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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufrauen und Beschichten einer Oberfläche, insbesondere der Zylinderlauffläche einer Brennkraftmaschine, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Werkstück hergestellt nach diesem Verfahren.
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Bei Zylinderlaufflächen, die mittels eines thermischen Beschichtungsverfahrens erzeugt werden, wird ein Großteil des Ölrückhaltevolumens durch die während des Honens freigelegten Poren übernommen. Es ist bekannt, das über die Zylinderlauffläche verteilt unterschiedliche Porositäten die tribologischen Eigenschaften im Betrieb des Motors verbessern können. Damit ist das benötigte Ölrückhaltevolumen über die Zylinderlaufflächelänge unterschiedlich. So wird an den Umkehrpunkten der Kolbenbewegung etwas mehr Ölrückhaltevolumen benötigt als zwischen diesen zwei Punkten. Speziell am oberen Umkehrpunkt ist das Risiko eines zusammenbrechenden Ölfilmes durch Einflüsse wie z. B. hohe thermische und mechanische Belastung gegeben.
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Aus der
FR 2924365 A1 ist es bekannt, eine Beschichtung durch eine thermisches Spritzverfahren so aufzubringen, dass über die Zylinderlauffläche unterschiedliche Porositäten entstehen, indem Spritzparameter während des Spritzens variiert werden, z. B. die Dauer und/oder die Geschwindigkeit des Spritzvorganges, die Vorwärmtemperatur, die Zusammensetzung des Spritzmaterials. Nachteilig ist, dass hier kein konstanter Spritzprozess gefahren werden kann, sondern abhängig von der jeweiligen Position des Spritzkopfs die Spritzparameter entsprechend eingestellt werden müssen.
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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren anzugeben, bei dem die Variation der Porosität und anderer Eigenschaften der Beschichtung über die Zylinderlauffläche auf einfache Weise erreicht werden kann, insbesondere ohne eine Änderung der Spritzparameter.
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Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Indem beim Aufrauen unterschiedliche Aufrauprofile in die Oberfläche eingebracht werden, kann beim späteren thermischen Beschichten das Beschichtungs- bzw. Spritzverfahren mit im Wesentlichen konstanten Spritzparametern durchgeführt werden. Die unterschiedlichen Eigenschaften der Beschichtung wie Härte, Porosität, Oxidation, Bearbeitbarkeit, chemische Zusammensetzung und Haftfestigkeit ergeben sich dann allein aufgrund der unterschiedlich aufgerauten Oberfläche.
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Überraschend wurde festgestellt, dass je nach gewähltem Aufrauprofil die Eigenschaften der Beschichtung, insbesondere auch die Porosität, sich ändern. Wird ein erstes Aufrauprofil so verändert dass bei einem zweiten Aufrauprofil kleine Erhöhungen, z. B. Spitzen und/oder Deformationen entstehen, so baut sich die Spritzschicht bzw. Beschichtung auf den beiden Aufrauprofilen unterschiedlich auf. Durch die Spitzen und/oder Deformationen werden gezielt Punkte eingebracht an denen zum Beispiel Oxide bevorzugt wachsen. Das führt zu einer höheren Schichtporosität und somit höheren Ölrückhaltevolumina an den Stellen, wo in der Zylinderlauffläche das Aufrauprofil mit den Spitzen bzw. Deformationen zum Tragen kommt. Dabei müssen die Aufrauprofile nicht komplett unterschiedlich sein, die Makrostruktur der Aufrauprofile kann gleich bleiben, nur wird dem Aufrauprofil eine weitere Mikrostruktur mit Spitzen bzw. Deformationen aufgeprägt welche den Schichtaufbau gegenüber dem Schichtaufbau des unveränderten Aufrauprofils verändert.
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Durch eine gezielte Änderung der Aufraustruktur in den entsprechenden Bereichen im Zylinderverlauf kann der Schichtaufbau und somit die Porosität bei gleichen Spritzparametern beeinflusst werden. D. h. es können ohne Umstellen bzw. Verändern des Beschichtungsprozesses während der Beschichtung eines Zylinders unterschiedliche Porositäten und somit Ölrückhaltevolumen an den gewünschten Stellen erzeugen.
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Bevorzugt umfasst ein Aufrauprofil ein Grundprofil. Dieses Grundprofil bzw. die Makrostruktur kann für die gesamte Oberfläche, insbesondere der Zylinderlauffläche, gleich sein, indem z. B. eine konstante Drehnut in die Oberflächefläche eingebracht wird. Die unterschiedlichen Aufrauprofile ergeben sich dann über die Mikrostruktur, z. B. durch ein gezieltes Einbringen von zusätzlichen Deformationen in das Grundprofil. Eine Oberfläche kann auch verschiedene Grundprofile aufweisen, indem z. B. Form, Höhe, Breite und/oder Abstand des Grundprofils verändert wird, so dass über die Zylinderlauffläche gesehen verschiedene Grundprofile zum Einsatz kommen.
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Vorteilhaft ist das Grundprofil als Schwalbenschwanzprofil, Rechteckprofil, Trapezprofil oder Sägezahnprofil ausgeführt. Solche Profile können direkt zum Beschichten verwendet werden, lassen sich aber auch leicht ändern, um die genannten Mikrostrukturen zu erzeugen. Die Form des Grundprofils ist nicht auf diese Profile beschränkt, vielmehr kann jeglicher andere Art von Grundprofil erzeugt werden, die bereits im Grundprofil und/oder oder durch weitere Bearbeitung die erforderlichen Hinterschnitte in der Oberfläche ergeben. Das Grundprofils kann durch diverse Verfahren erstellt werden, z. B. durch Fräsen, Drehen, Lasern usw.
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Bevorzugt entsteht ein Aufrauprofil, indem in oder auf ein Grundprofil ein oder mehrere Unterprofile ein- oder aufgebracht werden. Dies kann entweder schon im ersten Arbeitsschritt, also wenn das Grundprofil entsteht, durchgeführt werden, indem z. B. ein Drehwerkzeug mit einer etwas anderen Schneidekante verwendet wird. Oder es kann separat eingebracht werden, indem gleichzeitig mit Entstehen des Grundprofils oder in einem zweiten Arbeitschritt im Bereich des besagten Aufrauprofils ein Werkzeug zur Anwendung kommt, das diese Unterprofile nachträglich aus dem Grundprofil formt. Dies kann sein eine Walze, mit der nachträglich das Grundprofil verformt wird. Oder es kann mittels einer oder mehrer kleiner Schneiden erfolgen, die im Bereich des Aufrauprofils mit dem Grundprofil im Eingriff sind und die Unterprofile entsprechend aus dem Grundprofil ausschneiden.
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In einer vorteilhaften Ausführung ist ein Unterprofil als Sägezahnprofil ausgeformt. Dann wird in das Grundprofil ein oder mehrere Sägezahnprofile eingeformt. Damit können zum einen Hinterschnitte erzeugt werden, die gut für die Haftfestigkeit der Beschichtung sind. Zum anderen entstehen die Spitzen, die für eine Oxidbildung der Spritzschicht verantwortlich sind und somit eine porösere Beschichtung bewirken.
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Bevorzugt entsteht ein Aufrauprofil, indem ein Grundprofil und/oder ein Unterprofil durch plastische Verformung oder Abtragung zumindest abschnittsweise weiter verformt wird bzw. werden. Dies kann erfolgen mittels Rändelung, Laserabtrag, Hammerschlagbürsten, Hochdruckwasserstrahlen, Sandstrahlen oder ähnlicher Verfahren. Z. B. kann ein Grundprofil mittels eines getakteten Laserstrahls gelöchert werden, wodurch ein anderes Aufrauprofil als das Grundprofil entsteht.
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Bevorzugt findet das Verfahren Verwendung bei einem Zylinderblock einer Brennkraftmaschine, wobei es sich bei der Oberfläche um eine Zylinderlauffläche handelt. Aufgrund der einfachen Einbringung unterschiedlicher Aufrauprofile in eine Oberfläche vor dem Beschichten kann auf einfache Weise die unterschiedlich benötigte Porosität in der fertigen, beschichteten Zylinderlauffläche erzeugt werden.
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In einer vorteilhaften Ausführung besteht ein Aufrauprofil im Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes eines in der Zylinderlauffläche gleitenden Kolbens aus einem Grundprofil mit einem oder mehreren aufgebrachten Unterprofilen. Durch diese Maßnahme wird auf einfache Weise erreicht, dass die Porosität der Zylinderlauffläche an den oberen bzw. unteren Totpunkten höher ist als im Bereich dazwischen. Durch eine einfache Bearbeitung des durchgehend auf der Oberfläche vorhandenen Grundprofils im Bereich der oberen und unteren Totpunkte durch Ein- oder Aufbringen der Unterprofile auf das Grundprofil weist die Beschichtung in diesen Bereichen die höhere Porosität auf.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführung besteht ein Aufrauprofil im Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes eines in der Zylinderlauffläche gleitenden Kolbens aus einem Grundprofil oder einem Grundprofil mit einem oder mehreren aufgebrachten Unterprofilen, wobei das Grundprofil und/oder zumindest ein Unterprofil durch plastische Verformung oder Abtragung zumindest abschnittsweise weiter verformt wird bzw. werden. Im Prinzip wird die gleich Idee wie im Absatz vorher angewendet, allerdings erfolgt hier eine plastische Verformung oder mechanische Bearbeitung des Grundprofils und/oder eines darauf angebrachten Unterprofils, z. B. durch Rändeln, Hammerschlagbürsten, Laserbearbeitung etc.
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Bevorzugt besteht ein Aufrauprofil im Bereich zwischen dem oberen und unteren Totpunkt eines in der Zylinderlauffläche gleitenden Kolbens aus einem Grundprofil. Im Bereich zwischen den Totpunkten wird das ohnehin vorhandene Grundprofil nicht weiter bearbeitet. Aufgrund der relativ kompakteren Form des Grundprofils mit wenig Verzweigungen erstarrt die Spritzschicht beim Auftragen der thermischen Beschichtung unter geringerer Oxidbildung, wodurch die Porosität in diesem Bereich geringer ist als in den Bereichen wie unter den beiden vorhergehenden Absätzen beschrieben.
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Durch diese Verteilung von Grundprofilen und Unterprofilen bzw. verformten Grundprofilen kann auf einfache Weise die gewünschte unterschiedliche Porosität auf einer Zylinderlauffläche hergestellt werden. Beim Auftragen der thermischen Beschichtung können die Spritzparameter im Wesentlichen unverändert gelassen werden, die unterschiedlichen Eigenschaften auf Beschichtung ergeben sich im wesentlichen aufgrund der unterschiedlichen Aufrauprofile.
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Weitere Vorteile und Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den Figuren. Es zeigen:
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1: einen Schnitt durch eine Zylinderlauffläche nach dem Aufrauen;
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2a–d: vergrößerte Schnitte der Einzelheiten A–D aus 1;
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3: einen Schnitt durch eine Zylinderlauffläche nach dem Beschichten; und
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4a–d: vergrößerte Schnitte der Einzelheiten A–D aus 3.
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1 zeigt einen Schnitt durch eine Zylinderlauffläche 1 eines Zylinderblocks 2 nach dem Aufrauen, wobei die Zylinderlauffläche 1 die Innenfläche einer Zylinderbohrung 3 ist. Die Zylinderlauffläche 1 weist einen Bereich des oberen Totpunktes 4 und einen Bereich des unteren Totpunktes 5 auf, wobei der Bereich eines Totpunktes der Bereich auf der Zylinderlauffläche 1 ist, der in der oberen und unteren Endlage eines – hier nicht dargestellten – Kolbens, in der der Kolben kurzfristig die Geschwindigkeit null erreicht, vom Kolben ganz oder zumindest teilweise überdeckt wird. Die vergrößerte Schnitte aus dem Zylinderblocksteg 2a der Einzelheiten A–D sind in den 2a–d dargestellt.
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2a zeigt den vergrößerten Ausschnitt A aus einem Bereich zwischen dem Bereich des oberen Totpunktes 4 und dem Bereich des unteren Totpunktes 5. Die aufgeraute Zylinderlauffläche 1 weist als Aufrauprofil das trapezförmige Grundprofil 6 auf. Dieses kann in einem einfachen Dreh-, Fräs- oder Bohrvorgang aus dem Material des Zylinderblocks 2 gefertigt werden.
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2b zeigt den vergrößerten Ausschnitt B aus dem Bereich des unteren Totpunktes 5. Die aufgeraute Zylinderlauffläche 1 weist als Aufrauprofil das trapezförmige Grundprofil 6 auf, wobei das Grundprofil 6 zusätzlich die beiden sägezahnförmigen Unterprofile 7 aufweist. Die beiden Unterprofile 7 können z. B. durch eine Walzoperation aus dem Grundprofil 6 geformt sein.
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2c zeigt den vergrößerten Ausschnitt C aus dem unteren Bereich des oberen Totpunktes 4. Die aufgeraute Zylinderlauffläche 1 weist als Aufrauprofil das trapezförmige Grundprofil 6 auf, welches zusätzlich das feingegliederte Sägezahnprofil 8 als Unterprofil aufweist, wobei das Sägezahnprofil 8 auf der Kopfflanke des Grundprofils 6 eingebracht ist. Das Sägezahnprofil 8 kann hergestellt werden, indem es vor dem Herstellen des Grundprofils 6 in die glatte Zylinderinnenwand mittels Feindrehens eingebracht wird. Nach Herstellung des Grundprofils 6 bleibt es auf der Kopfflanke des Grundprofils 6 stehen.
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2d schließlich zeigt den vergrößerten Ausschnitt D aus dem oberen Bereich des oberen Totpunktes 4, also dort wo bei einem Verbrennungsmotor die höchsten Belastungen auftreten. Die aufgeraute Zylinderlauffläche 1 weist als Aufrauprofil ebenfalls das trapezförmige Grundprofil 6 auf, das hier zusätzlich die beiden sägezahnförmigen Unterprofile 7 aus 2b und das feingegliederte Sägezahnprofil 8 als weiteres Unterprofil, wie in 2c beschrieben, aufweist. Durch Anwendung der beiden verschiedenen Unterprofile 7, 8 weist das Aufrauprofil in diesem Bereich eine relativ viel größer Oberfläche als das Aufrauprofil aus 2a, bestehend nur aus dem Grundprofil 6.
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3 zeigt den gleichen Schnitt zeigt einen Schnitt durch die Zylinderlauffläche 1 des Zylinderblocks 2 wie in 1, aber nach dem Beschichten der Zylinderlauffläche 1 mit der durch ein thermisches Spritzverfahren aufgetragenen Beschichtung 9.
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Die vergrößerten Schnitte aus dem Zylinderblocksteg 2a der Einzelheiten A–D sind in den 4a–d dargestellt, analog zur Darstellung in den 2a–d. Aufgrund des thermischen Auftragens der Beschichtung 9, bei der sehr heißes Material auf die aufgeraute Oberfläche 1 aufgespritzt wird, werden die Aufrauprofile teilweise mit angeschmolzen, so dass die Aufrauprofile nach dem Auftragen der Beschichtung nicht mehr die Querschnittsform aufweisen wie vor dem Auftragen, d. h. wie nach dem Aufrauprozeß. Von daher ist in der folgende Beschreibung, sofern Bezug auf die Form der Aufrauhprofile genommen, immer die Ausgangsform der Aufrauprofile in den 2a–d zugrundezulegen.
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4a zeigt wieder den vergrößerten Ausschnitt A aus einem Bereich zwischen dem Bereich des oberen Totpunktes 4 und dem Bereich des unteren Totpunktes 5, diesmal mit Beschichtung 9. Durch die glatte Form des Grundprofils 6 entsteht die Beschichtung 9 beim thermischen Spritzen ohne große Oxid- und Porenbildung. Die Poren 10 sind entsprechend klein, die Beschichtung 9 weist eine geringe Porosität auf. Da in diesem Bereich die Kolbegeschwindigkeit hoch ist, wirkt die geringe Porosität sich positiv auf den Ölverbrauch aus.
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Im vergrößerten Ausschnitt B in 4b aus dem Bereich des unteren Totpunktes 5 zeigt die Beschichtung 9 gröbere bzw. größere Poren 10 als in 4a. Dies liegt an den beiden Unterprofile 7 (s. 2b), die beim thermischen Spritzen als Auslöser der Schichtbildung wirken, aufgrund der Hitze des Spritzmaterials wegschmelzen und so zu einer schneller Erstarrung des aufgespritzten Materials führen, unter beschleunigter Bildung von Oxiden und Poren in der Beschichtung 9.
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Ähnlich wie in 4b verhält es sich mit 4c, wo der vergrößerte Ausschnitt C aus dem unteren Bereich des oberen Totpunktes 4 bezeigt ist. Das feingegliederte Sägezahnprofil 8 (s. 2c) wirkt wieder als Auslöser für die Oxid- und Porenbildung in der Beschichtung 9. Die Poren sind etwas feiner bzw. kleiner als in 4b, aber gröber als in 4a.
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In 4d, wo der vergrößerte Ausschnitt D aus dem oberen Bereich des oberen Totpunktes 4 dargestellt ist, sind deutlich die sehr groben und großen Poren zu erkennen, die aufgrund der relativ viel größer Oberfläche des Aufrauprofils in diesem Bereich während des Auftrags der Beschichtung 9 entstehen. Damit kann der Bereich des oberen Totpunktes 4 mit einer sehr porösen Beschichtung 9 versehen werden, die in idealer Weise eine Schmierung eines Kolbens auch dann noch aufrechterhält, wenn dessen Kolbengeschwindigkeit sehr klein und der Verbrennungsdruck sehr hoch ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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