-
Die Erfindung betrifft ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kältegeräts nach dem Patentanspruch 13.
-
Bei der Produktion von Kältegeräten wird üblicherweise in einem Kunststofftiefziehverfahren ein Innenbehälter erzeugt, der den Kühlraum definiert. An diesem Innenbehälter werden in einem Vormontageschritt diverse Gerätekomponenten montiert. Anschließend wird der entsprechend vormontierte Innenbehälter zusammen mit Geräte-Außenwänden in eine Schaumanlage gegeben, in der ein zwischen den Außenwänden und dem Innenbehälter gebildeter Hohlraum mittels eines Isolierschaumes ausgeschäumt wird. Nach der Schaumaushärtung kann der so entstandene Gerätekorpus in einer Endmontage zu einem fertigen Kühl- bzw. Gefriergerät weiterverarbeitet werden. Dieser Produktionsprozess bringt starre Produktionsstrukturen mit sich, wobei insbesondere die aus fertigungstechnischen Gründen erforderliche Taktzeit der Schaumanlage für eine insgesamt vergleichsweise lange Produktionszeitdauer verantwortlich ist.
-
Aus der
DE 21 08 216 ist ein gattungsgemäßes Kältegerät bekannt, bei dem der Gerätekorpus aus einer kastenförmigen Vormontageeinheit besteht, die eine Deck- sowie eine Bodenwand und eine Rückwand aufweist, die an Biegekanten ineinander übergehen. Die kastenförmige Vormontageeinheit ist aus einem mehrlagigen Verbundmaterial-Zuschnitt hergestellt, der in einem nicht näher dargelegten Prozess erzeugbar ist. An den gewünschten Biege- oder Knickstellen ist der Materialverbund gegebenenfalls auf Gehrung eingeschnitten, ohne jedoch durch die innere Deckschicht zu schneiden.
-
Dadurch ist der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Darüber hinaus ist auch an der umlaufenden Zuschnittkante der Vormontageeinheit der zwischen der inneren und äußeren Deckschicht vorhandene Schaumkörper freigelegt. Der an der Vormontageeinheit freigelegte Schaumkörper muß anschließend in einem aufwändigen Bearbeitungsschritt durch Klebemittel oder Dichtmittel diffusionsdicht geschlossen werden.
-
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Kältegerät, insbesondere ein Haushaltskältegerät, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Kältegerätes bereitzustellen, das in reduzierter Produktionszeit sowie fertigungstechnisch einfach herstellbar ist.
-
Unter einem Kältegerät wird insbesondere ein Haushaltskältegerät verstanden, also ein Kältegerät das zur Haushaltsführung in Haushalten oder eventuell auch im Gastronomiebereich eingesetzt wird, und insbesondere dazu dient Lebensmittel und/oder Getränke in haushaltsüblichen Mengen bei bestimmten Temperaturen zu lagern, wie beispielsweise ein Kühlschrank, ein Gefrierschrank, eine Kühlgefrierkombination oder ein Weinlagerschrank.
-
Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 13 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
-
Erfindungsgemäß hat das Kältegerät zumindest zwei, einen Kühlraum definierende Begrenzungswände, die an einer Biegekante ineinander übergehen. Die beiden Begrenzungswände sind mehrlagig aus einer dem Kühlraum zugewandten inneren Deckschicht, einer äußeren Deckschicht sowie einem dazwischen angeordneten Isoliermaterial ausgebildet. Um einen einwandfreien Biegevorgang zu gewährleisten, ist an der Biegekante eine Sollbiegestelle vorgesehen, die den Biegevorgang unterstützen kann. Auf diese Weise kann durch Biegen oder Klappen ein zunächst plattenförmiger Verbundmaterial-Zuschnitt an den darin eingeprägten Sollbiegestellen zu einem, den Kühlraum definierenden Gerätekorpus geformt werden. Erfindungsgemäß ist die Sollbiegestelle eine Materialaussparung, die mit reduzierter Schichtdicke unmittelbar in der, dem Kühlraum zugewandten inneren Deckschicht ausgebildet ist. Damit die dem Kühlraum zugewandte Sichtseite der inneren Deckschicht nicht funktionell beeinträchtigt ist, kann die Materialaussparung bevorzugt an der dem Isoliermaterial zugewandten Seite ausgebildet sein.
-
Diese speziell an der inneren Deckschicht vorgesehene Sollbiegestelle ist besonders dann von Vorteil, wenn aus gestaltungstechnischen Gründen ein besonders kleiner Biegeradius an der dem Kühlraum zugewandten Biegekante erreicht werden soll. Je nach spezieller geometrischer Ausführung der in der inneren Deckschicht vorgesehenen Materialaussparung kann der Konturverlauf der Biegekante ohne weiteres variiert werden.
-
Durch die mehrlagige Ausführung der Begrenzungswände ergibt sich ein formstabiler sowie wärmeisolierter Gerätekorpus. Damit die Funktionalität des Gerätkorpus auch im Bereich der Biegekanten aufrechterhalten bleibt, ist es von Vorteil, wenn außenseitig an den Biegekanten die in der inneren Deckschicht vorgesehene Materialaussparung von der Isoliermaterialschicht und/oder der äußeren Deckschicht überdeckt ist. In diesem Fall ist das Isoliermaterial selbst an den Biegekanten diffusionsdicht zwischen den beiden Deckschichten eingebettet, da die Deckschichten nicht zur Herstellung einer Sollbiegestelle durchtrennt sind.
-
Für einen fertigungstechnisch einwandfrei durchführbaren Biegevorgang kann an der Sollbiegestelle zusätzlich auch das Isoliermaterial und/oder die äußere Deckschicht mit einer reduzierten Schichtdicke vorgesehen sein. Als besonders vorteilhaft hat sich eine Reduzierung der Schichtdicke des zwischen den beiden Deckschichten angeordneten Isoliermaterials erwiesen. In diesem Fall ist einerseits vorteilhaft die Gesamtdicke des Verbundmaterials reduziert. Andererseits bleibt aber das Isoliermaterial diffusionsdicht zwischen den Deckschichten eingebettet.
-
Zur Reduzierung der Schichtdicke des Isoliermaterials kann die äußere Deckschicht an der Sollbiegestelle eine Einformung aufweisen, die in das Isoliermaterial einragt, und zwar unter Reduzierung der Isoliermaterial-Schichtdicke. In diesem Fall ist die äußere Deckschicht auch im Bereich der Sollbiegestelle mit gleichbleibender Schichtdicke ausgeführt. Bevorzugt kann die Einformung an der äußeren Deckschicht eine V-förmige Sicke sein. Der Scheitelpunkt dieser Sicke kann bis unmittelbar an die Materialaussparung der inneren Deckschicht herangeführt sein, wodurch in besonders günstiger Weise ein einfacher Biegevorgang mit optisch einwandfreier Biegekante erzielbar ist.
-
Durch die oben erwähnte Einformung entsteht im Außeneckbereich der Biegekante eine Aussparung. Diese Aussparung reduziert die Formstabilität. Zusätzlich kann über die geringe Schichtdicke des Isoliermaterials Wärme nach innen strömen. Um diese beiden Nachteile zu beseitigen, kann ein stabilisierendes sowie wärmedämmendes Profilteil in den Außeneckbereich der Biegekante eingesetzt werden. Das Profilteil weist eine mit der Aussparung korrespondierende Eckenkontur auf, die die Aussparung ausfüllt und die Konturlinien der Deckschichten bis zu einem Außeneckpunkt verlängert.
-
Die zumindest zwei an der Biegekante verbundenen Begrenzungswände können bevorzugt materialeinheitlich und einstückig in einem Verbundmaterial-Zuschnitt zusammengefasst sein. Der Verbundmaterial-Zuschnitt kann in einem, im Wesentlichen kontinuierlichen Fertigungsprozess aus zwei voneinander separaten Deckschicht-Endlosbahnen hergestellt werden, zwischen denen das Isoliermaterial einbringbar ist. Die so hergestellte Verbundmaterial-Endlosbahn kann dann in vorgegebener Zuschnittlänge zu einem Verbundmaterial-Zuschnitt zugeschnitten werden.
-
Bei einem solchen Fertigungsverfahren ist es von Vorteil, wenn die Materialaussparung bereits vor dem Zusammenfügen der beiden Deckschicht-Endlosbahnen in die, die innere Deckschicht bildende Deckschicht-Endlosbahn eingebracht wird. In einer entsprechenden Fertigungsanlage ist daher vor einer Fügestation zum Zusammenfügen beider Deckschicht-Endlosbahnen eine Profilierstation vorhanden, in der die Materialaussparung rillenförmig entlang der Fertigungsrichtung in die Deckschicht-Endlosbahn eingeprägt wird.
-
Bevorzugt sind die beiden Deckschichten an den Seitenrändern des Verbundmaterial-Zuschnitts miteinander diffusionsdicht in Verbindung. Entsprechend können bereits im Herstellungsverfahren die beiden noch separaten Deckschicht-Endlosbahnen randseitig miteinander in diffusionsdichte Verbindung gebracht werden. Die beiden oben genannten Deckschicht-Endlosbahnen können in dem Fertigungsverfahren kontinuierlich von Rollen abgewickelt und unter Einbringung des Isoliermaterials an einer Fügestation der Fertigungsanlage zusammengefügt werden. Hierbei kann das bevorzugt aus Polyurethanschaum gebildete Isoliermaterial in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen treten. Dadurch ergeben die Einzelschichten nach dem Fügeschritt eine mehrlagige Verbundmaterial-Endlosbahn, aus der der Verbundmaterial-Zuschnitt mit vorgegebener Zuschnittlänge zugeschnitten werden kann.
-
Für die diffusionsdichte Verbindung beider Deckschicht-Endlosbahnen können diese an den Seitenrändern mit einander zugewandten Randstegen abgekantet sein. Die Randstege der beiden Endlosbahnen können einander überlappen und in Klebeverbindung gebracht werden.
-
In einem darauffolgenden Formgebungsschritt kann der Verbundmaterial-Zuschnitt durch Biegen oder Umklappen 24 einer kastenförmigen Vormontageeinheit des zu fertigenden Gerätekorpus geformt werden. Die Vormontageeinheit kann Rück- und Seitenwände aufweisen, die nach dem Biegevorgang über die Biegekanten materialeinheitlich und einstückig miteinander verbunden sind. Die im Zusammenbauzustand vertikal hochgestellten Rück- und Seitenwände der Vormontageeinheit weisen oben und unten offene Stirnseiten auf, an denen jeweils als separate Bauteile vorgehaltene Decken- und Bodenteile angeordnet werden können.
-
An den, beim Zuschneiden gebildeten Zuschnittkanten des Verbundmaterial-Zuschnitts ist das Isoliermaterial jeweils freigelegt. Bevorzugt können daher die Decken- und Bodenteile diese Zuschnittkanten der Vormontageeinheit diffusionsdicht überdecken. Die Decken- und Bodenteile können daher bevorzugt mittels Klebe- und Dichtmittel diffusionsdicht auf die oberen und unteren Ränder der Vormontageeinheit aufgeklebt werden.
-
Im Zusammenbauzustand können die oben beschriebenen diffusionsdicht geschlossenen Seitenränder des Verbundmaterial-Zuschnitts die Beschickungsöffnung des Kältegerätes bevorzugt seitlich begrenzen. Die Beschickungsöffnung kann außerdem oberseitig und unterseitig durch die oben genannten Decken- und Bodenteile begrenzt sein.
-
Ein derart gestaltetes Kältegerät ist insbesondere geeignet zur Ausführung mit einer Umluftkühlung, bei der im Deckenteil eine Verdampfereinheit sowie eine Lüftereinheit modulartig integriert sind. Die Kälteerzeugung findet demnach im Deckenteil statt, wobei mit Hilfe der Lüftereinheit eine Kühlluftströmung in den Kühlraum geführt wird. Im Bodenteil kann demgegenüber eine Verdichtereinheit des Kältemittelkreislaufes angeordnet sein.
-
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
-
Es zeigen:
-
1 in einer perspektivischen Darstellung ein Kältegerät mit Umluftkühlung im Zusammenbauzustand;
-
2 das Kältegerät in einer Seitenschnittdarstellung;
-
3 bis 5 jeweils aufeinanderfolgende Herstellungsschritte zur Herstellung einer Vormontageeinheit;
-
6 bis 8 jeweils Detailansichten der aus dem Verbundmaterial-Zuschnitt hergestellten Vormontageeinheit;
-
9 in einer vergrößerten, teilweisen Explosionsdarstellung die Vormontageeinheit mit dem Deckenteil;
-
10 in einer Detailansicht einen Seitenrand des Verbundmaterial-Zuschnitts mit einer schaum- oder diffusionsdichten Verbindung zwischen den beiden Deckschichten des Verbundmaterial-Zuschnittes;
-
11 in einer Prinzipdarstellung eine Vorrichtung zur Herstellung des Verbundmaterial-Zuschnitts;
-
12 in einer Schnittdarstellung die innere Deckschicht eines Verbundmaterial-Zuschnitts;
-
13 einen Biegevorgang an der in der 12 gezeigten inneren Deckschicht des Verbundmaterial-Zuschnitts; und
-
14 in einer teilweisen Schnittansicht den Übergang von der Rückwand zur Seitenwand des Gerätekorpus.
-
In der 1 ist ein mit Umluftkühlung arbeitendes Kältegerät gezeigt. Das Kältegerät weist einen Gerätekorpus 1 sowie Gerätetüren 2, 3 auf, die jeweils die Beschickungsöffnungen 6 der Kühlräume 4, 5 unabhängig voneinander schließen oder öffnen können.
-
Beide Kühlräume 4, 5 sind durch Seitenwände 9, durch eine Rückwand 11 sowie durch ein Bodenteil 13 und ein Deckenteil 15 definiert. Zwischen den beiden Kühlräumen 4 und 5 ist ein Raumteiler 14 als Zwischenboden angeordnet.
-
Wie aus der 2 hervorgeht, ist im Deckenteil 15 eine Verdampferkammer 17 mit einem Verdampfer 19 sowie einem Lüfter 21 integriert. Im Kühlbetrieb kann mittels des Lüfters 21 durch einen frontseitigen Lufteinlass in der Verdampferkammer 17 eine Luftströmung angesaugt und über einen Luftauslass 23 in die Kühlräume 4, 5 verteilt werden. Hierzu ist der Luftauslass 23 der Verdampferkammer 17 mit Verteilungsleitungen 25 strömungstechnisch in. Verbindung, die in der Rückwand 11 integriert sind. Die Verteilungsleitungen 25 weisen gemäß der 2 vertikal voneinander beabstandete Ausströmöffnungen 27 auf, über die die Kaltluftströmung in die Kühlräume 4, 5 eintreten kann. Diverse Steuermittel zur Einstellung einer Kaltluftströmung in die Kühlraum 4, 5 sind in der 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen. Der im Deckenteil 15 angeordnete Verdampfer 19 bildet zusammen mit einem im Bodenteil 13 angeordneten Verdichter einen an sich bekannten Kältemittelkreislauf.
-
Erfindungsgemäß sind die Seitenwände 9 sowie die Rückwand 11 materialeinheitlich und einstückig in einer kastenförmigen Vormontageeinheit 29 miteinander verbunden, die in der 5 in einer Teilansicht sowie in Alleinstellung gezeigt ist. Gemäß der 5 ist die Vormontageeinheit 29 im Profil U-förmig mit seitlich von der Rückwand 11 um Biegekanten 31 hochgeklappten Seitenwänden 9. In dem in den 1 und 2 gezeigten Zusammenbauzustand sind die Rück- und Seitenwände 9, 11 der Vormontageeinheit 29 vertikal hochgestellt.
-
Die Herstellung der Vormontageeinheit 29 ist anhand der 3 und 4 veranschaulicht. In der 3 ist ein Ausschnitt aus einer mehrlagigen Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt, die in einer Fertigungsrichtung F Arbeitsstationen einer in der 11 gezeigten Fertigungsanlage durchläuft. Die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 weist gemäß der 3 eine äußere Deckschicht 35 sowie eine innere Deckschicht 36 und ein zwischengeordnetes Isoliermaterial 37 auf. Zur Herstellung der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 werden zunächst hier nicht gezeigte Deckschicht-Endlosbahnen in etwa parallel zueinander zusammengeführt und wird dazwischen das Isoliermaterial 37 eingebracht.
-
Außerdem können in dem kontinuierlichen Prozess weitere Einbauten zwischen die beiden Deckschicht-Endlosbahnen eingebracht werden. So ist gemäß der 3 und 4 eine aus vier Kanalleitungen bestehende Kanaleinheit 39 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt, die die Luftverteilungsleitungen 25 bilden. Die achsparallel zur Fertigungsrichtung F verlaufende Kanaleinheit 39 kann auch Kabelkanäle bilden.
-
Die innere und/oder äußere Deckschicht 35, 36 des Verbundmaterial-Zuschnittes 50 werden in einer Profilierstation 61 der in der 11 gezeigten Fertigungsanlage profiliert, bevor die beiden Deckschichten zu dem Verbundmaterial-Zuschnitt 50 zusammengefügt werden. In der 3 sind beispielhaft V-förmige Sicken 41 gezeigt, die in der Fertigungsrichtung F verlaufen und jeweils eine Gesamtschichtdicke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 reduzieren, wie es in der 3, 4 und 6 gezeigt ist. Die Sicken 41 bilden Sollbiegestellen, die einen einwandfreien Biegevorgang zum Hochklappen der beiden Seitenwände 9 ermöglichen. Die Materialschwächung beschränkt sich dabei gemäß der 6 lediglich auf das Isoliermaterial 37, das im Bereich der Sicke 41 eine reduzierte Materialstärke s1 aufweist. Die Schichtdicken s2 und s3 der beiden äußeren und inneren Deckschichten 35, 36 bleiben demgegenüber auch im Bereich der Sicke 41 konstant. Zusätzlich sind in der 6 weitere Versteifungssicken 43 vorgesehen, die ebenfalls entlang der Fertigungsrichtung F verlaufen und die äußere Deckschicht 35 aussteifen.
-
In der 7 ist der Übergang zwischen der Rückwand 11 und der Seitenwand 9 nach erfolgtem Biegevorgang gezeigt. Demzufolge ist ein Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 über die in der 6 gezeigte, stark reduzierte Schichtdicke s1 des Isoliermaterials 37 von der innenseitigen Biegekante 31 beabstandet. Im Scheitelpunkt 44 der Sicke 41 laufen die beiden Seitenschenkel der Sicke 41 stumpfwinklig zusammen. Die so in den Außeneckbereichen der Vormontageeinheit 29 gebildeten Aussparungen reduzieren die Formstabilität. Zusätzlich kann über die geringe Schichtdicke s1 des Isoliermaterials 37 Wärme nach innen strömen. Um diese beiden Nachteile zu beseitigen, ist gemäß der 8 ein stabilisierendes sowie wärmedämmendes Profilteil 45 in den Außeneckbereich der Vormontageeinheit 29 eingesetzt. Das Profilteil 45 weist eine mit der Sicke 41 korrespondierende Eckenkontur auf, die die Aussparung ausfüllt und die Konturlinien der Deckschichten bis zu einem Außeneckpunkt verlängert.
-
In der 10 ist in einer weiteren Detailansicht ein sich in der Fertigungsrichtung F erstreckender Seitenrand 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 gezeigt. Demzufolge weisen die beiden Deckschichten 35, 36 an den Seitenrändern 47 der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 abgekantete Randstege 49 auf. Diese sind einander zugewandt und zueinander überlappt. Der in der 10 gezeigte obere Randsteg 49 ist mit einem Endstück 51 um die Materialstärke s3 der unteren Deckschicht 35 nach innen abgestuft. Dadurch kann der gegenüberliegende untere Randsteg 49 der äußeren Deckschicht 35 im Wesentlichen fugenfrei sowie flächenbündig mit dem oberen Randsteg 49 verklebt werden. Die Verbindung der in den Deckschichten 35, 36 gebildeten Randstege 49 erfolgt in einer speziellen Fügestation 64 der Fertigungsanlage noch vor dem Einbringen des Isoliermaterials 37.
-
Wie aus der 4 weiter hervorgeht, wird die Verbundmaterial-Endlosbahn 33 über vorgegebene Zuschnittlängen l so zugeschnitten, dass die Zuschnittlänge in etwa der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht. Die beim Schneidevorgang entstehenden Zuschnittkanten 53 bilden im Zusammenbauzustand den oberen und den unteren Rand der Vormontageeinheit 29. An den beiden oberen und unteren Zuschnittkanten 53 der Vormontageeinheit 29 ist das Isoliermaterial 37 noch freigelegt, während die beiden Seitenränder 47 jeweils diffusionsdicht geschlossen sind.
-
Der so hergestellte Verbundmaterial-Zuschnitt 50 ist in der 4 teilweise gezeigt. Der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem nachfolgenden Klapp- oder Biegevorgang entlang der gewünschten Sollbiegestellen 41 zu der Vormontageeinheit 29 gemäß der 5 weiter verarbeitet.
-
In einem vorbereitenden weiteren Montageschritt kann dann gemäß der 9 an den vorderen Ober- und Unterkanten der U-förmigen Vormontageeinheit 29 jeweils eine Abschrägung 54 vorgesehen werden, die als Haltekontur eine montagesichere Befestigung des Deckenteiles 15 und des Bodenteils 13 unterstützt. Das Deckenteil 15 ist dabei gemäß der 9 mit korrespondierenden Eckbereichen 55 ausgebildet, die nach dem Zusammenfügen in Anlage mit den beiden Abschrägungen 54 des Vormontagezustands sind.
-
Das Boden- und das Deckenteil 13, 15 wird gemäß der 9 über Dicht- und Klebemittel unmittelbar auf die jeweilige Zuschnittkante 53 gesetzt, um das noch freigelegte Isoliermaterial 37 diffusionsdicht abzudichten. Darüber hinaus ist in der Rückwand 11 in etwa mittig eine Ausnehmung 56 in die innere Deckschicht 36 eingearbeitet, die die Kanaleinheit 39 strömungstechnisch mit dem Luftauslass 23 des Deckenteils 15 verbindet.
-
In der 11 ist eine Vorrichtung zur Herstellung des in der 4 teilweise dargestellten Verbundmaterial-Zuschnittes 50 gezeigt. Demzufolge weist die Vorrichtung Rollen 57, 58 auf, von denen die Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 abgewickelt werden und zunächst voneinander unabhängig durch Profilierstationen 61 gefördert werden. In der, in der 11 gezeigten unteren Profilierstation 61 wird die bodenseitige Deckschicht-Endlosbahn 60 mit in Fertigungsrichtung F verlaufenden Versteifungssicken 43 sowie den als Sollbiegestellen gebildeten Sicken 41 fortlaufend profiliert.
-
In der unteren Profilierstation 61 wird die Deckschicht-Endlosbahn 60 außerdem mit einem wannenförmigen, nach oben offenen Profil versehen, das die randseitig hochgezogenen Randstege 49 aufweist. In das wannenförmige Profil der bodenseitigen Deckschicht-Endlosbahn 60 wird in der später folgenden Schäumungsstation 65 das flüssige Isoliermaterial 37 eingebracht. Die hochgezogenen Randstege 49 verhindern ein seitliches Auslaufen des Isoliermaterials 37.
-
Zwischen den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 verläuft gemäß der 11 eine Trägerbahn 63, auf der unterschiedliche Einbauten 39 aufgebracht sind, die in der fertiggestellten Verbundmaterial-Endlosbahn 33 im Isoliermaterial 37 eingeschäumt sind. Wie bereits oben erwähnt, wird im vorliegenden Beispiel von der Trägerschicht 63 die Kanaleinheit getragen, die im nachfolgenden Schäumungsvorgang im Isoliermaterial 37 eingeschäumt wird.
-
Die beiden Deckschichten 59, 60 sowie die Trägerschicht 63 werden in der Füge- oder Verbindungsstation 64 zusammengefügt, und zwar unter Zwischenschaltung des Isoliermaterials 37. Das Isoliermaterial 37 ist vorliegend beispielhaft ein Polyurethanschaum, der in Klebeverbindung mit den beiden Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 tritt. Der Isolierschaum 37 wird gemäß der 11 in der unmittelbar vor der Fügestation 64 angeordneten Schäumungsstation 65 auf die Trägerschicht 63 und auf die untere Deckschicht-Endlosbahn 60 mit Druck sowie Wärme aufgebracht.
-
In der in Fertigungsrichtung F nach der Schäumungsstation 65 folgenden Verbindungsstation 64 werden die Randstege 49 der Deckschicht-Endlosbahnen 59, 60 miteinander diffusionsdicht verbunden, wie es in der 10 gezeigt ist. Im weiteren Fertigungsverlauf folgt gemäß der 11 eine Abkühlstation 66, in der die gebildete Verbundmaterial-Endlosbahn 33 zwischen gegenüberliegenden Kühlrollen geführt wird, wodurch die Materialstärke s der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 eingestellt wird. Die nunmehr abgekühlte sowie kalibrierte Verbundmaterial-Endlosbahn 33 wird in eine Schneidestation 67 geführt. In der Schneidestation 67 wird der Verbundmaterial-Zuschnitt 50 über eine vorgegebene Zuschnittlänge l aus der Verbundmaterial-Endlosbahn 33 geschnitten. Die Zuschnittlänge l ist dabei so bemessen, dass sie im Wesentlichen der Gerätehöhe des zu fertigenden Kältegerätes entspricht.
-
Der gemäß der 4 plattenförmige Verbundmaterial-Zuschnitt 50 wird in einem Formgebungsschritt entlang der Sollbiegestellen umgeklappt, woraus sich die in der 5 gezeigten Vormontageeinheit 29 ergibt. Die Vormontageeinheit 29 wird darauffolgend in einem, in der 9 angedeuteten Zusammenbauschritt mit den Boden- und Deckenteilen 13, 15 verbunden.
-
In der 12 ist ein weiteres Querschnittsprofil einer in der Profilierstation 61 (11) der Fertigungsanlage profilierten Deckschicht-Endlosbahn 59 gezeigt, die die dem Kühlraum 4, 5 zugewandte innere Deckschicht 36 bildet. Wie daraus hervorgeht, weist die profilierte Deckschicht-Endlosbahn 59 die bereits erwähnten seitlichen Randstege 49 auf. Darüber hinaus weist die in der 12 gezeigte Deckschicht-Endlosbahn 59 zur Bildung von Sollbiegestellen weitere Ausprägungen auf, die als Materialaussparungen 68 an der, dem Isoliermaterial 37 zugewandten Seite der inneren Deckschicht 36 ausgeführt sind. Die Materialaussparungen 68 sind im Querschnitt rillenförmige Nuten, deren Spaltbreite nach unten hin ausgeweitet ist. Auf diese Weise kann in dem, in der 13 gezeigten Biegevorgang eine Biegekante 31 mit besonders kleinem Biegeradius rB bewerkstelligt werden.
-
In der 14 ist der sich zwischen den Rück- und Seitenwänden 9 ergebende Übergang in einem Endzustand gezeigt. Demzufolge ist, wie bereits anhand der 7 erläutert, in der äußeren Deckschicht 35 die Sicke 41 eingebracht, deren Scheitelpunkt 44 bis unmittelbar an die Materialschwächung 68 der inneren Deckschicht 36 herangeführt ist. In diesem Bereich ist daher die Schichtdicke s1 des Isoliermaterials 37 stark reduziert.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Gerätekorpus
- 2, 3
- Gerätetüren
- 4, 5
- Kühlräume
- 9
- Seitenwände
- 11
- Rückwand
- 13
- Bodenteil
- 14
- Raumteiler
- 15
- Deckenteil
- 17
- Verdampferkammer
- 19
- Verdampfereinheit
- 21
- Lüftereinheit
- 23
- Luftauslass
- 25
- Verteilungsleitung
- 27
- Ausströmöffnungen
- 29
- Vormontageeinheit
- 31
- Biegekanten
- 33
- Verbundmaterial-Endlosbahn
- 35, 36
- Deckschichten
- 37
- Isoliermaterial
- 39
- Kanaleinheit
- 41
- Sicken
- 43
- Versteifungssicken
- 44
- Scheitelpunkt
- 45
- Eckteil
- 47
- Seitenränder
- 49
- Randstege
- 50
- Verbundmaterial-Zuschnitt
- 51
- Endstück
- 53
- Zuschnittkante
- 54
- Haltekontur
- 55
- Eckbereich
- 57, 58
- Rollen
- 59, 60
- Deckschicht-Endlosbahnen
- 61
- Profilierstation
- 63
- Trägerschicht
- 64
- Verbindungsstation
- 65
- Schäumungsstation
- 66
- Abkühlstation
- 67
- Schneidestation
- 68
- Materialschwächung
- F
- Fertigungsrichtung
- rB
- Biegeradius
- s, s1, s2, s3
- Materialstärken
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
