DE102010026957A1

DE102010026957A1 - Abgasanlage

Info

Publication number: DE102010026957A1
Application number: DE102010026957A
Authority: DE
Inventors: Dr. Riekers Ralf
Original assignee: J Eberspaecher GmbH and Co KG
Current assignee: Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Priority date: 2010-07-12
Filing date: 2010-07-12
Publication date: 2012-01-12
Anticipated expiration: 2030-07-13
Also published as: DE102010026957B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Abgasanlage (1) für eine aufgeladene Brennkraftmaschine (2), insbesondere eines Kraftfahrzeugs, umfassend einen Abgasturbolader (3), dessen Turbine (4) zwei separate Einlassöffnungen (5, 6) für Abgas aufweist, ein erstes Sammelrohr (7), das einlassseitig mit mindestens zwei Zylindern (9, 12) der Brennkraftmaschine (2) verbindbar ist, und ein zweites Sammelrohr (8) das einlassseitig mit mindestens zwei anderen Zylindern (10, 11) der Brennkraftmaschine verbindbar ist. Die thermische Belastung der Abgasanlage (1) lässt sich reduzieren mit einem Verbindungsteil (16), das zwei Verbindungskanäle (17, 18) enthält, das einerseits an einem die Einlassöffnungen (5, 6) enthaltenden Flansch (15) des Abgasturboladers (3) befestigt ist und das andererseits an den beiden Sammelrohren (7, 8) befestigt ist, derart, dass die beiden Sammelrohre (7, 8) jeweils auslassseitig durch einen der Verbindungskanäle (17, 18) fluidisch mit einer der Einlassöffnungen (5, 6) verbunden sind. Zweckmäßig kann vorgesehen sein, dass der Flansch (15) aus Austenitstahl besteht, dass zumindest eines der Sammelrohre (7, 8) aus Ferritstahl besteht und dass das Verbindungsteil (16) aus Duplexstahl besteht.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Abgasanlage für eine aufgeladene Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs.
Die Abgasanlage einer aufgeladenen Brennkraftmaschine kann einen Abgasturbolader umfassen, der über ein Sammelrohr mit Abgas versorgt wird. Bekannt sind außerdem zweiflutige Abgasturbolader, so genannte Twin-Scroll-Turbolader. Bei einem derartigen Turbolader besitzt die Turbine zwei separate Einlassöffnungen für Abgas. Zweckmäßig umfasst die mit einem Twin-Scroll-Turbolader ausgestattete Abgasanlage zwei Sammelrohre, die einlassseitig jeweils mit mindestens zwei Zylindern der Brennkraftmaschine verbindbar sind und ausgangsseitig jeweils einer der Einlassöffnungen der Turbine zugeordnet sind.
Abgasanlagen sind im Betrieb der Brennkraftmaschine hohen Temperaturen ausgesetzt, so dass es aufgrund thermischer Dehnungseffekte zu Problemen kommen kann. Besonders betroffen von dieser Problematik ist der Eingangsbereich der Abgasanlage, der von der Brennkraftmaschine zum Turbolader führt, da das Abgas in diesem Bereich die höchsten Temperaturen erreicht. Im Bereich der Anbindung der Abgasanlage an die Brennkraftmaschine ist es aus technischen Gründen häufig nicht möglich, thermische Dehnungseffekte zu kompensieren. Beispielsweise sind die Einlassabschnitte der Sammelrohre an einem gemeinsamen, durchgehenden Flansch ausgebildet, der am Motorblock befestigt ist oder die Einlassabschnitte der Sammelrohre sind jeweils für sich am Motorblock befestigt. Für diese Sammelrohre, die auch als Abgaskrümmer bezeichnet werden, wird regelmäßig Ferritstahl verwendet, der sich gegenüber Austenitstahl durch einen deutlich geringeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten auszeichnet. Hierdurch können Spannungen innerhalb der Abgasanlage, die auf Wärmedehnung zurückzuführen sind, erheblich reduziert werden. Allerdings erfordern die hohen Abgastemperaturen regelmäßig den Einsatz von Austenitstahl, da austenitische Stähle, je nach Nickelanteil, eine deutlich höhere Heißgaskorrosionsbeständigkeit aufweisen als ferritische Stähle. Auch können komplexe Strukturen oftmals nur mit austenitischen Werkstoffen realisiert werden, weil diese höhere Umformgrade ermöglichen als ferritische Werkstoffe.
Um diese unterschiedlichen Anforderungen erfüllen zu können, ist es grundsätzlich möglich, innerhalb der Abgasanlage durch Verschweißen von Komponenten verschiedener Werkstoffe geeignete Werkstoffpaarungen zu erzeugen. Problematisch ist nun, dass im Betrieb der Abgasanlage an diesen Schweißstellen aufgrund der unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten der über die Schweißstellen miteinander verbundenen Komponenten hohe thermische Spannungen entstehen, die auch zyklische plastische Verformungen nach sich ziehen können. Dies kann zu einer Beschädigung der Schweißverbindung und letztlich des betroffenen Bereichs der Abgasanlage führen.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für eine Abgasanlage der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass die Gefahr einer Beschädigung aufgrund thermischer Dehnungseffekte reduziert ist.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, zum Verbinden von zwei Sammelrohren mit einer zweiflutigen Turbine, die einen Flansch mit den beiden Einlassöffnungen aufweist, ein Verbindungsteil vorzusehen, das einerseits an dem die Einlassöffnungen enthaltenden Flansch des Abgasturboladers befestigt ist und das andererseits an den Auslassenden der beiden Sammelrohre befestigt ist. Dabei enthält das Verbindungsteil zwei Verbindungskanäle die jeweils eines der Sammelrohre mit einer der Einlassöffnungen fluidisch verbinden. Mit anderen Worten, es wird vorgeschlagen, die beiden Sammelrohre nicht direkt mit dem Flansch der zweiflutigen Turbine zu verbinden, sondern indirekt, nämlich über ein zwei getrennte Verbindungskanäle enthaltendes Verbindungsteil. Hierzu wird das Verbindungsteil zwischen dem Flansch der Turbine und den beiden auslassseitigen Enden der Sammelrohre angeordnet. Durch die erfindungsgemäße Bauweise der Abgasanlage ist es nun möglich, Materialpaarungen bzw. Werkstoffpaarungen gezielt so zu wählen, dass sich letztlich eine reduzierte thermische Belastung der einzelnen Verbindungsstellen ergibt. Beispielsweise kann entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen sein, den Flansch aus Austenitstahl herzustellen, zumindest eines der Sammelrohre aus Ferritstahl herzustellen und das Verbindungsteil aus Duplexstahl herzustellen. Duplexstahl ist ein Zwei-Phasen-Stahl, also ein Stahl, der ein zweiphasiges Gefüge besitzt. Das eine Ferritphase und eine Austenitphase umfasst. In der Regel besteht Duplexstahl aus einer Ferritmatrix, in der Austenitinseln eingebettet sind. Duplexstahl zeichnet sich dadurch aus, dass sein thermischer Wärmedehnungskoeffizient etwa mittig zwischen den thermischen Wärmedehnungskoeffizienten von Ferritstahl und Austenitstahl liegt. Somit lassen sich die thermisch bedingten Spannungen an den Verbindungsstellen zwischen Duplexstahl und Ferritstahl einerseits und zwischen Duplexstahl und Austenitstahl andererseits gegenüber Verbindungsstellen zwischen Austenitstahl und Ferritstahl signifikant reduzieren, nämlich quasi halbieren.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das eine Sammelrohr aus Ferritstahl hergestellt, während das andere Sammelrohr aus Austenitstahl hergestellt ist. Somit kann die Werkstoffwahl für die Sammelrohre abhängig von der jeweiligen Einbausituation getroffen werden, ohne dass dabei die thermische Belastung der Verbindungsstelle zwischen dem jeweiligen Sammelrohr und dem Verbindungsteil verändert wird. Beispielsweise kann bei einer bestimmten Motorkonfiguration das eine Sammelrohr deutlich kleiner dimensioniert werden als das andere Sammelrohr. Zweckmäßig ist dann das kleinere Sammelrohr austenitisch, während das größere Sammelrohr dann ferritisch ist.
Beispielsweise kann entsprechend einer bevorzugten Ausführungsform bei einer Brennkraftmaschine, die in einen Zylinderkopf oder in einer Zylinderbank vier Zylinder nebeneinander aufweist, das an den ersten Zylinder und an den vierten Zylinder angeschlossene Sammelrohr aus Ferritstahl bestehen, während das an den zweiten Zylinder und an den dritten Zylinder angeschlossene Sammelrohr aus Austenitstahl besteht.
Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform können die Zylinder der Brennkraftmaschine in einer Längsrichtung nebeneinander angeordnet sein, wobei die Einlassöffnungen des turbinenseitigen Flanschs quer zu dieser Längsrichtung nebeneinander angeordnet sind. In diesem Fall führen thermische Dehnungseffekte der Sammelrohre im Bereich der Einlassöffnungen nur zu vergleichsweise kleinen Spannungen.
Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass Eingangsöffnungen der Sammelrohre, die dem jeweiligen Zylinder zugeordnet sind, jeweils in einer Ebene liegen, die parallel zur Längsrichtung verläuft. Insbesondere liegen die dem ersten Zylinder und dem vierten Zylinder zugeordneten Eingangsöffnungen in derselben Ebene. Zusätzlich oder alternativ können die dem zweiten Zylinder und dem dritten Zylinder zugeordneten Eingangsöffnungen in derselben Ebene liegen. Zweckmäßig liegen alle vier Eingangsöffnungen in derselben Ebene.
Zusätzlich oder alternativ können die Einlassöffnungen des turbinenseitigen Flanschs in einer Symmetrieebene liegen, die sich senkrecht zur Längsrichtung erstreckt und die mittig zwischen den Eingangsöffnungen des einen Sammelrohrs und/oder mittig zwischen den Eingangsöffnungen des anderen Sammelrohrs angeordnet ist. Bezüglich dieser Symmetrieebene sind die Eingangsöffnungen des einen Sammelrohrs, die dem zweiten Zylinder und dem dritten Zylinder zugeordnet sind, zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet. Auch sind zweckmäßig die Eingangsöffnungen des anderen Sammelrohrs, die dem ersten Zylinder und dem vierten Zylinder zugeordnet sind, bezüglich der Symmetrieebene spiegelsymmetrisch angeordnet. Die vorgeschlagene Symmetrie führt im Bereich der ausgangsseitigen Verbindungsstellen der Sammelrohre zu reduzierten thermischen Belastungen.
Entsprechend einer anderen vorteilhaften Ausführungsform können die Sammelrohre einlassseitig an einem gemeinsamen Motorflansch befestigt sein, der an der Brennkraftmaschine befestigbar ist, und zwar derart, dass die Sammelrohre einlassseitig mit dem jeweiligen Zylinder verbunden sind. Dieser Motorflansch kann aus Austenitstahl hergestellt sein. Die Verwendung eines gemeinsamen Motorflanschs vereinfacht die Montage der Abgasanlage an der Brennkraftmaschine.
Die Sammelrohre und insbesondere der gemeinsame Motorflansch werden – je nach Typ der Brennkraftmaschine – entweder an einem Zylinderkopf oder an einer Zylinderbank befestigt. Insbesondere bei einer als Boxermotor oder als Reihenmotor ausgestalteten Brennkraftmaschine erfolgt die Anbringung der Sammelrohre bzw. des Motorflanschs am Zylinderkopf. Dagegen erfolgt die Anbringung der Sammelrohre bzw. des Motorflansches an einer Zylinderbank, wenn es sich bei der Brennkraftmaschine um einen V-Motor oder um einen W-Motor handelt.
Das Verbindungsteil ist zweckmäßig mittels einer Schweißverbindung am Flansch befestigt. Diese Schweißverbindung kann dabei mit Hilfe eines Schweißzusatzwerkstoffes aus einem Austenitstahl oder aus einem Duplexstahl oder aus einer Nickelbasislegierung hergestellt sein.
Das ferritische Sammelrohr kann mit einer Schweißverbindung am Verbindungsteil befestigt sein. Vorzugsweise kann diese Schweißverbindung mit einem Schweißzusatzwerkstoff aus einem Ferritstahl oder aus einem Duplexstahl oder aus einer Nickelbasislegierung hergestellt sein.
Auch das gegebenenfalls vorhandene austenitische Sammelrohr ist zweckmäßig mit einer Schweißverbindung am Verbindungsteil befestigt. In diesem Fall ist die Schweißverbindung dann bevorzugt mit einem Schweißzusatzwerkstoff aus einem Austenitstahl oder aus einem Duplexstahl oder aus einer Nickelbasislegierung hergestellt.
Eine Nickelbasislegierung hat üblicherweise einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten, der zwischen den thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Duplexstahl und Ferritstahl liegt.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
1 eine stark vereinfachte, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Abgasanlage in einem motornahen Bereich,
2 eine Draufsicht der Abgasanlage entsprechend einer Blickrichtung II in 1.
Entsprechend den 1 und 2 umfasst eine Abgasanlage 1, die sich für eine aufgeladene Brennkraftmaschine 2 eignet, einen Abgasturbolader 3, dessen Turbine 4 zweiflutig ausgestaltet ist. Dementsprechend weist die Turbine 4 zwei separate Einlassöffnungen, nämlich eine erste Einlassöffnung 5 und eine zweite Einlassöffnung 6 auf. Durch die Einlassöffnungen 5, 6 gelangt das Abgas der Brennkraftmaschine 2 in die Turbine 4, wenn die Abgasanlage 1 an der Brennkraftmaschine 2 montiert ist und wenn die Brennkraftmaschine 2 in Betrieb ist.
Die Abgasanlage 1 umfasst außerdem zwei Sammelrohre, nämlich ein erstes Sammelrohr 7 und ein zweites Sammelrohr 8. Die Sammelrohre 7, 8 dienen zur fluidischen Kopplung der Turbine 4 mit Zylindern 9 bis 12 der Brennkraftmaschine 2. Im gezeigten Beispiel, das jedoch ohne Beschränkung der Allgemeinheit ist, weist die Brennkraftmaschine 2 in einem Zylinderkopf 13 oder in einer Zylinderbank 13 vier Zylinder 9 bis 12 auf, die in einer Längsrichtung 14 hintereinander bzw. nebeneinander angeordnet sind. Entsprechend ihrer Anordnung handelt es sich hierbei um einen ersten Zylinder 9, einen dazu benachbarten zweiten Zylinder 10, einen dazu benachbarten dritten Zylinder 11 und einen dazu benachbarten vierten Zylinder 12.
Das erste Sammelrohr 7 ist einlassseitig mit wenigstens zwei Zylindern 9 bis 12 verbindbar. In der gezeigten montierten Ausführungsform ist das erste Sammelrohr 7 mit dem ersten Zylinder 9 und mit dem vierten Zylinder 12 fluidisch verbunden. Das zweite Sammelrohr 8 ist einlassseitig ebenfalls mit wenigstens zwei Zylindern 9 bis 12 verbiindbar. Im gezeigten montierten Beispiel ist das zweite Sammelrohr 8 mit dem zweiten Zylinder 10 und mit dem dritten Zylinder 11 fluidisch verbunden.
Die Turbine 4 des Turboladers 3 weist einen Flansch 15 auf, der die beiden separaten Einlassöffnungen 5, 6 enthält.
Die Abgasanlage 1 ist außerdem mit einem Verbindungsteil 16 ausgestattet, das zwei Verbindungskanäle, nämlich einen ersten Verbindungskanal 17 und einen zweiten Verbindungskanal 18 enthält. Die beiden Verbindungskanäle 17, 18 verlaufen dabei innerhalb des Verbindungsteils 16 separat, also getrennt voneinander. Das Verbindungsteil 16 ist einerseits am Flansch 15 befestigt, bspw. mittels einer ersten Schweißverbindung 19. Andererseits ist das Verbindungsteil 16 an den beiden Sammelrohren 7, 8 befestigt. Beispielsweise ist das Verbindungsteil 16 mittels einer zweiten Schweißverbindung 20 am ersten Sammelrohr 7 und mittels einer dritten Schweißverbindung 21 am zweiten Sammelrohr 8 befestigt. Das jeweilige Sammelrohr 7, 8 ist dabei auslassseitig über jeweils einen der Verbindungskanäle 17, 18 fluidisch mit einer der Einlassöffnungen 5, 6 des Flanschs 15 verbunden. Zweckmäßig verbindet im Beispiel das erste Sammelrohr 7 den ersten Zylinder 9 und den vierten Zylinder 12 über den ersten Verbindungskanal 17 mit der ersten Einlassöffnung 5. Dementsprechend verbindet das zweite Sammelrohr 8 den zweiten Zylinder 10 und den dritten Zylinder 11 über den zweiten Verbindungskanal 18 mit der zweiten Einlassöffnung 6.
Zweckmäßig ist nun der Flansch 15 aus Austenitstahl hergestellt. Zumindest eines der Sammelrohre 7, 8 ist aus Ferritstahl hergestellt. Das Verbindungsteil 16 ist aus Duplexstahl hergestellt. Zweckmäßig kann das eine Sammelrohr 7, 8 aus Ferritstahl hergestellt sein, während das andere Sammelrohr 7, 8 aus Austenitstahl hergestellt ist.
Ein typischer Austenitstahl ist bspw. 1.4828. Ein typischer Ferritstahl ist bspw. 1.4509. Ein typischer Duplexstahl ist zum Beispiel 1.4462 oder 1.4821.
Bei der hier gezeigten speziellen Ausführungsform, bei der vier Zylinder 9 bis 12 in der Zylinderbank 13 bzw. im Zylinderkopf 13 hintereinander angeordnet sind, ist das dem ersten Zylinder 9 und dem vierten Zylinder 12 zugeordnete erste Sammelrohr 7 aus Ferritstahl hergestellt, während das dem zweiten Zylinder 10 und dem dritten Zylinder 11 zugeordnete zweite Sammelrohr 8 aus Austenitstahl hergestellt ist.
Die hier gezeigte spezielle Ausführungsform zeichnet sich auch dadurch aus, dass die beiden Einlassöffnungen 5, 6 quer zur Längsrichtung 14 nebeneinander angeordnet sind. Insbesondere liegen die beiden Einlassöffnungen 5, 6 dabei in einer Symmetrieebene 22, die senkrecht zur Längsrichtung 14 verläuft.
Die Einlassrohre 7, 8 besitzen jeweils zwei Eingangsöffnungen 23 bis 26, wobei jede Eingangsöffnung 23 bis 26 jeweils einem Zylinder 9 bis 12 zugeordnet ist. Dementsprechend sind die erste Eingangsöffnung 23 und die vierte Eingangsöffnung 26, die dem ersten Zylinder 9 bzw. dem vierten Zylinder 12 zugeordnet sind, am ersten Sammelrohr 7 ausgebildet, während die zweite Eingangsöffnung 24 und die dritte Eingangsöffnung 25, die dem zweiten Zylinder 10 bzw. dem dritten Zylinder 11 zugeordnet sind, am zweiten Sammelrohr 8 ausgebildet. Zweckmäßig liegen die Eingangsöffnungen 23 bis 26 in einer gemeinsamen Ebene 27, die sich parallel zur Längsrichtung 14 erstreckt.
Vorzugsweise liegt die Symmetrieebene 22, in welcher die Einlassöffnungen 5, 6 quer zur Längsrichtung 14 nebeneinander angeordnet sind, etwa mittig zwischen der ersten Eingangsöffnung 23 und der vierten Eingangsöffnung 26 bzw. etwa mittig zwischen der zweiten Eingangsöffnung 24 und der dritten Eingangsöffnung 25. Die Symmetrieebene 22 bildet für die Eingangsöffnungen 23 bis 26 eine Spiegelebene.
Die hier beschriebene Anordnung führt zu besonders geringen thermischen Dehnungen im Bereich des Verbindungsteils 16.
Die Eingangsöffnungen 23 bis 26 können in einem gemeinsamen Motorflansch 28 ausgebildet sein, an dem die Sammelrohre 7, 8 einlassseitig befestigt sind. Dieser Motorflansch 28 ist im montierten Zustand der Abgasanlage 1 an der Brennkraftmaschine 2, nämlich am Zylinderblock 13 bzw. an der Zylinderbank 13 befestigt. Die Sammelrohre 7, 8 sind dann einlassseitig mit dem jeweiligen Zylinder 9 bis 12 fluidisch verbunden. Der Motorflansch 28 kann zweckmäßig. auch aus Austenitstahl hergestellt sein.
Die erste Schweißverbindung 19, welche das Verbindungsteil 16 (Duplexstahl) mit dem Flansch 15 (Austenitstahl) verbindet, kann bspw. mit einem Austenitstahl oder mit einem Duplexstahl als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein. Alternativ kann die erste Schweißverbindung 19 auch mit Hilfe einer Nickelbasislegierung als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein. Die zweite Schweißverbindung 20, die das erste Sammelrohr 7 (Ferritstahl) mit dem Verbindungsteil 16 (Duplexstahl) verbindet, kann zweckmäßig mit einem Ferritstahl oder mit einem Duplexstahl als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein. Alternativ kann die zweite Schweißverbindung 20 auch mit Hilfe einer Nickelbasislegierung als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein. Die dritte Schweißverbindung 21, die das zweite Sammelrohr (Austenitstahl) mit dem Verbindungsteil 16 (Duplexstahl) verbindet, kann mit einem Ferritstahl oder mit einem Duplexstahl als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein. Alternativ kann die dritte Schweißverbindung 21 auch mit Hilfe einer Nickelbasislegierung als Schweißzusatzwerkstoff hergestellt sein.

Claims

Abgasanlage für eine aufgeladene Brennkraftmaschine (2), insbesondere eines Kraftfahrzeugs, – mit einem Abgasturbolader (3), dessen Turbine (4) zwei separate Einlassöffnungen (5, 6) für Abgas aufweist, – mit einem ersten Sammelrohr (7), das einlassseitig mit mindestens zwei Zylindern (9, 12) der Brennkraftmaschine (2) verbindbar ist, – mit einem zweiten Sammelrohr (8) das einlassseitig mit mindestens zwei anderen Zylindern (10, 11) der Brennkraftmaschine (2) verbindbar ist, – mit einem Verbindungsteil (16), das zwei Verbindungskanäle (17, 18) enthält, das einerseits an einem die Einlassöffnungen (5, 6) enthaltenden Flansch (15) des Abgasturboladers (3) befestigt ist und das andererseits an den beiden Sammelrohren (7, 8) befestigt ist, derart, dass die beiden Sammelrohre (7, 8) jeweils auslassseitig durch einen der Verbindungskanäle (17, 18) fluidisch mit einer der Einlassöffnungen (5, 6) verbunden sind, – wobei der Flansch (15) aus Austenitstahl besteht, – wobei zumindest eines der Sammelrohre (7, 8) aus Ferritstahl besteht, – wobei das Verbindungsteil (16) aus Duplexstahl besteht.
Abgasanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Sammelrohr (7) aus Ferritstahl besteht, während das andere Sammelrohr (8) aus Austenitstahl besteht.
Abgasanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Brennkraftmaschine (2), die in einem Zylinderkopf (13) oder in einer Zylinderbank (13) vier Zylinder (9, 10, 11, 12) nebeneinander aufweist, das an den ersten Zylinder (9) und an den vierten Zylinder (12) angeschlossene Sammelrohr (7) aus Ferritstahl besteht, während das an den zweiten Zylinder (10) und an den dritten Zylinder (11) angeschlossene Sammelrohr (8) aus Austenitstahl besteht.
Abgasanlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zylinder (9, 10, 11, 12) der Brennkraftmaschine (2) in einer Längsrichtung (14) nebeneinander angeordnet sind, wobei die Einlassöffnungen (5, 6) quer zu dieser Längsrichtung (14) nebeneinander angeordnet sind.
Abgasanlage nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass Eingangsöffnungen (23, 26) des ersten Sammelrohrs (7) und/oder Eingangsöffnungen (24, 25) des zweiten Sammelrohrs (8) in einer Ebene (27) liegen, die sich parallel zu einer Längsrichtung (14) erstreckt, in welcher die Zylinder (9, 10, 11, 12) nebeneinander angeordnet sind.
Abgasanlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnungen (5, 6) in einer Symmetrieebene (22) liegen, die mittig zwischen einer ersten Eingangsöffnung (23) und einer vierten Eingangsöffnung (26) des ersten Sammelrohrs (7) und/oder mittig zwischen einer zweiten Eingangsöffnung (24) und einer dritten Eingangsöffnung (25) des zweiten Sammelrohrs (8) angeordnet ist.
Abgasanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelrohre (7, 8) einlassseitig an einem gemeinsamen Motorflansch (28) befestigt sind, der an der Brennkraftmaschine (2) befestigt ist, derart, dass die Sammelrohre (7, 8) einlassseitig mit den jeweiligen Zylindern (9, 10, 11, 12) fluidisch verbunden sind, wobei insbesondere vorgesehen sein kann, dass der Motorflansch (28) aus Austenitstahl hergestellt ist.
Abgasanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsteil (16) mittels einer Schweißverbindung (19) am Flansch (15) befestigt ist, die insbesondere mit Austenitstahl oder mit Duplexstahl oder mit einer Nickelbasislegierung hergestellt sein kann.
Abgasanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das ferritische Sammelrohr (7) mit einer Schweißverbindung (20) am Verbindungsteil (16) befestigt ist, die insbesondere mit Ferritstahl oder mit Duplexstahl oder mit einer Nickelbasislegierung hergestellt sein kann.
Abgasanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das austenitische Sammelrohr (8) mit einer Schweißverbindung (21) am Verbindungsteil (16) befestigt ist, die insbesondere mit Austenitstahl oder mit Duplexstahl oder mit einer Nickelbasislegierung hergestellt sein kann.