DE102010043415A1

DE102010043415A1 - Verfahren zum Herstellen eines hohlen Bauteils sowie Vorrichtung

Info

Publication number: DE102010043415A1
Application number: DE201010043415
Authority: DE
Inventors: Jan-Peter Holsten
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2010-11-04
Filing date: 2010-11-04
Publication date: 2012-05-10
Anticipated expiration: 2030-11-05
Also published as: US20120111486A1; CN102555236B; US9120274B2; CN102555236A; DE102010043415B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Bauteils (31), insbesondere im Luft- oder Raumfahrtbereich, mit den Schritten: Bereitstellen einer entlang ihres Umfangs (U) geschlossenen Innenkontur (12); Ablegen eines Fasermaterials (13) auf der Innenkontur (12); und Aushärten einer Matrix des Fasermaterials (13) zum Bilden des Bauteils (31).

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Bauteils sowie auf eine Vorrichtung.
Obwohl auf beliebige Bauteile anwendbar, wird die vorliegende Erfindung sowie die ihr zugrunde liegende Problematik in Bezug auf ein Rumpfsegment für ein Flugzeug näher erläutert.
Es ist bekannt, Rumpfsegmente beispielsweise wie in der Druckschrift EP 0 142 697 A1 beschrieben herzustellen. Bei dem dort beschriebenen Verfahren wird ein kreiszylindrischer Formkörper mit einem Prepregmaterial bandagiert. Nach dem Aushärten des Prepregmaterials wird der Formkörper aus dem nunmehr gebildeten Rumpfsegment herausbewegt. Anschließend werden mehrere so gebildete Rumpfsegmente zum Bilden eines Flugzeugrumpfs zusammengefügt.
Bei dem vorstehend beschriebenen Ansatz hat es sich als nachteilig herausgestellt, dass Toleranzen an der Außenseite des gebildeten Rumpfsegments kaum zuverlässig eingehalten werden können. Dies stellt sich insbesondere beim Zusammenfügen der mehreren Rumpfsegmente als problematisch dar, da somit keine glatte Außenhaut des Flugzeugrumpfs gebildet werden kann. Dies ist im Hinblick auf eine Aerodynamik des Flugzeugrumpfs kaum hinnehmbar.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den vorstehend beschriebenen Nachteil zumindest zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8.
Demgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen eines hohlen Bauteils, insbesondere im Luft- oder Raumfahrtbereich, mit den Schritten: Bereitstellen einer entlang ihres Umfangs geschlossenen Innenkontur; Ablegen eines Fasermaterials auf der Innenkontur; und Aushärten einer Matrix des Fasermaterials zum Bilden des Bauteils; bereitgestellt.
Weiterhin wird eine Vorrichtung insbesondere zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren, mit: einer entlang ihres Umfangs geschlossenen Innenkontur; und einer Legeeinrichtung zum Ablegen von Fasermaterial auf der Innenkontur; bereitgestellt.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, mittels der entlang ihres Umfangs geschlossenen Innenkontur das Bauteil mit einer Außenkontur bilden zu können, welche innerhalb enger Toleranzen liegt. Somit können mehrere solcher Bauteile, insbesondere Rumpfsegmente, bündig im Hinblick auf deren Außenkontur aneinander gefügt werden. Der Umstand, dass die Innenkonturen der so gebildeten Bauteile unter Umständen größeren Toleranzschwankungen unterliegen können, ist unschädlich. Denn derartige Toleranzschwankungen lassen sich einfach, beispielsweise mittels Dopplern, ausgleichen und wirken sich – in dem Fall, dass es sich bei den Bauteilen um Rumpfsegmente handelt – nicht negativ auf die Aerodynamik des Flugzeugrumpfs aus. Weiterhin können aufgrund des Umstands, dass die Innenkontur entlang ihres Umfangs geschlossen ausgebildet ist, zylindrische, insbesondere kreiszylindrische, oder andere hohlraumartige Bauteile in einem Stück hergestellt werden.
Aus den Unteransprüchen ergeben sich vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Innenkontur an der Innenseite von wenigstens einer Schale gebildet. Bevorzugt sind mehrere Schalen vorgesehen, welche, zu einer Hülse zusammengesetzt, innenseitig die Innenkontur ausbilden. Das Verwenden mehrerer Schalen bringt den Vorteil mit sich, dass sich nach dem Aushärten der Matrix des Fasermaterials das gebildete Bauteil einfach aus den Schalen entformen lässt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Fasermaterial mittels Drehens der wenigstens einen Schale um deren Mittelachse und/oder Drehens einer Legeeinrichtung zum Ablegen des Fasermaterials um die Mittelachse der wenigstens einen Schale abgelegt. Alternativ oder zusätzlich können die wenigstens eine Schale und die Legeeinrichtung zueinander entlang der Mittelachse bewegt werden. Somit lässt sich das Fasermaterial beispielsweise entlang des Umfangs der Innenkontur, in Längsrichtung der Innenkontur (das heißt parallel zur Mittelachse der Innenkontur) oder auch spiralförmig entlang der Innenkontur einfach ablegen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die wenigstens eine Schale an ihren Stirnseiten druckdicht verschlossen und das auf deren Innenkontur abgelegte Fasermaterial mit einem Fluid für ein Kompaktieren der Matrix in dem Fasermaterial druckbeaufschlagt. Dadurch kann einerseits ein Faserverbundmaterial von hoher Qualität, das heißt insbesondere mit einer homogenen Verteilung der Matrix in dem Fasermaterial, erzielt werden. Andererseits können somit auch Toleranzen an der Innenkontur des gebildeten Bauteils besser gesteuert werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Fasermaterial vor dem Verschließen der Stirnseiten der wenigstens einen Schale mit einer Folie innenseitig abgedeckt. Die Folie verhindert, dass das Fluid mit dem Fasermaterial in Kontakt kommt und dieses beschädigt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst wenigstens eine weitere Schale in die wenigstens eine Schale eingebracht und hiernach ein zwischen der weiteren Schale und der Folie gebildeter Zwischenraum mit dem Fluid druckbeaufschlagt. Mittels der weiteren Schale kann der von dem Fluid auszufüllende Raum minimiert werden. Der Bedarf an Fluid wird damit reduziert. Die eine oder mehreren weiteren Schalen bilden bevorzugt eine Innenhülse aus.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Fasermaterial vor dem Ablegen mit einer Matrix imprägniert. Demnach handelt es sich bei dem Fasermaterial beispielsweise um Prepregmaterial. Weiterhin kann das Fasermaterial als Tape ausgebildet sein. Bevorzugt wird das Fasermaterial als Endlosmaterial bereitgestellt. Bei der Matrix kann es sich um eine Epoxidharz- oder Thermoplastmatrix wie auch Mischungen derselben handeln.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Innenkontur an der Innenseite wenigstens einer Schale gebildet. Die hiermit verbundenen Vorteile wurden bereits oberhalb erläutert.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die wenigstens eine Schale um eine Mittelachse derselben drehbar vorgesehen. Beispielsweise kann die wenigstens eine Schale an ihrer einen oder an ihren beiden Stirnseiten mittels entsprechender Deckel verschlossen sein. Die wenigstens eine Schale kann dann mittels wenigstens einem dieser Deckel mit einer Einrichtung zum Drehen der Schale verbunden sein.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Legeeinrichtung innerhalb der Schale um eine Mittelachse derselben drehbar gelagert vorgesehen. Bevorzugt ist die Legeeinrichtung auf einer zu der Mittelachse koaxial vorgesehenen Welle, insbesondere axial verschieblich, drehbar gelagert vorgesehen. Die Welle kann mit einem oder mit beiden die wenigstens eine Schale an ihren Stirnseiten verschließenden Deckeln verbunden sein.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Legeeinrichtung einen oder mehrere Legeköpfe jeweils für ein Ablegen des Fasermaterials auf. Dadurch kann die Prozesszeit zum Ablegen des Fasermaterials verkürzt werden. Die Legeköpfe können beispielsweise axial (das heißt entlang der Mittelachse der Schale) und/oder in Umfangsrichtung zueinander versetzt vorgesehen werden. Dadurch lässt sich beispielsweise einfach das Fasermaterial in spiralförmigen Windungen auf der Innenkontur ablegen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die wenigstens eine Schale an ihren Stirnseiten für ein Druckbeaufschlagen des auf der Innenkontur der wenigstens einen Schale abgelegten Fasermaterials mit einem Fluid druckdicht verschließbar. Die damit verbundenen Vorteile wurden bereits vorstehend erwähnt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist wenigstens eine weitere Schale in der wenigstens einen Schale angeordnet, wobei das Fluid für die Druckbeaufschlagung zwischen die wenigstens eine weitere Schale und die wenigstens eine Schale einbringbar ist. Bevorzugt ist die wenigstens eine weitere Schale entlang der Mittelachse der Schale verschieblich vorgesehen und kann je nach Herstellungsschritt in die Innenkontur hineinbewegt werden oder aus dieser herausbewegt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die Legeeinrichtung als ein automatischer Tapeleger ausgebildet. Dadurch lässt sich eine kurze Prozesszeit zum Ablegen des Fasermaterials erzielen. Weiter bevorzugt ist jeder der Legeköpfe als ein automatischer Tapeleger ausgebildet.
Bevorzugt weist die Innenkontur einen kreisförmigen oder ovalen Querschnitt auf.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren der Zeichnungen näher erläutert.
Von den Figuren zeigen:
1 in einer perspektivischen Ansicht eine Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wobei drei Schalen der Vorrichtung als Einzelteile dargestellt sind;
2 in einer perspektivischen Ansicht die Vorrichtung aus 1, wobei die drei Schalen zu einer Außenhülse zusammengefügt sind;
3 einen Schnitt A-A aus 2, wobei zusätzlich weitere Komponenten der Vorrichtung gezeigt sind;
4 eine vergrößerte Ansicht B aus 3;
5 in einer perspektivischen Ansicht die Vorrichtung aus 2, wobei zusätzlich eine Innenhülse derselben gezeigt ist;
6 in einer perspektivischen Ansicht die Vorrichtung aus 2, wobei zusätzlich eine Legeeinrichtung derselben gezeigt ist; und
7 in einer perspektivischen Ansicht ein mittels der Vorrichtung aus den 1 bis 6 gefertigtes Bauteil.
In den Figuren bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
1 zeigt eine Vorrichtung 1 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die Vorrichtung 1 weist beispielsweise vier Schalen 2 auf, welche miteinander lösbar verbindbar sind.
2 zeigt die Vorrichtung 1 aus 1, wobei die Schalen 2 miteinander zum Bilden einer Außenhülse 3 verbunden sind.
Die Außenhülse 3 weist einen im Wesentlichen kreisringförmigen Querschnitt auf. Alternativ könnte die Außenhülse 3 auch einen ovalen Querschnitt aufweisen.
Zurückkehrend zu 1 ist dort weiterhin zu erkennen, dass die Vorrichtung 1 einen Träger 4 aufweist, mit welchem die untere Schale 2 fest verbunden sein kann.
Weiterhin ist 1 zu entnehmen, dass die Vorrichtung 1 einen Deckel 5 aufweist. Der Deckel 5 verschließt die Hülse 3 an ihrer einen Stirnseite 6, siehe 2.
Ferner ist koaxial mit einer Mittelachse 7 der Außenhülse 3 eine Welle 8 vorgesehen. Die Welle 8 kann an dem Deckel 5 mittig befestigt sein.
Nachdem die Schalen 2 zum Bilden der Außenhülse 3 verbunden worden sind, siehe 2, bilden die Schalen 2 innenseitig eine Innenkontur 12 aus. Die Innenkontur 12 ist in ihrer Umfangsrichtung U geschlossen ausgebildet. Weiterhin kann die Innenkontur 12 entlang der Mittelachse 7 geschlossen ausgebildet sein.
3 zeigt einen Schnitt A-A aus 2, wobei zusätzlich weitere Komponenten der Vorrichtung 1 gezeigt sind, und 4 zeigt eine vergrößerte Ansicht B aus 3.
In einem sich an den in 2 dargestellten Verfahrenszustand anschließenden Verfahrensschritt wird ein Fasermaterial 13 auf der Innenkontur 12 abgelegt. Dies kann beispielsweise mittels einer Legeeinrichtung 14, wie in 5 dargestellt, erfolgen.
5 zeigt die Ansicht aus 2 mit der Legeeinrichtung 14.
Die Legeeinrichtung 14 kann beispielsweise vier Legeköpfe 15 aufweisen. Die Legeköpfe 15 können in Umfangsrichtung U wie auch entlang der Mittelachse 7 voneinander beabstandet vorgesehen sein. Bevorzugt ist jeder der Legeköpfe 15 zum automatischen Verlegen von Endlostage ausgebildet. Bevorzugt ist die Legeeinrichtung 14 auf der Welle 8 drehbar gelagert vorgesehen, so dass die Legeköpfe 15 entlang der Innenkontur 12 bewegt werden, wenn sich die Legeeinrichtung 14 um die Mittelachse 7 dreht. Weiterhin kann die Legeeinrichtung 14 entlang der Mittelachse 7 beweglich vorgesehen sein. Weiterhin kann die Außenhülse 3 in einer Ausgestaltung, in welcher die untere Schale 2, siehe 1, nicht fest mit dem Träger 4 verbunden ist, um die Mittelachse 7 drehbar vorgesehen sein. Indem die Legeköpfe 15 zueinander entlang der Mittelachse 7 versetzt sind und diese darüber hinaus gedreht werden, lassen sich beispielsweise einfach spiralförmige Tapewindungen (beispielhaft angedeutet bei dem Bezugszeichen 16) erzeugen. Wie in 3 dargestellt, kann die Welle 8 an ihren gegenüberliegenden Enden 17 an dem Träger 4 abgestützt sein.
Das abgelegte Tape 13 weist bevorzugt bereits eine Matrix, insbesondere eine Epoxidharzmatrix, auf. Es ist jedoch auch denkbar, mittels der Legeköpfe 15 ein trockenes Fasermaterial beispielsweise samt eines Binders abzulegen. In diesem Fall würde in einem nachfolgenden Schritt das abgelegte Fasermaterial 13 mit einer Matrix infiltriert werden.
In einem weiteren Schritt wird nun eine Folie 21, siehe 4, über das abgelegte Fasermaterial 13 mit der Matrix gelegt. Die Folie 21 kann gegenüber der Innenkontur 12 beispielsweise an Stellen 22 gegenüber der Innenkontur 12 abgedichtet werden. Um einen Druckausgleich für das zwischen der Folie 21 und einer jeweiligen Schale 2 gefangene Volumen zu erlauben, kann eine entsprechende Entlüftungseinrichtung vorgesehen sein, die jedoch nicht dargestellt ist.
6 zeigt die Ansicht aus 2 mit einer Innenhülse 23.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird nun, wie in 6 dargestellt, die Innenhülse 23 in das von den Schalen 2 bzw. der Außenhülse 3 umschlossene Volumen 24 eingebracht. Die Innenhülse 23 begrenzt hiernach zusammen mit den Schalen 2 bzw. der Außenhülse 3 einen ringförmigen Zwischenraum 25. Die Innenhülse 23 kann sich aus einer oder mehreren Schalen zusammensetzen.
In einem weiteren Verfahrensschritt werden nun die Schalen 2 bzw. die Außenhülse 3 an ihrer anderen Stirnseite 26, siehe 3 und 4, mittels eines Deckels 27 verschlossen. Der Zwischenraum 25 ist dann vollumfänglich druckdicht verschlossen und wird auf nicht weiter dargestellte Weise mit einer Druckbeaufschlagungseinrichtung (nicht dargestellt) verbunden. Die Druckbeaufschlagungseinrichtung pumpt hiernach ein Fluid 28, insbesondere Wasser oder Öl, in den Zwischenraum 25. Dadurch entsteht ein hoher Druck, welcher mittels der Folie 21 auf das abgelegte Fasermaterial 13 drückt und dieses damit kompaktiert. Dadurch erhöht sich die Qualität des fertigen Bauteils. Das Fluid kann auch zusätzlich als Temperaturübertragungsmittel zum Übertragen oder Einleiten von für den Aushärteprozess benötigten Temperatur Verwendung finden.
In einem weiteren Schritt wird dem Fasermaterial 13 mit der Matrix bevorzugt Wärme zugeführt, um dadurch die Matrix auszuhärten.
Anschließend wird der Deckel 27, die Innenhülse 23 sowie die Folie 21 entfernt. Hiernach werden die Schalen 2 wieder voneinander getrennt, wodurch man das fertige Bauteil, insbesondere ein Rumpfsegment, erhält.
7 zeigt in einer perspektivischen Ansicht das mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens bzw. der vorstehenden beschriebenen Vorrichtung 1 hergestellte Bauteil 31.
Das Bauteil 31 weist beispielsweise eine Zylinderform mit einem ringförmigen Querschnitt 32 auf. Alternativ könnte der Querschnitt 32 auch oval ausgebildet sein. Weiterhin kann die Legeeinrichtung 14, siehe 5, derart gesteuert werden, dass Fensterausschnitte 33 ausgespart werden, das heißt kein Fasermaterial in die Bereiche 33 gelegt wird.
Obwohl die Erfindung vorliegend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist sie darauf keineswegs beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar. Insbesondere sei darauf hingewiesen, dass die für das erfindungsgemäße Verfahren vorliegend beschriebenen Ausgestaltungen und Ausführungsbeispiele entsprechend auf die erfindungsgemäße Vorrichtung anwendbar sind, und umgekehrt. Ferner schließt „ein” vorliegend keine Vielzahl aus.
Bezugszeichenliste

1: Vorrichtung
2: Schale
3: Außenhülse
4: Träger
5: Deckel
6: Stirnseite
7: Mittelachse
8: Welle
12: Innenkontur
13: Fasermaterial
14: Legeeinrichtung
15: Legekopf
16: Spirale
17: Ende
21: Folie
22: Stelle
23: Innenhülse
24: Volumen
25: Zwischenraum
26: Stirnseite
27: Deckel
28: Fluid
31: Bauteil
32: Querschnitt
33: Fensterausschnitt
U: Umfangsrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 0142697 A1 [0003]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines hohlen Bauteils (31), insbesondere im Luft- oder Raumfahrtbereich, mit den Schritten: Bereitstellen einer entlang ihres Umfangs (U) geschlossenen Innenkontur (12); Ablegen eines Fasermaterials (13) auf der Innenkontur (12); und Aushärten einer Matrix des Fasermaterials (13) zum Bilden des Bauteils (31).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenkontur (12) an der Innenseite von wenigstens einer Schale (2) gebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (13) mittels Drehens der wenigstens einen Schale (2) um deren Mittelachse (7) und/oder Drehens einer Legeeinrichtung (14) zum Ablegen des Fasermaterials (13) um die Mittelachse (7) der wenigstens einen Schale (2) abgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schale (2) an ihren Stirnseiten (6, 26) druckdicht verschlossen und das auf deren Innenkontur (12) abgelegte Fasermaterial (13) mit einem Fluid (28) für das Kompaktieren der Matrix in dem Fasermaterial (13) druckbeaufschlagt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (13) vor dem Verschließen der Stirnseiten (6, 26) der wenigstens einen Schale (2) mit einer Folie (21) innenseitig abgedeckt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst wenigstens eine weitere Schale (23) in die wenigstens eine Schale (2) eingebracht und hiernach ein zwischen der wenigstens einen weiteren Schale (23) und der Folie (21) gebildeter Zwischenraum (25) mit dem Fluid (28) druckbeaufschlagt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (13) vor dem Ablegen mit einer Matrix imprägniert wird.
Vorrichtung (1), insbesondere zur Verwendung in dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit: einer entlang ihres Umfangs (U) geschlossenen Innenkontur (12); und einer Legeeinrichtung (14) zum Ablegen von Fasermaterial (13) auf der Innenkontur (12);
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenkontur (12) an der Innenseite von wenigstens einer Schale (2) gebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schale (2) um eine Mittelachse (7) derselben drehbar vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Legeeinrichtung (14) innerhalb der Schale (2) um eine Mittelachse (7) derselben drehbar gelagert vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Legeeinrichtung (14) einen oder mehrere Legeköpfe (15) jeweils für ein Ablegen des Fasermaterials (13) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schale (2) an ihren Stirnseiten (6, 26) für ein Druckbeaufschlagen des auf der Innenkontur (12) der wenigstens einen Schale (2) abgelegten Fasermaterials (13) mit einem Fluid (28) druckdicht verschließbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine weitere Schale (23) in der wenigstens einen Schale (2) angeordnet ist, wobei das Fluid (28) für die Druckbeaufschlagung zwischen die wenigstens eine weitere Schale (23) und die wenigstens eine Schale (2) einbringbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Legeeinrichtung (14) als ein automatischer Tapeleger ausgebildet ist.