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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung des Zustandes hinsichtlich
Verschleiß und/oder
Wartungsbedarf automatischer, pneumatisch betätigter Prozessarmaturen, insbesondere
von Sensorschleusen, Wechselsonden oder dergleichen, deren Armaturstellungen über Detektoren
erfassbar sind.
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Der
Hintergrund der Erfindung ist am Beispiel der erwähnten Sensorschleusen
darzustellen. Derartige Sensorschleusen werden in der Analysenmesstechnik
eingesetzt, um den messwertempfindlichen Teil eines Sensors bei
abgedichtetem, laufendem Prozess in das Messmedium zu schleusen.
Bei dem Sensor kann es sich um einen pH-, Leitfähigkeits-, Sauerstoff- oder ähnlichen
Sensor handeln. Üblicherweise
wird der Sensor nach einer gewissen Aufenthaltszeit im Messmedium
wieder ausgeschleust. Das Ausschleusen dient dem automatischen Reinigen
des Sensors und ggf. dem Beaufschlagen mit Kalibriermedien, um die
komplette Messeinrichtung automatisch zu kalibrieren, zu justieren oder
zu validieren. Dazu ist in der Sensorschleuse ein Hohlraum – der sogenannten
Reinigungskammer bzw. Kalibrierkammer – ausgebildet, in dem sich
der Sensor in ausgeschleustem Zustand befindet und in den Reinigungsflüssigkeiten
oder Gase bzw. Kalibriermedien eingebracht werden können.
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Ansteuerung
solcher Armaturen, wie einer Sensorschleuse erfolgt aus Gründen des
Explosionsschutzes in der Regel durch eine elektro pneumatische Steuerung.
Mit der Steuerung werden zum einen die Fahrbewegung der Schleuse
kontrolliert, zum anderen werden die Spül-, Reinigungs- sowie Kalibriermedien über Ventile
oder mittels Dosierpumpen in die Kalibrierkammer eingebracht. Die
Steuerung wiederum steht meistens in Kommunikation mit einem Transmitter,
welcher die Messwerte ermittelt und an eine übergeordnete Leitstelle weiterleitet.
Der Transmitter gibt ebenfalls die Information weiter, ob der Sensor
gerade gereinigt oder kalibriert wird.
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Die
Sensorschleuse ist üblicherweise
eine mechanische Armatur mit Bewegungs- und Dichteinheiten, die
im Betrieb je nach Umgebungsbedingungen mehr oder weniger schnell
verschleißen.
Temperatur, Stärke
der Verschmutzung, chemische und physikalische Eigenschaften des
Messmediums sowie der zugeführten
Medien und die Anzahl der mechanischen Fahrzyklen beeinflussen den
Verschleiß der
Sensorschleuse. Ebenso unterliegen die pneumatischen Elemente der
Steuerung einem gewissen Verschleiß, der von der Anzahl der Zyklen
abhängig ist,
aber auch von den Einsatzbedingungen und den eingesetzten Medien.
Aus einer druckschriftlichen Vorveröffentlichung der Anmelderin
in Form der Bedienungsanleitung der Sensorschleusensteuerung Knick
Unical 9000 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Fahrzyklen gezählt werden,
um ab einem vorgegebenen, festen Zählerstand Wartungsbedarf zu
signalisieren. Ebenfalls aus dieser Bedienungsanleitung ist es bekannt,
die Sondenfahrzeit beim Stellungswechsel zu messen und bei dem Überschreiten
einer festen, vorgegebenen Zeit einen entsprechenden Wartungsbedarf
zu signalisieren. Ziel dieser Überwachungsverfahren
nach dem Stand der Technik ist es, den Verschleiß zu ermitteln und rechtzeitig
vor Ausfall der Sensorschleuse Meldungen zu generieren, um eine
vorbeugende Wartung einzuleiten und einen Funktionsverlust und gegebenenfalls
einen Anlagenstillstand zu ver meiden. Es hat sich jedoch herausgestellt,
dass die bisherigen Verfahren nicht geeignet sind, um den momentanen
Verschleißzustand
zuverlässig
anzugeben. Zudem ist es nach dem Stand der Technik nicht möglich, gezielt
Rückschlüsse auf
die jeweils betroffenen Komponenten zu ziehen. Bei einer Wartungsbedarfmeldung
oder beim unerwarteten Ausfall müssen
alle Komponenten der Sensorschleuse untersucht und die Schleuse
muss gegebenenfalls komplett ausgetauscht werden.
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Ausgehend
von der geschilderten Problematik des Standes der Technik liegt
der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Ermittlung
des Verschleißzustandes
und Wartungsbedarfs einer Prozessarmatur anzugeben, das eine exaktere
und detailliertere Erfassung dieser Zustandskriterien ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird laut Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass
aus den von entsprechenden Detektoren zur Überwachung der Armatur erfassten
Aktionsparametern und/oder aus Steuersignalen bei einem Wechsel
der Prozessarmatur zwischen zwei Armaturstellungen ein Fahrprofil generiert
wird, das den Zustand der Armatur hinsichtlich Verschleiß und/oder
Wartungsbedarf repräsentiert.
Die Armaturenfahrprofile werden also aus den verfügbaren Rückmeldungen
der Armatur und gegebenenfalls auch der Steuerung während der
Verfahrbewegung aufgenommen und können damit als Grundlage für Aussagen über den
Verschleiß einzelner
Komponenten der Armatur oder der Steuerung und zur Vorhersage eines
Funktionsausfalles verwendet werden. Das erfindungsgemäße Verfahren bildet
damit eine Basis dafür,
dass bei einer entsprechenden Wartungsbedarfsmeldung oder auch bei
einer turnusmäßigen Wartung
ein Hinweis darüber
gegeben werden kann, welche Komponente bereits stark verschlissen
ist, damit ein gezielter Austausch oder eine Wartung dieser Komponente
möglich
ist.
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Als
erfasste Aktionsparameter können
beispielsweise die Öffnungs-
und Schließzeiten
für die Armatur,
die sie für
das Verfahren zwischen zwei Endstellungen benötigt, oder auch Schaltzeiten
von Ventilen oder ähnlichen
Komponenten herangezogen werden. Die Erfindung macht sich dabei
die Erkenntnis zu Nutze, dass sich bei einer Armatur ein Verschleiß oft durch
ein geändertes
Fahrverhalten äußert. So
kann die Verfahrzeit deutlich ansteigen, wenn die Sensorschleuse
verklebt ist oder Dichtungen aufquellen. Ebenso kann sich die Zeit
aber auch verkürzen,
wenn z. B. eine Dichtung stark abgerieben ist oder gänzlich fehlt.
Steuerelemente, z. B. aus Ex-Schutz-Gründen verwendete Piezoventile,
verändern
im Laufe der Zeit ebenfalls ihr Schaltverhalten. Auch pneumatisch
gesteuerte Ventile ändern
im Laufe der Zeit ihre Schaltzeiten durch zunehmende Reibung, Fettablagerung
oder anderweitige Einflüsse.
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Auf
Grund der vorstehenden Umstände
kann nun bevorzugter Weise der Zustand der Armatur durch signifikante
Abweichungen der durch das Fahrprofil repräsentierten Aktionsparameter
von bestimmten Sollwerten, beispielsweise der Sondenfahrzeit zwischen
zwei Endstellungen oder der Schaltzeiten des Steuerventils, ein
Verschleißzustand
der Armatur oder ein Wartungsbedarf bestimmter Komponenten davon
signalisiert werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
können
die Sollwerte der Aktionsparameter in Form eines Referenz-Fahrprofils
in das Ermittlungsverfahren einbezogen werden. Dazu werden bei der
Installation oder in einem geeigneten Zustand der Anlage ein oder
mehrere Referenzfahrprofi le aufgenommen und z. B. in der Steuerung
oder im oben angesprochenen Transmitter und gegebenenfalls in einem
nachgeschalteten Leit- oder Wartungssystem abgespeichert. Diese
Referenzfahrprofile können
auch über
eine Kommunikationseinrichtung direkt an den Hersteller oder die
Wartungsfirma des mit der Armatur bestückten Messsystems übertragen
und z. B. dort archiviert werden. Im laufenden Betrieb der Anlage
werden dann bei jedem Fahrzyklus automatisch die Aktionsparameter,
wie Verfahrzeiten der Armatur ermittelt und abgespeichert. Über einen
Vergleich der aktuellen Aktionsparameter mit den Referenzparametern
kann der Zustand der Anlage und der Komponenten ermittelt werden.
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Durch
die Referenzfahrprofile wird berücksichtigt,
dass die Fahr- bzw. Schaltzeiten der Komponenten von den Gegebenheiten
der Installation, wie z. B. langen oder dünnen Zuleitungen, unterschiedlichem
Versorgungsdruck der Medien oder Gegen- bzw. Unterdruck des Prozessmediums
abhängig
sind und damit nur bedingt mit fest vorgegebenen Zeiten verglichen
werden könnten.
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Weitere
bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sehen vor, dass
als Detektoren für
die Aktion des mindestens einen für die Ansteuerung der Armatur
vorhandenen Steuerventils ein Luftströmungsschalter verwendet wird,
der den im pneumatischen Versorgungsstrang für die Armatur herrschenden
Luftstrom detektiert. Das dabei ermittelbare Tastverhältnis des
vom Luftströmungsschalter
erzeugten Signals kann – wie
im Ausführungsbeispiel
noch näher
erläutert
wird – ebenfalls
für die
Ermittlung des Fahrverhaltens der Armatur herangezogen werden. Anstelle
eines Luftströmungsschalters
kann ein Luftströmungssensor
noch weitergehende verwertbare Informationen über das Fahrverhalten der Armatur oder
das Schaltverhalten der Ventile liefern.
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Als
Positionsdetektoren für
die Stellung der Armatur werden vorteilhafter Weise Endlagenschalter
verwendet, die die Endposition des Kolbens der pneumatisch betätigten Armatur
detektieren. Die Auswertung solcher Stellungsrückmeldungen ist besonders vorteilhaft,
da die entsprechenden Detektoren üblicherweise ohnehin in Steuerungen
von pneumatisch betätigten
Armaturen integriert sind, um die Stellung der Armatur zu erfassen
und zu gewährleisten,
dass der Sensor sich in der gewünschten
Betriebsposition befindet. Somit kann die Zeit vom Befehl bzw. vom Öffnen oder
Schließen
des Ventils bis zum Erreichen der gewünschten Endlage gemessen werden. Über die
erwähnten
Luftströmungsschalter oder
Druckschalter kann z. B. ermittelt werden, wie lange ein Ventil
von der Ansteuerung bis zum Öffnen bzw.
zum Schließen
benötigt.
Die Verwendung solcher Detektoren ist zur Ermittlung des Totalausfalles einer
Komponente üblich,
daher ist die erfindungsgemäße Auswertung
deren Rückmeldungen
während der
Verfahrbewegungen besonders vorteilhaft und erlaubt im Vorfeld eine
Aussage über
den Zustand einzelner Komponenten der Armatur und ihrer Steuerung.
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In
einer weiteren bevorzugter Ausführungsform
können
die Fahrprofile in einer Speichereinheit gespeichert werden. Dies
erlaubt eine Bestimmung des Verschleißverlaufs der Armatur, wobei
insbesondere auf die zeitliche Entwicklung der Fahrprofile bezogen
auf ein Referenzprofil Bezug genommen werden kann. Durch diese Aufzeichnung
des Armaturverhaltens nach Art eines „Logbuches" können
die daraus gewonnen Informationen nicht nur zur Diagnose der jeweiligen
Armatur, sondern auch als Grundlage für mögliche konstruktive Verbesserungen
eines bestimmten Armaturtyps herangezogen werden.
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Es
ist schließlich
verfahrenstechnisch vorgesehen, den Verschleißzustand und/oder den Verschleißverlauf
der Armatur von einer prozessorgesteuerten Recheneinheit aus dem
Referenzprofil und den gespeicherten Fahrprofilen automatisch ermitteln
und über
eine Meldeeinheit ausgeben zu lassen. Aus dieser Aufbereitung der
zustands- und verschleißrelevanten
Aktionsparameter der Armatur kann der künftige Verschleißzustand
bzw. -verlauf vorausberechnet und daraus der Zeitpunkt einer Wartung
und/oder eines Komponentenaustauschs an der Armatur vorausbestimmt
werden. Dies hat den entscheidenden Vorteil, dass für die Wartung
ein geeigneter Zeitpunkt gewählt
werden kann und die möglicherweise
notwendigen Tauschkomponenten rechtzeitig beschafft werden können. Dadurch
ist bei der Wartung selbst das entsprechende Werkzeug vorhanden,
was wiederum die Wartungszeiten und damit die Stillstandszeiten
der Armatur oder gar des damit bestückten Prozesses wesentlich
reduziert.
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Weitere
Merkmale, Einzelheiten und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind der nachfolgenden Beschreibung entnehmbar, in der ein Ausführungsbeispiel
an Hand der beigefügten
Zeichnungen näher
erläutert
wird. Es zeigen:
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1 ein
Pneumatikschaltbild eines Antriebes einer Sensorschleuse, und
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2 ein
Fahrprofil der Sensorschleuse gemäß 1 auf der
Basis des zeitlichen Verhaltens von Signalen auf der Basis verschiedener
Detektoren innerhalb des Antriebs der Sensorschleuse.
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In 1 ist
von einer beispielsweise zur Messung des pH-Wertes in einer Prozessflüssigkeit dienenden
Armatur lediglich die pneumatische Antriebseinheit 1 in
Form eines Zylinders 2 mit darin verschiebbar gelagertem Kolben 3 gezeigt.
Mit der Kolbenstange 4 ist der eigentliche pH-Messsensor bewegungsgekoppelt,
so dass durch eine Betätigung der
Antriebseinheit 1 der Sensor zwischen seiner in die Prozessflüssigkeit
eingetauchten Messposition und einer in die Kalibrierkammer der
Armatur zurückgezogenen
Serviceposition verschiebbar ist. Diese beiden Positionen korrelieren
mit den Endpositionen P und S des Kolbens 3 im Zylinder 2,
die durch Endlagenschalter 5P und 5S als Detektoren
erfasst werden. Die Endlagenschalter 5P und 5S stehen
signaltechnisch über
Verbindungsleitungen 6P, 6S mit einer zentralen
Steuerung 7 in Verbindung.
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Für die Betätigung der
pneumatischen Antriebseinheit 1 ist eine Druckluftquelle 8 vorgesehen, von
der aus über
eine zentrale Druckleitung 9 der Zylinder 2 mit
Druckluft versorgbar ist. Dies erfolgt über ein 5/2-Wege-Sondenventil 10,
das nach Art einer pneumatischen Weiche über seine zwei ansteuerbaren
Stellungen jeweils einen der beiden Druckluftanschlüsse 11P, 11S mit
Druckluft beaufschlagt. In der gezeigten Stellung des Sondenventils 10 ist
der Druckluftanschluss 11S aktiv, wodurch der Kolben 3 in
der Serviceposition S steht.
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Das
Sondenventil 10 ist durch ein als 3/2-Wege-Piezo-Ventil
ausgelegtes Steuerventil 12 pneumatisch gesteuert. Die
Ansteuerung des Steuerventils 12 erfolgt über eine
Signalleitung 13 von der Steuerung 7 her. Die
Druckluftversorgung des Steuerventils 12 erfolgt durch
eine Abzweigleitung 14 von der zentralen Druckleitung 9 her.
Zur Begrenzung des Drucks ist dabei zwischen der Abzweigung der Abzweigleitung 14 von
der Druckleitung 9 und der Druckluftquelle 8 ein
Druckregler 15 in die Druckleitung 9 eingebaut.
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Zur
Erfassung der Strömungsverhältnisse
in der Druckleitung 9 ist schließ lich noch ein Luftströmungsschalter 16 zwischen
der Abzweigung der Abzweigleitung 14 und dem Sondenventil 10 in
die Druckleitung 9 integriert. Dieser Luftströmungsschalter 16 gibt
ein entsprechendes Signal über
die Verbindungsleitung 17 zur Steuerung 7, sobald
in der Druckleitung 9 Luft für die Betätigung des Kolbens 3 strömt. Wird
der Luftstrom durch ein Blockieren des Kolbens 3 unterbrochen,
fällt der
Luftströmungsschalter 16 entsprechend
wieder ab.
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Zur
Verschiebung der Armatur aus der in 1 gezeigten
Servicestellung wird über
die zentrale Steuerung 7 das Piezo-Ventil 12 angesteuert, das
die Druckluftquelle 8 mit dem Steueranschluss 18 des
Sondenventils 10 verbindet. Dadurch wird der Ventilschieber 19 gegen
die Wirkung der Feder 20 verschoben und die Druckluftquelle 8 entsprechend mit
dem Druckluftanschluss 11P verbunden. Der Kolben 3 wird
damit in die Messposition P verschoben, wobei einerseits die Endlagenschalter 5S und 5P zeitlich
nacheinander den Signalzustand wechseln und andererseits während des
Verfahrens des Kolbens 3 der Luftströmungsschalter 16 anspricht
und ein entsprechendes Signal an die Steuerung 7 abgibt.
Mit Erreichen der Messposition P kommt die Strömung in der Druckleitung zum
Erliegen, was vom Luftströmungsschalter 16 und
dem Endlagenschalter 5P detektiert wird.
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Der
gegenläufige
Vorgang des Ausschleusens des Sensors durch Verfahren des Kolbens 3 aus
der Messposition P in die Serviceposition S erfolgt entsprechend
umgekehrt durch Ansteuerung des Piezo-Ventils 12 und Sondenventils 10.
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An
Hand von 2 wird nun ein Fahrprofil FP
der mit der Antriebseinheit 1 betätigten Armatur näher erläutert. In
diesem Diagramm sind bezogen auf die horizontale Zeitachse t vier
Signale aufgetragen, nämlich
das Steu ersignal S/P für
das Piezo-Ventil 12, das vom Luftströmungsschalter 16 abgegebene
Strömungssignal
F und die Positionssignale PP bzw. PS der Endlagenschalter 5P und 5S. Alle
Signale haben zwei Spannungsniveaus, nämlich „niedrig" (= L) und „hoch" (= H).
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Die
Signale S/P, F, PP und PS unmittelbar vor dem Zeitpunkt t = TSP spiegeln die Situation der Anordnung wieder,
wie sie in 1 dargestellt ist. Das Piezo-Ventil 12 ist
geschlossen (Signal S/P = L). Es strömt keine Luft in die Druckleitung
(Signal F = L), der Endlagenschalter 5P ist inaktiv (Signal
P = L) und der Endlagenschalter 5S ist aktiv (Signal PS
= H). Zum Zeitpunkt t = TSP wird über die
zentrale Steuerung 7 die Betätigung der Armatur angesteuert.
Das Piezo-Ventil 12 erhält
das entsprechende Signal S/P = H. Alle weiteren Signale F, PP und
PS bleiben unverändert
im Signalzustand L, da das Piezo-Ventil 12 eine gewisse
Anlaufzeit benötigt,
um das Sondenventil 10 zu betätigen und die Druckleitung 9 zu öffnen. Dies
ist zum Zeitpunkt TA,P der Fall, das Signal
F wechselt vom Signalzustand L zu H. Die Signale der Endlagenschalter 5P und 5S bleiben
nach wie vor unverändert.
Durch die Beaufschlagung des Kolbens 3 mit Druckluft beginnt
sich dieser aus der Position S zu bewegen, so dass zum Zeitpunkt
TB,P der Endlagenschalter 5S abfällt. Das
Signal PS wechselt von H nach L. Der Kolben 3 erreicht
zum Zeitpunkt TC,P die Messposition P, so
dass der Endlagenschalter 5P anspricht und das Signal PP
von L nach H wechselt. Nach einer relativ kurzen Zeitspanne kommt
der Luftstrom in der Druckleitung 9 zum Erliegen, so dass zum
Zeitpunkt TD,P der Luftströmungsschalter 16 abfällt und
das Signal entsprechend von H nach L wechselt. In der Messposition
bleibt das Piezo-Ventil 12 angesteuert, so dass das Signal
S/P auf H bleibt.
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Zum
Ausschleusen des Sensors wird über die
zentrale Steuerung das Piezo- Ventil 12 deaktiviert,
in dem das Signal S/P von H auf L zum Zeitpunkt TPS umgesteuert
wird. Das Sondenventil 10 wechselt in die in 1 gezeigte
Stellung zurück,
so dass über
die Druckleitung 9 der Druckluftanschluss 11S zur Überführung des
Kolbens 3 in die Serviceposition S mit Druckluft beaufschlagt
werden kann. Entsprechend wechselt das Signal F des Luftströmungsschalters 16 zum
Zeitpunkt TA,S von L nach H. Die Signale
PP bzw. PS der Endlagenschalter 5P bzw. 5S bleiben
auf den Niveaus H bzw. L. Erst mit dem Ansprechen des Kolbens 3 auf
die eingeleitete Druckluft und dessen Ausfahren aus der Messposition
P fällt der
Endlagenschalter 5P ab und das Signal PP wechselt zum Zeitpunkt
TB,S von H auf L. Nach dem Durchfahren des
Zylinders 2 erreicht der Kolben 3 wieder die Serviceposition
S, so dass der Endlagenschalter 5S anspricht und zum Zeitpunkt
TC,S das Signal PS von L nach H wechselt.
Nach einer kurzen Zeitspanne bis zum Zeitpunkt TD,S kommt
die Luftströmung
in der Druckleitung 9 wieder zum Erliegen, so dass der Luftströmungsschalter 16 wieder
abfällt
und das Signal F zum Zeitpunkt TD,S von
H nach L wechselt.
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Bei
einer ordnungsgemäß arbeitenden
Armatur, die nicht durch Prozesseinflüsse und Verschleiß beeinträchtigt ist,
ist das vorstehend erörterte Fahrprofil
bestehend aus den Signalen S/P, F, PP und PS innerhalb bestimmter
Grenzen signifikant. Es kann mit Hilfe einer ordnungsgemäßen Armatur
als Referenzprofil aufgezeichnet und beispielsweise in der zentralen
Steuerung 7 in einem entsprechenden Speicher 21 abgelegt
werden.
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Bei
jeder Betätigung
der Armatur können dann
die entsprechenden Signale wiederum erfasst und mit diesem Referenzprofil
mit Hilfe einer Recheneinheit 22 in der zentralen Steuerung 7 verglichen werden.
Dabei sind beispielhaft folgende Fehlerzustände detektierbar, wenn die
Armatur nicht mehr ordnungsgemäß arbeitet:
- – Wie
bei Pfeil M1 in 2 angedeutet ist, ist das Strömungssignal
F im Zustand H, obwohl sich der Kolben in der Serviceposition S
befindet. Dies ist ein Zeichen dafür, dass aus dem System Luft
entweichen kann, also beispielsweise der Sensor in der Armatur ausgebaut
oder letztere undicht ist.
- – Entsprechend
ist ein Niveau H des Signals F bei Pfeil M2 ein Zeichen dafür, dass
die Armatur undicht ist.
- – Ist
die Periode TB,P–TA,P bzw.
TB,S–TA,S zu lang, ist dies ein Zeichen dafür, dass
die Sonde verklebt ist, also nur schwer in Bewegung zu setzen ist oder
die beiden Endlagenschalter 5S bzw. 5P verzögert schalten.
Sind diese Zeitdauern zu kurz oder gar negativ, ist dies ein Zeichen
dafür,
dass der Luftströmungsschalter 16 defekt
ist.
- – Grundsätzlich kann
durch die Periode TC,P–TB,P bzw.
TC,S–TB,S die Fahrzeit der Sonde zwischen den beiden
Endlagen bestimmt werden. Sind die Fahrzeiten zu lange, kann dies
ein Zeichen ebenfalls für
eine Verklebung der Armatur bzw. aufgequollene Dichtungen innerhalb
der Armatur sein. Verkürzte
Fahrzeiten sprechen für
verschlissene oder fehlende Schleusendichtungen.
- – Wie
bei Pfeil M3 im Signalverhalten des Luftströmungsschalters 15 angedeutet
ist, kann das Signal F während
des Verfahrens des Kolbens 3 „flattern", was für eine kurzzeitige Unterbrechung
des Druckluftstromes in den Zylinder 2 spricht. Dies bedeutet,
dass sich der Kolben 3 ruckartig im Zylinder 2 bewegt.
Durch die Ermittlung des Tastverhältnisses EP zwischen
den beiden Signalniveaus L und H lassen sich Rückschlüsse über die Gleichmäßigkeit
der Bewegung des Kolbens 3 ziehen. Ein Tastverhältnis E
von 100% bedeutet eine vollkommen gleichmäßige Durchführung der Bewegung ohne Unterbrechung
des Druckluftstromes. Bei einer ungleichmäßigen Bewegung mit ruckarti gem
Ablauf fällt
das Signal F umso öfter
ab, je häufiger
der Luftstrom unterbrochen wird. Ein niedriges Tastverhältnis zeigt
daher eine stark ruckartige Bewegung des Kolbens 3 an.
Die entsprechenden Tastverhältnisse
EP beim Fahren der Armatur in die Messposition
P bzw. Es beim Fahren die Serviceposition S kann in das Fahrprofil
aufgenommen werden.
- – Sind
die Perioden TD,P–TC,P bzw.
TD,S–TC,S zu kurz oder negativ, ist dies ein Zeichen
dafür,
dass die Sonde „kriecht" oder der Endlagenschalter 5P bzw. 5S verzögert schaltet.
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Bei
einer Auswertung der jeweils bei jedem Verfahren aufgenommenen Fahrprofile
durch einen Vergleich gegenüber
dem gespeicherten Referenzprofil kann durch das in der Recheneinheit 22 einprogrammierte
Expertenwissen automatisch eine Bewertung des Armaturenverhaltens
vorgenommen und entsprechende Angaben über zukünftige Wartungszeitpunkte,
Ausfallrisiken bestimmter Komponenten usw. auf einer Anzeigeeinheit 23 der
Steuerung 7 ausgegeben werden.