DE102010060550A1

DE102010060550A1 - Sensor mit Verschleißerkennung

Info

Publication number: DE102010060550A1
Application number: DE102010060550A
Authority: DE
Inventors: Dr. Machul Olaf
Original assignee: Sick AG
Current assignee: Sick AG
Priority date: 2010-11-15
Filing date: 2010-11-15
Publication date: 2012-05-16
Also published as: DE202010018042U1

Abstract

Es wird ein Sensor (14) mit mindestens einer insbesondere magnetischen oder induktiven Sensoreinheit (22), die ein Sensorsignal in Abhängigkeit von der Position eines in einem Zylinder (10) fluidgetrieben ein- und ausfahrbaren Kolbens (12) erzeugt, sowie mit einer Auswertungseinheit (24, 26) angegeben, in der anhand des Sensorsignals die Position des Kolbens (12) an mindestens zwei Schaltpunkten (S1, S2) erfassbar ist. Dabei ist eine Verschleißerkennungseinheit (28) vorgesehen, die dafür ausgebildet ist, aus den Zeitpunkten, an denen der Kolben (12) die Schaltpunkte (S1, S2) passiert, eine Bewegungsinformation über die Ein- und/oder Ausfahrbewegung des Kolbens (12) abzuleiten und durch Vergleich mit einer Referenzbewegungsinformation einen Verschleißgrad zu bestimmen, wobei der Sensor (14) weiterhin eine Warneinheit (28, 30, 32) aufweist, mittels derer anhand des Verschleißgrads eine Verschleißwarnung ausgebbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Sensor mit mindestens einer Sensoreinheit für die Positionserkennung eines Kolbens in einem Zylinder an zwei Schaltpunkten nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Verschleißerkennung mit einem solchen Sensor nach dem Oberbegriff von Anspruch 10.
Die Position des Kolbens in einem Arbeitszylinder lässt sich berührungslos mit Hilfe von magnetischen oder induktiven Sensoren bestimmen, die in Führungsnuten an den Außenflächen des Gehäuses des Arbeitszylinders angebracht sind. Ein solcher Sensor gibt dann in Abhängigkeit der Kolbenstellung ein Schaltsignal aus.
Häufig sind pro Hubweg eines Kolbens mehrere Schaltpunkte gewünscht. Zumeist sind zumindest die eingefahrene Endlage und die ausgefahrene Endlage des Kolbens zu erfassen. Die EP 1 640 618 A1 beschreibt ein Sensorsystem, welches mehr als nur eine Kolbenposition erfasst, indem wenigstens zwei Schaltpunkte einstellbar sind. Diese Schaltpunkte werden durch mehrere, miteinander verbundene Sensorelemente oder mehrere Schaltschwellen eines einzigen Sensorelements überwacht.
Solche Arbeitszylinder und ganz allgemein pneumatisch oder hydraulisch betriebene Komponenten in einer Anlage unterliegen wegen ihrer kurzen, häufigen Arbeitszyklen in besonderem Maße dem Verschleiß. Verschlissene Komponenten beispielsweise verbrauchen aufgrund interner beziehungsweise externer Leckagen oder Spiel wesentlich mehr Druckluft, so dass durch frühzeitiges Erkennen von Leckagen der Druckluftbedarf um bis zu 30% reduziert werden kann. Dabei ist der Druckluftverbrauch in einer pneumatisch betriebenen Anlage ein dominierender Betriebskostenanteil.
Um den Druckluftbedarf zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen, werden Anlagen herkömmlich sehr oft einer präventiven Wartung unterzogen. Das bedeutet einen Austausch der pneumatischen Komponenten weit vor dem Ende ihrer Lebensdauer. Damit entstehen an sich unnötige Wartungs- und Erneuerungskosten, so dass damit das Ziel weitgehend verfehlt wird, die Betriebskosten der Anlage zu minimieren.
Es ist bekannt, den Zustand von Dichtungen elektronisch zu überprüfen. Damit werden Leckagen unmittelbar am Ort des Geschehens erkannt, und es kann eine rechtzeitige, verschleißgenaue Wartung erfolgen. Allerdings wird dies mit einem zusätzlichen Sensor allein für die Leckagedetektion erkauft.
In einem anderen Ansatz, der in DE 10 2007 051 468 A1 oder in dem Artikel S. Fritz, C. Stammen, „Dem Verschleiß auf der Spur – Möglichkeiten zur Anlagendiagnose in der Pneumatik", Zeitschrift O + P, Ausgabe 9/2006, S. 432–441 gewählt ist, werden die Signale mehrerer Positions- und Drucksensoren zusammen mit Ventilansteuersignalen über eine externe Steuerung ausgewertet, um eine Verschleiß-Indikation zu berechnen. Dementsprechend sind hierfür mehrere Sensoren erforderlich. Zudem ist die Möglichkeit des Erkennens und korrekten Einschätzens der vorhandenen Signale der Sensoren durch die Zykluszeit der externen Steuerung stark limitiert.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, den Verschleißzustand fluidgetriebener, also hydraulischer oder pneumatischer Komponenten mit möglichst wenig Aufwand zu überwachen.
Diese Aufgabe wird durch einen Sensor gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren zur Verschleißerkennung gemäß Anspruch 10 gelöst. Dabei geht die Erfindung von dem Grundgedanken aus, die Kolbenposition in einem Zylinder mit einem einzigen Sensor mit mehreren Schaltpunkten zu überwachen. Anhand eines Vergleichs der tatsächlichen und der erwarteten Bewegung wird dann erkannt, ob sich die Beweglichkeit des Kolbens beim Einfahren und Ausfahren verschleißbedingt verändert hat.
Als Bewegungsinformation werden im einfachsten Fall direkt die Zeitpunkte beziehungsweise deren zeitliche Differenz betrachtet, an denen der Kolben die Schaltpunkte passiert. Komplexere Schätzungen der Kolbenbewegung sind aber denkbar, auch unter Verwendung zusätzlicher Schaltpunkte, die eine genauere Bewegungsverfolgung ermöglichen.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass ein einziger Sensor die Position und die Verschleißinformation dezentral ermittelt und zur Verfügung stellt. Dies ermöglicht eine bedarfsorientierte statt einer präventiven Wartung, bei der eine Komponente erst kurz vor deren Versagen und nicht schon weit vor Ende der Lebensdauer ausgetauscht wird. Damit wird die Anlagenverfügbarkeit bei gleichzeitig reduzierten Wartungskosten sichergestellt. Durch die Drucklufteinsparung werden die Betriebskosten minimiert. Es entsteht wegen der dezentralen Ermittlung des Verschleißgrades auch keine Limitierung aufgrund von Abtastzeiten einer externen Steuerung.
Die Warneinheit weist bevorzugt eine einstellbare Schwelle auf, ab welchem Verschleißgrad die Verschleißwarnung auszugeben ist. Diese Schwelle besagt in anderen Worten, welche maximale Abweichung der Bewegungsinformation von der Referenzbewegungsinformation noch ohne Wartung beziehungsweise Austausch hinnehmbar ist. Da dies von der Anwendung abhängt, ist es vorteilhaft, diese Grenze einstellen zu können. Werkseitig werden vorzugsweise schon vorab sinnvolle, später veränderbare Werte vorgegeben.
Die Verschleißwarnung umfasst vorteilhafterweise eine quantitative Information über den Verschleißgrad. Diese quantitative Information kann aus dem Maß der Abweichung zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation ermittelt werden. Daraus kann eine Bedienperson oder eine Anlagensteuerung selbst entscheiden, ob der aktuelle Verschleißgrad eine Wartung erforderlich macht oder nicht.
Die Verschleißwarnung ist bevorzugt über eine Anzeige, insbesondere eine LED ausgebbar, wobei diese Anzeige vorzugsweise direkt am Sensor angebracht ist. Die LED kann eine für diesen Zweck dedizierte Verschleiß-LED sein, oder es wird eine spezielle Blinksequenz oder eine Textmeldung ausgegeben. Auch die Ausgabe an einem Signalausgang ist denkbar, speziell über ein Protokoll wie IO-Link, so dass nachgelagerte Steuerungseinheiten die Verschleißwarnung weiter verarbeiten.
Die Verschleißerkennungseinheit ist bevorzugt dafür ausgebildet, bei dem Vergleich zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation zugleich mit dem Verschleißgrad eine Ursache für die Abweichung zu bestimmen. Eine solche qualitative Analyse, die über eine Anzeige oder ein Ausgangssignal ausgegeben wird, vereinfacht die Fehlersuche und Wartung. Beispielsweise wird ein verlangsamtes Einfahren des Kolbens auf eine interne beziehungsweise externe Leckage oder eine erhöhte Reibung, ein schnelleres Ausfahren auf eine verringerte Reibung oder eine externe Leckage oder ein verlangsamtes Ausfahren vor allem auf höhere Reibung und untergeordnet auf eine interne Leckage zurückgeführt.
Die Verschleißerkennungseinheit ist bevorzugt dafür ausgebildet, Abweichungen zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation über eine Vielzahl von Ein- und Ausfahrbewegungen aufzuzeichnen und statistisch auszuwerten, wobei insbesondere die Warneinheit dafür ausgebildet ist, die Verschleißwarnung bei Erkennen eines zeitlichen Trends auszugeben. Einerseits wird so ausgeschlossen, dass zufällige Einzelereignisse zu einer Verschleißwarnung führen. Andererseits ist durch einen zeitlichen Trend schon sehr frühzeitig abschätzbar, wann es zu einem Ausfall kommt. Beispielsweise können die einzelnen Abweichungen. noch viel zu gering sein, als dass eine Verschleißschwelle überschritten würde, zugleich erkennt der Sensor aber einen stabilen statistischen Trend zur Verschlechterung. Eine Extrapolation führt dann zu einer Abschätzung, ob und wann es zu einem kritischen Verschleiß kommen wird.
Der Sensor ist vorzugsweise in einem Gehäuse untergebracht, das so gestaltet ist, dass es in einer Nut auf dem Umfang des Zylinders montierbar ist. Somit wird der Sensor fest in der richtigen Justierung an dem Zylinder montiert und stört die Außengeometrie nur minimal.
Die Verschleißerkennungseinheit ist bevorzugt dafür ausgebildet, die Referenzbewegungsinformation automatisch einzulernen. Dazu werden beispielsweise die Bewegungsinformationen kurz nach einem Austausch, also mit einer garantiert voll funktionsfähigen Komponente, automatisch als Referenz verwendet. Denkbar ist im übrigen auch, mehrere Referenzbewegungsinformationen einzulernen, um beispielsweise unterschiedliche Lasten beziehungsweise Lastwechsel an der pneumatischen Achse zu berücksichtigen.
Die Verschleißerkennungseinheit ist bevorzugt dafür ausgebildet, die Zeitpunkte, an denen der Kolben die Schaltpunkte passiert, die Bewegungsinformation über die Ein- und/oder Ausfahrbewegung des Kolbens und/oder den Verschleißgrad nur bei einem Teil der Kolbenbewegungen zu bestimmen. Der Verschleiß des Zylinders erfolgt im Vergleich zur Messung der Position nur sehr langsam. Deshalb muss die Zeitmessung nicht bei jeder Positionsbestimmung beziehungsweise Kolbenbewegung erfolgen. Es genügt, die Zeitmessung nur bei einem Teil durchzuführen, beispielsweise bei jeder zweiten, zehnten oder hundertsten Überfahrbewegung. Dadurch kann die Verschleißerkennungseinheit beziehungsweise deren Prozessor für die Bestimmung der Verschleißindikation signifikant um Rechenleistung entlastet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann auf ähnliche Weise weitergebildet werden und zeigt dabei ähnliche Vorteile. Derartige vorteilhafte Merkmale sind beispielhaft, aber nicht abschließend in den sich an die unabhängigen Ansprüche anschließenden Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Merkmale und Vorteile beispielhaft anhand von Ausführungsformen und unter Bezug auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Die Abbildungen der Zeichnung zeigen in:
1 eine schematische Schnittdarstellung durch einen Zylinder mit darauf montiertem erfindungsgemäßem Sensor bei eingefahrenem Kolben;
2 eine schematische Schnittdarstellung gemäß 1 bei ausgefahrenem Kolben;
3 eine Blockdarstellung der Komponenten eines erfindungsgemäßen Sensors;
4 ein beispielhafter Verlauf der Schaltsignale des Sensors gemäß der 1–3 an seinen zwei Schaltpunkten;
5 ein Diagramm zu Erläuterung einer durch verschiedene Verschleißeffekte veränderten Einfahrzeit des Kolbens; und
6 eine Darstellung gemäß 5 für veränderte Ausfahrzeiten des Kolbens.
1 zeigt eine Schnittdarstellung eines Arbeitszylinders 10 mit einem darin hydraulisch oder pneumatisch beweglichen Kolben 12 in einem eingefahrenen Zustand, während 2 eine entsprechende Schnittdarstellung in einem ausgefahrenen Zustand ist. Der Querschnitt des Zylinders ist im allgemeinen, aber nicht notwendig kreisförmig.
In einer Nut auf der Umfangsfläche des Zylinders 10 ist ein erfindungsgemäßer Positionssensor 14 montiert. Das Gehäuse des Sensors 14 wird dabei so gestaltet, dass es sich stabil und richtig justiert in die Außenkontur des Zylinders 10 einfügen lässt. Über einen Anschluss 16 wird der Sensor 14 mit einer Anlagensteuerung verbunden.
Der Sensor 14 überwacht zwei Schaltpunkte S1 und S2, erzeugt also ein Schaltsignal, wenn sich der Kolben 12 in den entsprechenden Positionen befindet. Dargestellt sind in 1 die eingefahrene Endlage am Schaltpunkt S1 und in 2 die ausgefahrene Endlage am Schaltpunkt S2. Die Schaltpunkte S1, S2 sind aber, wie durch Pfeile 18 angedeutet, beliebig einstellbar, und es sind auch zusätzliche Schaltpunkte möglich.
Die Verfahrbewegung des Kolbens 12 wird durch eine mit einem Pfeil 20a–b angedeutete Druckänderung in der jeweiligen Zylinderkammer bewirkt. Durch Verschleiß verändert sich die durch den Druckaufbau in den beiden Zylinderkammern herrschende Druckdifferenz, welche die Bewegung treibt. Dabei wird zwischen interner Leckage und externer Leckage unterschieden. Interne Leckage betrifft Undichtigkeiten zwischen den beiden Zylinderkammern, während externe Leckage sowohl als Undichtigkeit an der Kolbenstange als auch im druckzuleitenden System auftreten. Interne wie externe Leckagen beeinflussen das Bewegungsverhalten des Kolbens 12. Weiteren Einfluss hat die Reibungskraft des Kolbens 12 in dem Zylinder 10 mit einem Reibungskoeffizienten r, die der eigentlichen Bewegungsrichtung entgegenwirkt. Verschleiß macht sich hier in erster Linie durch erhöhte Reibung bemerkbar. Auch das Umgekehrte ist aber denkbar, wenn Schmiermittel austritt und somit zumindest vorübergehend die Bewegung zu leichtgängig macht.
Der Sensor 14 hat erfindungsgemäß nicht nur die Funktion der Positionserkennung an den Schaltpunkten S1 und S2, sondern erkennt zusätzlich auch den Verschleißgrad. 3 zeigt den Aufbau des Sensors 14 in einer Blockdarstellung. Zwei Sensorelemente 22a–b liefern ein Sensorsignal in Abhängigkeit von der Position des Kolbens 12. Die Sensorelemente 22a–b arbeiten beispielsweise magnetisch oder induktiv. Solche Sensorelemente 22a–b sind an sich bekannt und werden deshalb nicht näher erläutert.
Die Sensorsignale werden einer Auswertungseinheit 24 zugeführt. Dort wird in einer Positionserkennungseinheit 26 anhand einer Schwellbewertung festgestellt, ob sich der Kolben 12 in einer den Schaltpunkten S1, S2 entsprechenden Position befindet und ein jeweiliges Schaltsignal erzeugt. Die Schaltpunkte S1, S2 sind in die Positionserkennungseinheit 26 einlernbar. Es ist nicht erforderlich, dass der Sensor 14 wie dargestellt ein Sensorelement 22a–b je Schaltpunkt aufweist. Stattdessen kann auch nur ein gemeinsames Sensorsignal mit mehreren Schaltschwellen bewertet werden, um die Schaltpunkte S1, S2 zu erkennen.
Eine Verschleißerkennungseinheit 28 bewertet die Zeitpunkte, zu denen die Schaltpunkte S1 und S2 erreicht werden, in einer unten anhand der 4–6 erläuterten Weise. Wird dabei ein Verschleißgrad erkannt, der eine Wartung oder einen Austausch erforderlich macht, so wird ein entsprechendes Signal über eine LED 30 angezeigt oder über einen Ausgang 32 und den Anschluss 16 ausgegeben. Der Ausgang 32 dient in verschiedenen Ausführungsformen entweder lediglich der Ausgabe von Schaltsignalen, oder er unterstützt ein Kommunikationsprotokoll wie IO-Link. Mit einem solchen IO-Link-Anschluss ist umgekehrt auch das Einlernen beziehungsweise die Konfiguration des Sensors 14 möglich. Alternativ sind hierfür Bedienelemente wie Teach-Knöpfe vorgesehen.
4 zeigt die Schaltsignale für die beiden Schaltpunkte S1 und S2. Entsprechend der Lage der Schaltpunkte S1, S2 in den 1 und 2 in der Nähe der Endlagen des Kolbens 12 verlaufen die Schaltsignale alternierend. Der Abstand zwischen der fallenden Flanke am Schaltpunkt S1 und der steigenden Flanke am Schaltpunkt S2 ist ein Maß für die Ausfahrzeit t_aus des Kolbens 12, dementsprechend der Abstand zwischen der fallenden Flanke am Schaltpunkt S2 zu der steigenden Flanke am Schaltpunkt S1 ein Maß für die Einfahrzeit t_ein des Kolbens 12. Der Sensor 14 ermittelt auf diese Weise zusätzlich zu der Positionsangabe an den Schaltpunkten S1, S2 auch die Zeiten, die für das Überfahren der Schaltpunkte S1, S2 bei der Ein- und Ausfahrbewegung benötigt werden.
Damit kann der Sensor 14 den Verschleißgrad bestimmen, denn zunehmender Verschleiß macht sich in einer Veränderung der Einfahrzeit t_ein und der Ausfahrzeit t_aus des Kolbens 12 bemerkbar. Dazu erfolgt ein Vergleich mit Referenzzeiten bei ungestörter Funktion. Solche Referenzzeiten können beispielsweise kurz nach einer Wartung oder einem Austausch, also bei gesichert ungestörtem Betrieb, automatisch eingelernt werden. Je nach Größe und Richtung einer Abweichung zwischen den gemessenen Zeiten und den Referenzzeiten kann die Verschleißerkennungseinheit 28 eine Aussage über den Verschleißgrad und mögliche Fehlerursachen ermitteln. Die Schwelle für das Absetzen einer Warn- oder Wartungsmeldung ist vom Anwender frei einstellbar oder programmierbar.
Über einen einfachen Vergleich mit einer Referenz hinaus sind auch komplexere Auswertungen denkbar. Beispielsweise werden Einfahrzeit t_ein und Ausfahrzeit t_aus über eine größere Zahl von Arbeitszyklen aufgezeichnet und gemeinsam statistisch ausgewertet. Etwaige Drifteffekte über Temperaturabhängigkeiten der Sensorelemente 22a–b können dabei über einen zusätzlichen Temperaturfühler kompensiert werden beziehungsweise korrigierend mit in die statistische Auswertung einfließen.
5 zeigt ein Diagramm zur Erläuterung der Veränderungen der Einfahrzeit Δt_ein und deren möglicher Ursachen. Eine Verzögerung der Einfahrbewegung ist ein Indikator für eine erhöhte Reibung, eine interne oder eine externe Leckage. Die Reibung ist der gewünschten Bewegung entgegengerichtet. Sowohl eine interne wie eine externe Leckage führt dazu, dass die Druckdifferenz nicht im erwarteten Maße aufgebaut werden kann. Wird der Betrag von Δt_ein zu groß, so gibt der Sensor 14 eine Wartungsaufforderung aus. Auch bei einer stark beschleunigten Einfahrbewegung erfolgt also eine Wartungsanforderung. Die Ursache ist in einer verminderten Reibung zu suchen. Das deutet auf Schmiermittelaustritt hin und ist jedenfalls eine signifikante Abweichung vom Normalbetrieb.
6 zeigt ein der 5 entsprechendes Diagramm für die Ausfahrzeit Δt_aus. Bei einer verringerten Ausfahrgeschwindigkeit ist die Fehlerursache hauptsächlich in einer erhöhten Reibung und untergeordnet in einer größeren internen Leckage zu suchen. Eine erhöhte Ausfahrgeschwindigkeit ist auf eine erhöhte externe Leckage oder eine verringerte Reibung zurückzuführen. Die externe Leckage entsteht bevorzugt an der Kolbenstange, die mit ihrer Arbeitsbewegung Verunreinigungen aus der Umgebung in die Dichtung zieht. Eine Leckage an dieser Stelle unterstützt die Entlüftung der stangenseitigen Zylinderkammer und beschleunigt damit die Ausfahrbewegung.
Alle aktuellen Informationen, also beispielsweise Ein- und Ausfahrzeit, Größe und Richtung der Abweichung, Verschleißgrad, Verschleißursache, können über die Anzeige 30 angezeigt oder den Ausgang 32 abgefragt werden, insbesondere per IO-Link. Die Schaltsignale können auch zeitgestempelt über IO-Link übertragen werden, um in der Anlagensteuerung die Auswertung mit weiteren Signalen vorzunehmen, etwa der Ventilansteuerung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1640618 A1 [0003]
DE 102007051468 A1 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Artikel S. Fritz, C. Stammen, „Dem Verschleiß auf der Spur – Möglichkeiten zur Anlagendiagnose in der Pneumatik”, Zeitschrift O + P, Ausgabe 9/2006, S. 432–441 [0007]

Claims

Sensor (14) mit mindestens einer insbesondere magnetischen oder induktiven Sensoreinheit (22), die ein Sensorsignal in Abhängigkeit von der Position eines in einem Zylinder (10) fluidgetrieben ein- und ausfahrbaren Kolbens (12) erzeugt, sowie mit einer Auswertungseinheit (24, 26), in der anhand des Sensorsignals die Position des Kolbens (12) an mindestens zwei Schaltpunkten (S1, S2) erfassbar ist, gekennzeichnet durch eine Verschleißerkennungseinheit (28), die dafür ausgebildet ist, aus den Zeitpunkten, an denen der Kolben (12) die Schaltpunkte (S1, S2) passiert, eine Bewegungsinformation über die Ein- und/oder Ausfahrbewegung des Kolbens (12) abzuleiten und durch Vergleich mit einer Referenzbewegungsinformation einen Verschleißgrad zu bestimmen, wobei der Sensor (14) weiterhin eine Warneinheit (28, 30, 32) aufweist, mittels derer anhand des Verschleißgrads eine Verschleißwarnung ausgebbar ist.
Sensor (14) nach Anspruch 1, wobei die Warneinheit (28) eine einstellbare Schwelle aufweist, ab welchem Verschleißgrad die Verschleißwarnung auszugeben ist.
Sensor (14) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Verschleißwarnung eine quantitative Information über den Verschleißgrad umfasst.
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschleißwarnung über eine Anzeige (30), insbesondere eine LED, oder über einen Signalausgang (32) ausgebbar ist.
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschleißerkennungseinheit (28) dafür ausgebildet ist, bei dem Vergleich zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation zugleich mit dem Verschleißgrad eine Ursache für die Abweichung zu bestimmen
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschleißerkennungseinheit (28) dafür ausgebildet ist, Abweichungen zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation über eine Vielzahl von Ein- und Ausfahrbewegungen aufzuzeichnen und statistisch auszuwerten, wobei insbesondere die Warneinheit (28) dafür ausgebildet ist, die Verschleißwarnung bei Erkennen eines zeitlichen Trends auszugeben.
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, der in einem Gehäuse untergebracht ist, das so gestaltet ist, dass es in einer Nut auf dem Umfang des Zylinders (12) montierbar ist.
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschleißerkennungseinheit (28) dafür ausgebildet ist, die Referenzbewegungsinformation automatisch einzulernen.
Sensor (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verschleißerkennungseinheit (28) dafür ausgebildet ist, die Zeitpunkte, an denen der Kolben (12) die Schaltpunkte (S1, S2) passiert, die Bewegungsinformation über die Ein- und/oder Ausfahrbewegung des Kolbens (12) und/oder den Verschleißgrad nur bei einem Teil der Kolbenbewegungen zu. bestimmen.
Verfahren zur Verschleißerkennung mit Hilfe eines Sensors (14) aus der Arbeitsbewegung eines in einen Zylinder (10) fluidgetrieben ein- und ausfahrenden Kolbens (12), wobei eine insbesondere magnetische oder induktive Sensoreinheit (22) des Sensors (14) die Position des Kolbens (12) in dem Zylinder (10) an mindestens zwei Schaltpunkten (S1, S2) erfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (14) aus den Zeitpunkten, an denen der Kolben (12) die Schaltpunkte (S1, S2) passiert, eine Bewegungsinformation über die Ein- und/oder Ausfahrbewegung des Kolbens (12) ableitet, durch Vergleich mit einer Referenzbewegungsinformation einen Verschleißgrad bestimmt und abhängig von dem Verschleißgrad eine Verschleißwarnung ausgibt.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei aus dem Vergleich zwischen Bewegungsinformation und Referenzbewegungsinformation zugleich mit dem Verschleißgrad eine Ursache für die Abweichung bestimmt und ausgegeben wird, wobei insbesondere eine Abweichung zwischen gewünschter und tatsächlicher Bewegung aus einer statistischen Auswertung einer Vielzahl von Ein- und Ausfahrbewegungen erkannt wird.