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Die Erfindung betrifft ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1, sowie eine ein Verfahren zur Herstellung eines Kältegeräts nach dem Patentanspruch 12.
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Bei der Produktion von Kältegeräten wird üblicherweise in einem Kunststofftiefziehverfahren ein Innenbehälter erzeugt, der den Kühlraum definiert. An diesem Innenbehälter werden in einem Vormontageschritt diverse Gerätekomponenten montiert. Anschließend wird der entsprechend vormontierte Innenbehälter zusammen mit Geräte-Außenwänden in eine Schäumanlage gegeben, in der ein zwischen den Außenwänden und dem Innenbehälter gebildeter Hohlraum mittels eines Isolierschaumes ausgeschäumt wird. Nach der Schaumaushärtung kann der so entstandene Gerätekorpus in einer Endmontage zu einem fertigen Kühl- bzw. Gefriergerät weiterverarbeitet werden. Dieser Produktionsprozess bringt starre Produktionsstrukturen mit sich, wobei insbesondere die aus fertigungstechnischen Gründen erforderliche Taktzeit der Schäumanlage für eine insgesamt vergleichsweise lange Produktionszeitdauer verantwortlich ist.
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Aus der
DE 21 08 216 ist ein gattungsgemäßes Kältegerät bekannt, bei dem der Gerätekorpus aus einer kastenförmigen Vormontageeinheit besteht, die eine Deck- sowie eine Bodenwand und eine Rückwand aufweist, die an Biegekanten ineinander übergehen. Die kastenförmige Vormontageeinheit ist aus einem mehrlagigen Verbundmaterial-Zuschnitt hergestellt, der in einem nicht näher dargelegten Prozess erzeugbar ist. An den gewünschten Biege- oder Knickstellen ist der Materialverbund gegebenenfalls auf Gehrung eingeschnitten, ohne jedoch durch die innere Deckschicht zu schneiden.
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Dadurch ist der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Darüber hinaus ist auch an der umlaufenden Zuschnittkante der Vormontageeinheit der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Der an der Vormontageeinheit freigelegte Schaumkörper muß anschließend in einem aufwändigen Bearbeitungsschritt durch Klebemittel oder Dichtmittel diffusionsdicht geschlossen werden.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Kältegerätes bereitzustellen, das in reduzierter Produktionszeit sowie fertigungstechnisch einfach herstellbar ist.
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Unter einem Kältegerät wird insbesondere ein Haushaltskältegerät verstanden, also ein Kältegerät das zur Haushaltsführung in Haushalten oder eventuell auch im Gastronomiebereich eingesetzt wird, und insbesondere dazu dient Lebensmittel und/oder Getränke in haushaltsüblichen Mengen bei bestimmten Temperaturen zu lagern, wie beispielsweise ein Kühlschrank, ein Gefrierschrank, eine Kühlgefrierkombination oder ein Weinlagerschrank.
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Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 12 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
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Erfindungsgemäß hat das Kältegerät zumindest eine, einen Kühlraum definierende Begrenzungswand, die ein mehrlagiger Verbundmaterial-Zuschnitt ist. Der Verbundmaterial-Zuschnitt weist zwei Deckschichten auf, zwischen denen ein Isoliermaterial angeordnet ist. Außerdem ist der Verbundmaterial-Zuschnitt in einem, im Wesentlichen kontinuierlichen Herstellungsverfahren aus einer in einer Fertigungsrichtung geförderten Verbundmaterial-Endlosbahn zuschneidbar. Erfindungsgemäß weist zumindest eine der Deckschichten ein wannenförmiges Profil mit randseitig hochgezogenen Randstegen auf. Die Randstege können jeweils an den Seitenrändern der Verbundmaterial-Endlosbahn bzw. des Verbundmaterial-Zuschnittes angeordnet sein und einen diffusionsdichten Übergang zwischen den beiden voneinander beabstandeten Deckschichten bewerkstelligen. Das Isolationsmaterial ist daher an den Seitenrändern des Verbundmaterial-Zuschnittes diffusionsdicht geschützt und nicht nach außen freigelegt.
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Zur Realisierung derart diffusionsdichter Seitenränder können an beiden Deckschichten des Verbundmaterial-Zuschnittes einander zugewandte erste und zweite Randstege von den Deckschichten abgekantet sein. Die einander zugewandten Randstege können für eine diffusionsdichte Verbindung einander überlappen und miteinander verklebt sein.
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Zur Reduzierung der Produktionszeit kann die Verbundmaterial-Endlosbahn aus zwei voneinander separaten Deckschicht-Endlosbahnen mit dazwischen eingebrachtem Isoliermaterial zusammengefügt sein. Die Deckschicht-Endlosbahnen können während der Herstellung kontinuierlich von Rollen abgewickelt werden. Das Isoliermaterial ist dabei bevorzugt ein Polyurethanschaum, der in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen treten kann. Der Schaumeintrag zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen kann dabei unter Druck sowie unter Hitze erfolgen. Die hierzu eingesetzte Fertigungsanlage kann eine entsprechend gestaltete Fügestation aufweisen, in der einerseits die beiden Deckschicht-Endlosbahnen zusammenlaufen und dazwischen das Isoliermaterial eingebracht werden kann. Das Einbringen des Isoliermaterials erfolgt in einer speziellen Schäumungsstation, bei der das zunächst flüssige Isoliermaterial auf eine bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn aufgebracht wird. Anschließend kann das oben beschriebene Zusammenfügen der beiden Deckschicht-Endlosbahnen erfolgen. Damit das Isoliermaterial auf die bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn weitgehend leckagefrei aufbringbar ist, kann die bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn mit nach oben offenem wannenförmigen Profil angeordnet sein, wodurch das aufgebrachte Isoliermaterial flüssigkeitsdicht eingefasst ist.
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Die Höhe der Randstege der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn ist dabei so bemessen, dass der Füllstand des eingefüllten Isoliermaterials darunter liegt, um ein Auslaufen des Isoliermaterials über die Randstege zu vermeiden.
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In dieser Ausführungsvariante bewirkt das wannenförmige Profil der Deckschichten nicht nur diffusionsdichte Seitenränder des Verbundmaterial-Zuschnittes, sondern wirkt das wannenförmige Profil auch als ein Leckage-Schutz während der Herstellung des Verbundmaterial-Zuschnittes.
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Zwischen den seitlichen Randstegen des wannenförmigen Profils der Deckschicht können weitere Ausprägungen vorgesehen sein, die als Sollbiegestellen oder als Versteifungsstruktur einsetzbar sind. Die Randstege und/oder diese weiteren Ausprägungen können dabei herstellungsbedingt parallel zu einer Fertigungsrichtung verlaufen, in der die Deckschicht-Endlosbahnen gefördert werden. Das wannenförmige Profil sowie die Ausprägung können bevorzugt bereits vor dem oben genannten Fügeschritt, bei dem die Deckschichten und das Isoliermaterial zusammengefügt werden, erfolgen. In diesem Fall können die beiden Deckschicht-Endlosbahnen in einer Profilierstation unabhängig voneinander mit einer speziellen Profilierung versehen werden.
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Für den Einbau des Verbundmaterial-Zuschnittes in dem Kältegerät ist es von Vorteil, wenn dessen diffusionsdicht geschlossenen Seitenrändern die Randstege flächenbündig ineinander übergehen. Ein solcher flächenbündiger Übergang kann bevorzugt dadurch realisiert werden, dass einer der miteinander verbundenen Randstege ein um die Materialstärke des anderen Randstegs zurückgesetztes Endstück aufweist, mit dem der andere Randsteg in Anlage ist. Der somit auf dem stufenartig zurückgesetzten Endstück liegende Randsteg bildet daher einen nahezu fugenfreien Übergang mit dem anderen Randsteg.
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Der in der oben erwähnten Fertigungsanlage herstellbare Verbundmaterial-Zuschnitt kann zunächst plattenförmig oder ebenflächig bereitgestellt werden und mit den entsprechenden Sollbiegestellen versehen sein. Bei einer nachfolgenden Formgebung kann durch Biegen oder Umklappen eine kastenförmige Vormontageeinheit geformt werden, die beispielhaft Rück- und Seitenwände aufweisen kann, die über Biegekanten materialeinheitlich und einstückig miteinander verbunden sind. Die diffusionsdichten Seitenränder des Verbundmaterial-Zuschnittes können dabei die Beschickungsöffnung des Kältegerätes begrenzen. Demgegenüber weisen die im Zusammenbauzustand vertikal hochgestellten Rück- und Seitenwände jeweils oben und unten offene Stirnseiten auf. Diese sind jeweils durch die Zuschnittkanten gebildet, an denen das Isoliermaterial freigelegt ist. Zur diffusionsdichten Abdeckung des Isoliermaterials können an den oben und unten offenen Stirnseiten jeweils Decken- und Bodenteile aufgesetzt werden.
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In dem Deckenteil können dabei eine Verdampfereinheit sowie eine Lüftereinheit modulartig integriert sein, wodurch ein Kältegerät mit Umluftkühlung herstellbar ist. Im Bodenteil kann demgegenüber eine Verdichtereinheit des Kältemittelkreislaufes angeordnet sein, die über Kältemittelleitungen mit der Verdampfereinheit in Verbindung ist.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
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Es zeigen:
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1 in einer perspektivischen Darstellung ein Kältegerät mit Umluftkühlung im fertigen Zusammenbauzustand;
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2 das Kältegerät in einer Seitenschnittdarstellung;
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3 bis 5 jeweils aufeinanderfolgende Herstellungsschritte zur Herstellung einer Vormontageeinheit;
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6 bis 8 jeweils Detailansichten der aus dem Verbundmaterial-Zuschnitt hergestellten Vormontageeinheit;
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9 in einer vergrößerten, teilweisen Explosionsdarstellung die Vormontageeinheit mit dem Deckenteil;
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10 in einer Detailansicht einen Seitenrand des Verbundmaterial-Zuschnitts mit einer schaum- oder diffusionsdichten Verbindung zwischen den beiden Deckschichten des Verbundmaterial-Zuschnittes;
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11 in einer Prinzipdarstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundmaterial-Zuschnitts;
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12 in einer Schnittdarstellung die im Fertigungsprozess bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn mit aufgebrachtem Isoliermaterial; und
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13 ein Querschnitt einer Deckschicht-Endlosbahn gemäß einer Abwandlung.
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In der 1 ist ein mit Umluftkühlung arbeitendes Kältegerät gezeigt. Das Kältegerät weist einen Gerätekorpus 1 sowie Gerätetüren 2, 3 auf, die jeweils die Beschickungsöffnungen 6 der Kühlräume 4, 5 unabhängig voneinander schließen oder öffnen können. Beide Kühlräume 4, 5 sind durch Seitenwände 9, durch eine Rückwand 11 sowie durch ein Bodenteil 13 und ein Deckenteil 15 definiert. Zwischen den beiden Kühlräumen 4 und 5 ist ein Raumteiler 14 als Zwischenboden angeordnet.
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Wie aus der 2 hervorgeht, ist im Deckenteil 15 eine Verdampferkammer 17 mit einem Verdampfer 19 sowie einem Lüfter 21 integriert. Im Kühlbetrieb kann mittels des Lüfters 21 durch einen frontseitigen Lufteinlass in der Verdampferkammer 17 eine Luftströmung angesaugt und über einen Luftauslass 23 in die Kühlräume 4, 5 verteilt werden. Hierzu ist der Luftauslass 23 der Verdampferkammer 17 mit Verteilungsleitungen 25 strömungstechnisch in Verbindung, die in der Rückwand 11 integriert sind. Die Verteilungsleitungen 25 weisen gemäß der 2 vertikal voneinander beabstandete Ausströmöffnungen 27 auf, über die die Kaltluftströmung in die Kühlräume 4, 5 eintreten kann. Diverse Steuermittel zur Einstellung einer Kaltluftströmung in die Kühlraum 4, 5 sind in der 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen. Der im Deckenteil 15 angeordnete Verdampfer 19 bildet zusammen mit einem im Bodenteil 13 angeordneten Verdichter einen an sich bekannten Kältemittelkreislauf.
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Erfindungsgemäß sind die Seitenwände 9 sowie die Rückwand 11 materialeinheitlich und einstückig in einer kastenförmigen Vormontageeinheit 29 miteinander verbunden, die in der 5 in einer Teilansicht sowie in Alleinstellung gezeigt ist. Gemäß der 5 ist die Vormontageeinheit 29 im Profil U-förmig mit seitlich von der Rückwand 11 um Biegekanten 31 hochgeklappten Seitenwänden 9. In dem in den 1 und 2 gezeigten Zusammenbauzustand sind die Rück- und Seitenwände 9, 11 der Vormontageeinheit 29 vertikal hochgestellt.
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Die Herstellung der Vormontageeinheit 29 ist anhand der 3 und 4 veranschaulicht. In der 3 ist ein Ausschnitt aus einer mehrlagigen Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt, die in einer Fertigungsrichtung F Arbeitsstationen einer in der 11 gezeigten Fertigungsanlage durchläuft. Die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 weist gemäß der 3 eine äußere Deckschicht 35 sowie eine innere Deckschicht 36 und ein zwischengeordnetes Isoliermaterial 37 auf. Zur Herstellung der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 werden zunächst hier nicht gezeigte Deckschicht-Endlosbahnen in etwa parallel zueinander zusammengeführt und wird dazwischen das Isoliermaterial 37 eingebracht.
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Außerdem können in dem kontinuierlichen Prozess weitere Einbauten zwischen die beiden Deckschicht-Endlosbahnen eingebracht werden. So ist gemäß der 3 und 4 eine aus vier Kanalleitungen bestehende Kanaleinheit 39 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt, die die Luftverteilungsleitungen 25 bilden. Die achsparallel zur Fertigungsrichtung F verlaufende Kanaleinheit 39 kann auch Kabelkanäle bilden.
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Die innere und/oder äußere Deckschicht 35, 36 des Verbundmaterial-Zuschnittes 50 werden in einer Profilierstation 61 der in der 11 gezeigten Fertigungsanlage profiliert, bevor die beiden Deckschichten zu dem Verbundmaterial-Zuschnitt 50 zusammengefügt werden. In der 3 sind beispielhaft V-förmige Sicken 41 gezeigt, die in der Fertigungsrichtung F verlaufen und jeweils eine Gesamtschichtdicke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 reduzieren, wie es in der 3 und 6 gezeigt ist. Die Sicken 41 bilden Sollbiegestellen, die einen einwandfreien Biegevorgang zum Hochklappen der beiden Seitenwände 9 ermöglichen. Die Materialschwächung beschränkt sich dabei gemäß der 6 lediglich auf das Isoliermaterial 37, das im Bereich der Sicke 41 eine reduzierte Materialstärke s1 aufweist. Die Schichtdicken s2 und s3 der beiden äußeren und inneren Deckschichten 35, 36 bleiben demgegenüber auch im Bereich der Sicke 41 konstant. Zusätzlich sind in der 6 weitere Versteifungssicken 43 vorgesehen, die ebenfalls entlang der Fertigungsrichtung F verlaufen und die äußere Deckschicht 35 aussteifen.
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In der 7 ist der Übergang zwischen der Rückwand 11 und der Seitenwand 9 nach erfolgtem Biegevorgang gezeigt. Demzufolge ist ein Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 über die in der 6 gezeigte, stark reduzierte Schichtdicke s1 des Isoliermaterials 37 von der innenseitigen Biegekante 31 beabstandet. Im Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 laufen die beiden Seitenschenkel der Sicke 41 stumpfwinklig zusammen. Die so in den Außeneckbereichen der Vormontageeinheit 29 gebildeten Aussparungen reduzieren die Formstabilität. Zusätzlich kann über die geringe Schichtdicke s1 des Isoliermaterials 37 Wärme nach innen strömen. Um diese beiden Nachteile zu beseitigen, ist gemäß der 8 ein stabilisierendes sowie wärmedämmendes Profilteil 45 in den Außeneckbereich der Vormontageeinheit 29 eingesetzt. Das Profilteil 45 weist eine mit der Sicke 41 korrespondierende Eckenkontur auf, die die Aussparung ausfüllt und die Konturlinien der Deckschichten bis zu einem Außeneckpunkt verlängert.
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In der 10 ist in einer weiteren Detailansicht ein sich in der Fertigungsrichtung F erstreckender Seitenrand 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt. Demzufolge weisen die beiden Deckschichten 35, 36 an den Seitenrändern 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 abgekantete Randstege 49 auf. Diese sind einander zugewandt und zueinander überlappt. Der in der 10 gezeigte obere Randsteg 49 ist mit einem Endstück 51 um die Materialstärke der unteren Deckschicht 35 nach innen abgestuft. Dadurch kann der gegenüberliegende untere Randsteg 49 der äußeren Deckschicht 35 im Wesentlichen fugenfrei sowie flächenbündig mit dem oberen Randsteg 49 verklebt werden. Die Verbindung der in den Deckschichten 35, 36 gebildeten Randstege 49 erfolgt in einer speziellen Fügestation 64 der Fertigungsanlage noch vor dem Einbringen des Isoliermaterials 37.
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Wie aus der 4 weiter hervorgeht, wird die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 über vorgegebene Zuschnittlängen l so zugeschnitten, dass die Zuschnittlänge in etwa der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht. Die beim Schneidevorgang entstehenden Zuschnittkanten 53 bilden im Zusammenbauzustand den oberen und den unteren Rand der Vormontageeinheit 29. An den beiden oberen und unteren Zuschnittkanten 53 der Vormontageeinheit 29 ist das Isoliermaterial 37 noch freigelegt, während die beiden Seitenränder 47 jeweils diffusionsdicht geschlossen sind.
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Das so hergestellte Verbundmaterial-Zuschnittteil 50 ist in der 4 teilweise gezeigt. Der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem nachfolgenden Klapp- oder Biegevorgang entlang der gewünschten Sollbiegestellen 41 zu der Vormontageeinheit 29 gemäß der 5 weiter verarbeitet.
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In einem vorbereitenden weiteren Montageschritt kann dann gemäß der 9 an den vorderen Ober- und Unterkanten der U-förmigen Vormontageeinheit 29 jeweils eine Abschrägung 54 vorgesehen werden, die als Haltekontur eine montagesichere Befestigung des Deckenteiles 15 und des Bodenteils 13 unterstützt. Das Deckenteil 15 ist dabei gemäß der 9 mit korrespondierenden Eckbereichen 55 ausgebildet, die nach dem Zusammenfügen in Anlage mit den beiden Abschrägungen 54 des Vormontagezustands sind.
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Das Boden- und das Deckenteil 13, 15 wird gemäß der 9 über Dicht- und Klebemittel unmittelbar auf die jeweilige Zuschnittkante 53 gesetzt, um das noch freigelegte Isoliermaterial 37 diffusionsdicht abzudichten. Darüber hinaus ist in der Rückwand 11 in etwa mittig eine Ausnehmung 56 in die innere Deckschicht 36 eingearbeitet, die die Kanaleinheit 39 strömungstechnisch mit dem Luftauslass 23 des Deckenteils 15 verbindet.
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In der 11 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des in der 4 teilweise dargestellten Verbundmaterial-Zuschnittes 50 gezeigt. Demzufolge weist die Vorrichtung Rollen 57, 58 auf, von denen die Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 abgewickelt werden und zunächst voneinander unabhängig durch Profilierstationen 61 gefördert werden. In der, in der 11 gezeigten unteren Profilierstation 61 wird die bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn 60 mit in Fertigungsrichtung F verlaufenden Versteifungssicken 43 sowie den als Sollbiegestellen gebildeten Sicken 41 fortlaufend profiliert.
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In der unteren Profilierstation 61 wird die Deckschicht-Endlosbahn 60 außerdem mit einem wannenförmigen, nach oben offenen Profil versehen, das die randseitig hochgezogenen Randstege 49 aufweist. In das wannenförmige Profil der in der 11 bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn 60 wird in der später folgenden Schäumungsstation 65 das flüssige Isoliermaterial 37 eingebracht. Die hochgezogenen Randstege 49 verhindern ein seitliches Auslaufen des Isoliermaterials 37.
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Zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 verläuft gemäß der 11 eine Trägerbahn 63, auf der unterschiedliche Einbauten 39 aufgebracht sind, die in der fertiggestellten Verbundmaterial-Endlosbahn 33 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt sind. Wie bereits oben erwähnt, wird im vorliegenden Beispiel von der Trägerschicht 63 die Kanaleinheit getragen, die im nachfolgenden Schäumungsvorgang im Isoliermaterial 37 eingeschäumt wird.
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Die beiden Deckschichten 59, 60 sowie die Trägerschicht 63 werden in der Füge- oder Verbindungsstation 64 zusammengefügt, und zwar unter Zwischenschaltung des Isoliermaterials 37, das vorliegend beispielhaft ein Polyurethanschaum ist, der in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 tritt. Der Isolierschaum 37 wird gemäß der 11 in der unmittelbar vor der Fügestation 64 angeordneten Schäumungsstation 65 auf die Trägerschicht 63 und auf die untere Deckschicht-Endlosbahn 60 mit Druck sowie Wärme aufgebracht.
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In der in Fertigungsrichtung F nach der Schäumungsstation 65 folgenden Verbindungsstation 64 werden die Seitenränder 47 der gebildeten Verbundmaterial-Endlosbahn 33 miteinander diffusionsdicht verbunden, wie es in der 10 gezeigt ist. Im weiteren Fertigungsverlauf folgt gemäß der 11 eine Abkühlstation 66, in der die gebildete Verbundmaterial-Endlosbahn 33 zwischen gegenüberliegenden Kühlrollen geführt wird, wodurch die Materialstärke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 eingestellt wird. Die nunmehr abgekühlte sowie kalibrierte Verbundmaterial-Endlosbahn 33 wird in eine Schneidestation 67 geführt. In der Schneidestation 67 wird der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 über eine vorgegebene Zuschnittlänge l aus der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 geschnitten. Die Zuschnittlänge l ist dabei so bemessen, dass sie im Wesentlichen der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht.
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Der gemäß der 4 plattenförmige Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem Formgebungsschritt entlang der Sollbiegestellen umgeklappt, woraus sich die in der 5 gezeigten Vormontageeinheit 29 ergibt. Die Vormontageeinheit 29 wird darauffolgend in einem, in der 9 angedeuteten Zusammenbauschritt mit den Boden- und Deckenteilen 13, 15 verbunden.
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In der 12 ist der in der Schäumungsstation 65 erfolgende Isoliermaterial-Eintrag gezeigt. Demzufolge wird das zunächst flüssige Isoliermaterial 37 auf die gemäß der 11 bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn 59 aufgetragen. Das Isoliermaterial 37 wird dabei bis zu einem Füllstand f in das nach oben offene wannenförmige Profil der Deckschicht-Endlosbahn 59 eingefüllt. Die Höhe h der seitlichen Randstege 49 der Deckschicht-Endlosbahn 59 ist dabei größer dimensioniert als der sich ergebende Füllstand f des flüssigen Isoliermaterials 37. Der eigentliche Schäumungsvorgang erfolgt anschließend unter Druck sowie Hitze, nachdem die oberseitige Deckschicht-Endlosbahn 60 in der Fügestation 64 diffusionsdicht mit der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn 59 verbunden ist.
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In der 13 ist grob schematisch eine alternative geometrische Ausgestaltung der bodenseitigen Verbundmaterial-Deckschichtbahn 59 gezeigt. Demzufolge weist die Endlosbahn 59 drei wannenförmige Profile auf, die über voneinander trennbare Anbindungsstellen 69 getrennt werden können. Auf diese Weise können aus der Deckschicht-Endlosbahnen 59 drei separate Verbundmaterial-Zuschnitte hergestellt werden. Die Weiterverarbeitung dieser drei voneinander separaten Deckschichtteilbahnen erfolgt in gleicher Weise wie zuvor bereits beschrieben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Gerätekorpus
- 2, 3
- Gerätetüren
- 4, 5
- Kühlräume
- 9
- Seitenwände
- 11
- Rückwand
- 13
- Bodenteil
- 14
- Raumteiler
- 15
- Deckenteil
- 17
- Verdampferkammer
- 19
- Verdampfereinheit
- 21
- Lüftereinheit
- 23
- Luftauslass
- 25
- Verteilungsleitung
- 27
- Ausströmöffnungen
- 29
- Vormontageeinheit
- 31
- Biegekanten
- 33
- Verbundmaterial-Endlosbahn
- 35, 36
- Deckschichten
- 37
- Isoliermaterial
- 39
- Kanaleinheit
- 41
- Sicken
- 43
- Versteifungssicken
- 44
- Scheitelpunkt
- 45
- Eckteil
- 47
- Seitenränder
- 49
- Randstege
- 50
- Verbundmaterial-Zuschnitt
- 51
- Endstück
- 53
- Zuschnittkante
- 54
- Haltekontur
- 55
- Eckbereich
- 57, 58
- Rollen
- 59, 60
- Deckschicht-Endlosbahnen
- 61
- Profilierstation
- 63
- Trägerschicht
- 64
- Verbindungsstation
- 65
- Schäumungsstation
- 66
- Abkühlstation
- 67
- Schneidestation
- 68
- Materialschwächung
- 69
- Anbindungsstellen
- F
- Fertigungsrichtung
- rB
- Biegeradius
- s, s1, s2, s3
- Materialstärken
- h
- Randsteg-Höhe
- f
- Füllstand
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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