammer 2 ausgerichtet, so dass aus ihnen ausströmender Dampf auf die auf dem Förderband 8 angeordneten zu sleevenden Produkte trifft. In der Dampfkammer 2 kann eine oder können mehrere Dampfzufuhreinheiten 19 angeordnet sein. Im Falle mehrerer Dampfzufuhreinheiten 19 sind diese in vorteilhafter Weise beiderseits des Förderbands 8 angeordnet, so dass darauf befindliche Produkte möglichst gleichmäßig von beiden Seiten angeströmt werden können.
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Nach einem Vorschlag der Erfindung ist die Dampfzufuhreinheit 19 bzw. sind Dampfzufuhreinheiten 19 variabel positionierbar in der Dampfkammer 2 angeordnet. Ihre Position relativ zum Förderband 8 ist damit relativ zu den zu sleevenden Produkten einstellbar, so dass Produkte unterschiedlicher Form und Größe optimal gesleevt werden können. In den 1 und 3 ist die Dampfzufuhreinheit 19 beispielhaft in einer zum Förderband 8 parallelen Anordnung gezeigt. Mit dieser Anordnung können Produkte mit einer Schrumpffolie nur in einem bestimmten Bereich, wie z. B. Getränkeflaschen mit einer Schrumpffolie als Originalitätsverschluss über dem Flaschendeckel, versehen werden. Eine alternative Anordnung zeigen die 2 und 5. Hier ist die dargestellte Dampfzufuhreinheit 19 in der Förderrichtung geneigt angeordnet, so dass Dampf verteilt über relativ großen Höhenbereich über dem Förderband 8 ausgebracht werden kann. Diese Anordnung ermöglicht ein Sleeven mit Schrumpffolie über im Wesentlichen die gesamte Produkthöhe.
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In 2 ist ein modularer Durchlaufdampftunnel 1 dargestellt, der eine Einlaufkammer 4 als Vorwärmkammer und eine am gegenüberliegenden Ende angeordnete Auslaufkammer 6 als Trocknungskammer aufweist. Dazwischen sind zwei Dampfkammern 2a, 2b angeordnet. Das Förderband 8, das in 2 nicht dargestellt ist, durchläuft sämtliche dieser Kammern und fördert zu sleevende Produkt durch diese hindurch. Jede der Kammern, die Einlaufkammer 4, die Dampfkammern 2a, 2b, als auch die Auslaufkammer 6 sind mit einer Heißluftzufuhr versehen, wie sie zuvor beschrieben wurde. Frischdampf wird nur in die beiden Dampfkammern 2a, 2b eingeleitet, weshalb nur diese mit einer Frischdampfzufuhr, wie sie zuvor beschrieben wurde, versehen sind. Die Einlaufkammer 4 und die Auslaufkammer 6 weisen eine Frischdampfzufuhr nicht auf. Der Dampfdurchlauftunnel 1 ist modular aufgebaut und kann in nahezu beliebiger Weise mit weiteren Modulen versehen oder umgebaut werden. Die Heißluftzufuhren aller Kammern bzw. Module sowie die Frischdampfzufuhren der beiden Dampfkammern 2a, 2b sind gekoppelt und in Reihe geschaltet. Von der von dem unter der Einlaufkammer 4 angeordneten Luftgebläse 9 fortführenden Heißluftzuleitung 10 zweigt eine Heißluftzuleitung 10a zur Einlaufkammer 4 ab. Die Heißluftzuleitung 10 ist weitergeführt unter die erste Dampfkammer 2a. Dort zweigt eine weitere Heißluftzuleitung 10b ab, die zur Dampfkammer 2 führt. Unter der Dampfkammer 2b zweigt abermals eine Heißluftzuleitung 10c ab, die zur Dampfkammer 2b führt. Schließlich führt die Heißluftzuleitung 10 zur Auslaufkammer 6. Auf diese Weise werden alle Modulkammern über eine einzige Heißluftzufuhr versorgt. Jede Heißluftzuleitung 10a, 10b, 10c und 10 ist über eine entsprechende Drossel 11a, 11b, 11c und 11 regelbar.
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In ähnlicher Weise erfolgt die Versorgung der Dampfkammern 2a, 2b mit Frischdampf. Die zur Dampfkammer 2a führende Frischdampfleitung 15 weist einen Anschluss 22 auf, an den eine Frischdampfleitung 15b angeschlossen ist, die zur Dampfkammer 2b führt.
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In den 1, 2 und 5 ist eine Dampfabsaugung des Durchlaufdampftunnels 1 näher dargestellt. Sie weist eine Einlaufabsaugleitung 23 und eine Auslaufabsaugleitung 24 auf. Beide sind über Drosseln 31, 32 individuell regelbar. Ein Absauggebläse saugt über diese Leitungen Dampf aus dem Durchlaufdampftunnel ab und fördert ihn zu einem Economiser 25, in dem dem Dampf Wärme entzogen und Kondensat abgeführt wird. Die dem Dampf entzogene Wärme wird zur Vorwärmung von als Heißluft dem Durchlaufdampftunnel zugeführter Luft genutzt. Die vorgewärmte Luft wird über eine Heißluftleitung 30 dem Heißluftgebläse 9 zugeführt. Im Economiser abgeschiedenes Kondensat wird über eine Kondensatleitung 26 einer in den Figuren nicht dargestellten Frischdampfaufbereitung zugeführt. Die restliche Abluft, der nutzbare Wärmeenergie entzogen wurde, wird über eine Abluftleitung 27 abgeführt. Die Absaugung ist zum Beispiel in 1 gezeigt. Die Absaugleitungen 23 und 24 weisen Abdampföffnungen 28, 29 auf, die im oberen Bereich der Einlaufkammer 4 bzw. der Auslaufkammer 6 angeordnet sind und von dort aus Dampf aus dem Durchlaufdampftunnel 1 absaugen. Zwischen der Einlaufkammer 4 und der ersten Dampfkammer 2a sowie zwischen der zweiten Dampfkammer 2b und der Auslaufkammer 6 sind in den Figuren nicht dargestellte Abtrennungen ausgebildet, die zwar ein Durchlaufen von zu sleevenden Produkten auf dem Förderband 8 ermöglichen, jedoch eine Verengung des Querschnitts des Durchlaufdampftunnels bilden. Dampf wird aus diesem Grund über die Dampfzufuhr in die beiden Dampfkammern 2a, 2b eingeleitet (angedeutet mittels der Pfeile 31) und verbleibt dort und nur überschüssiger Dampf wird durch diese Querschnittsverengung über die Einlaufkammer 4 bzw. die Auslaufkammer 6 mittels der Absaugung entfernt.
