DE102010014087A1

DE102010014087A1 - Vorrichtung zur zweiachsigen Verstellung einer Anlage, insbesondere einer Solarpaneel-Einheit

Info

Publication number: DE102010014087A1
Application number: DE102010014087A
Authority: DE
Inventors: Erich Russ; Lothar Seifert
Original assignee: IMO Holding GmbH
Current assignee: IMO Holding GmbH
Priority date: 2010-04-06
Filing date: 2010-04-06
Publication date: 2011-10-06
Also published as: EP2619513A2; WO2011124363A2; WO2011124363A3; CN103180674A

Abstract

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung zur zweiachsigen Verstellung eines Anlagenteils, insbesondere einer Solarpaneel-Einheit gegenüber einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil, um zwei Schwenkachsen, welche nicht parallel zueinander verlaufen, mittels je einer angetriebenen oder antreibbaren Schwenkeinheit pro Achse, wobei jede Schwenkeinheit je zwei zueinander konzentrische Ringe umfaßt, welche aneinander gelagert und zur gegenseitigen Relativverstellung mit je einem Antrieb gekoppelt oder koppelbar sind, wobei je ein Ring beider Schwenkeinheiten mit einer gemeinsamen Montagebaugruppe verbunden ist, während der jeweils andere Ring mit dem zu verstellenden Anlagenteils einerseits und mit einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil andererseits gekoppelt ist.

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Vorrichtung zur zweiachsigen Verstellung eines Anlagenteils, insbesondere einer Solarpaneel-Einheit gegenüber einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil, um zwei Schwenkachsen, welche nicht parallel zueinander verlaufen, mittels je einer angetriebenen oder antreibbaren Schwenkeinheit pro Achse.
Eine gattungsgemäße Anordnung offenbart die DE 31 00 835 A1 . Der dortige Zweiachsantrieb dient zur Ausrichtung eines Heliostaten auf die Sonne. Dabei wird jede Drehachse durch eine physische Welle gebildet, auf der je ein Ring aufgepreßt ist, an dessen Außenmantel je ein verzahnter Ring festgeschweißt ist, während die beiden Wellenenden in einem Gehäuse mittels Wälzlagern gelagert sind. Die Verzahnungen kämmen mit je einer motorisch angetriebenen Schnecke.
Eine solche Anordnung leidet an mehreren Nachteilen: Zum einen müssen entweder besonders mächtige und damit schwere Wellen verwendet werden, oder die Durchmesser der Wälzlager ist relativ klein, und dann lassen sich auf einem entsprechend kleinen Umfang pro Reihe nur wenige Wälzkörper anordnen, die dann große Lasten aufnehmen müssen. Daraus resultiert ein sehr großer, auf die Wälzkörper einwirkender Flächendruck, so dass auf Dauer Beschädigungen der Wälzkörper und/oder Laufbahnen unvermeidlich sind, insbesondere auch deshalb, weil solche Nachführungen sich nur extrem langsam drehen und immer wieder stillgesetzt werden, was als äußerst ungünstig für einen Schmierfilm an den Wälzkörpern sowie insgesamt ungünstig für die Wälzlager anzusehen ist. Zum anderen bieten solche Wellen infolge ihres vergleichsweise geringen Durchmessers keine optimalen Anschlußflächen – die Stirnseiten sind zwar eben, aber relativ klein; auch die Mantelfläche ist begrenzt, könnte allerdings durch eine axiale Verlängerung vergrößert werden, wobei jedoch die Wölbung eine große Herausforderung für den Anschluß darstellt – entweder gibt es eine Spielpassung mit einem Spalt, der ein vollflächiges Anliegen verhindert, oder ein hohles Anschlußteil müsste mit einer Übergangspassung angefertigt werden und anschließend mit extremem Kraftaufwand auf das Wellenende gezogen werden. Dann besteht allerdings die Gefahr, dass bei thermischen Ausdehnungen erhebliche Spannungen auftreten können. Beide Fälle führen daher auf Dauer zu einer vorzeitigen Ermüdung des Materials und beeinträchtigen damit die Stabilität einer derartigen Anordnung. Außerdem ist die Herstellung einer gewölbten Anschlußfläche an einem Anlagenteil erheblich aufwendiger als die Herstellung einer ebenen Anschlußfläche.
Aus den Nachteilen des beschriebenen Standes der Technik resultiert das die Erfindung initiierende Problem, eine gattungsgemäße Vorrichtung, insbesondere zwecks Nachführung einer Solarpaneel-Einheit nach dem Sonnenstand, so dass die Grundfläche der Solarpaneel-Einheit stets lotrecht zum aktuellen Sonnenstand ausgerichtet ist, derart weiterzubilden, dass ihre Struktur möglichst einfach und robust und damit wartungsarm ist und daher auch bei starken Belastungen eine hohe Betriebsdauer erreicht.
Die Lösung dieses Problems gelingt dadurch, dass jede Schwenkeinheit je zwei zueinander konzentrische, ringförmige Strukturen umfaßt, welche aneinander gelagert und zur gegenseitigen Relativverstellung mit je einem Antrieb gekoppelt oder koppelbar sind, wobei je eine ringförmige Struktur beider Schwenkeinheiten mit einer gemeinsamen Montagebaugruppe verbunden ist, während die jeweils andere ringförmige Struktur mit dem zu verstellenden Anlagenteil einerseits und mit einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil andererseits gekoppelt ist.
Die gemeinsame Montagebaugruppe selbst ist also weder mit dem zu verstellenden Anlagenteil, noch mit einem Fundament, Chasssi oder einem zweiten Anlagenteil direkt verbunden, sondern stellt eine vorrichtungsinterne Baugruppe mit einem eigenen Zustand dar. Sie kann gegenüber jedem der beiden an die Vorrichtung angeschlossenen Anlagenteile, Fundamente od. dgl. nur um eine Drehachse verschwenken. Indem jedoch die beiden Drehachsen an der gemeinsamen Montagebaugruppe in unterschiedlichen Winkeln festgelegt sind, ergibt sich insgesamt die gewünschte, zweiachsige Verstellung.
Es hat sich als günstig erwiesen, dass die beiden Schwenkeinheiten die gleiche mechanische Struktur aufweisen oder sogar baugleich sind. Dadurch wird einerseits die Gesamtanordnung vereinfacht, und für beide Schwenkeinheiten muß jedes Ersatzteil nur in einer einzigen Ausführung bevorratet werden. Schließlich sind auch baugleiche Schwenkeinheiten etwa mit den selben Kräften belastbar, so dass sich gleichzeitig auch eine gute Abstimmung der beiden Schwenkeinheiten ergibt.
Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass die beiden ringförmigen Strukturen einer Schwenkeinheit in einer gemeinsamen Ebene radial ineinander angeordnet sind. Eine solche, koaxiale und konzentrische Anordnung trägt zu einer weiteren Vereinfachung der Kräfteverhältnisse bei und führt zu einer besonders robusten Anordnung.
Einem ähnlichen Zweck dient eine Weiterbildung der Erfindung, wonach wenigstens eine ringförmige Struktur einer Schwenkeinheit wenigstens eine ebene Anschlußfläche aufweist. Ebene Anschlußflächen erfordern zur Montage nur eine ebene Platte, so dass sich eine besonders montagefreundliche Anordnung ergibt und außerdem die gemeinsame Montagebaugruppe besonders einfach gestaltet sein kann.
Die Erfindung läßt sich dahingehend weiterbilden, dass wenigstens eine ringförmige Struktur einer Schwenkeinheit zwei vorzugsweise ebene Anschlußflächen aufweist. Die beiden Anschlußflächen können bspw. zum Anschluß zweier in verschiedene Richtungen laufender Träger einer Solarmoduleinheit dienen. Dies wiederum hat den Vorteil, dass eine Solarmoduleinheit insgesamt etwa symmetrisch zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung angeordnet sein kann und also etwa in ihrem Schwerpunkt unterstützt werden kann, so dass eine Tragkonstruktion in von äußeren Kräften freiem Zustand kaum Biegekräften ausgesetzt ist.
Bevorzugt sind die beiden Anschlußflächen an einander gegenüber liegenden Stirnseiten der betreffenden, ringförmigen Struktur angeordnet. Damit können zwei daran angeschlossene Träger parallel oder gar koaxial zu der betreffenden Drehachse von diesen Anschlußflächen wegstreben.
Diesem Zweck dient auch eine erfindungsgemäße Konstruktionsvorschrift, wonach die beiden Anschlußflächen parallel zueinander, so dass stumpf angeflanschte Rohre in Richtung ihrer Drehachse von der betreffenden Schwenkeinheit weg weisen.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die beiden Anschlußflächen an der angetriebenen, insbesondere verzahnten ringförmigen Struktur angeordnet sind, vorzugsweise an der radial inneren. Diese kann gleichzeitig mit einer verzahnten Außenmantelfläche versehen sein, zum Drehantrieb der betreffenden ringförmigen Struktur.
Mit großem Vorteil weist wenigstens eine ringförmige Struktur einer Schwenkeinheit eine Mehrzahl von kranzförmig verteilten Anschlußelementen auf, insbesondere in einer ebenen Anschlußfläche. Durch eine größere Anzahl von derartigen Anschlußelementen läßt sich eine erfindungsgemäße Schwenkeinheit stabil und sicher an einem Maschinen- oder Anlagenteil einerseits und an der gemeinsamen Montagebaugruppe andererseits verankern.
Vorteilhafterweise sind die kranzförmig verteilten Anschlußelemente als Bohrungen ausgebildet, bspw. als Durchgangsbohrungen oder als mit Innengewinde versehene Sacklochbohrungen. Damit können zur Verankerungen Maschinenschrauben verwendet werden, und die erfindungsgemäße Vorrichtung kann daher bei Bedarf oder zu Wartungszwecken mit geringem Aufwand zerlegt werden, bspw. um eine Schwenkeinheit zu ersetzen.
Weiterhin hat es sich bewährt, dass zwischen den beiden ringförmigen Strukturen einer Schwenkeinheit ein rundum laufender Spalt vorgesehen ist. Dieser Spalt schafft Platz für eine Lagerung und ermöglicht damit eine nahezu reibungsfreie Verdrehung der beiden ringförmigen Strukturen gegeneinander.
Der Spalt zwischen den beiden ringförmigen Strukturen einer Schwenkeinheit kann abgedichtet sein, vorzugsweise an beiden Stirnseiten der betreffenden Schwenkeinheit. Dadurch besteht die Möglichkeit, diesen Spalt mit einem Schmiermittel zu füllen, insbesondere mit Schmierfett.
Die Erfindung empfiehlt, zur Abdichtung im Bereich jeder Stirnseite ein, zwei oder mehrere rundum laufende, elastische Dichtungselemente vorzusehen. Im Fall mehrerer Dichtungsringe kann ein innerer Dichtungsring zum Rückhalten des Schmierfetts, ein äußerer Dichtungsring dem Schutz gegenüber eindringenden Partikeln dienen.
Ein elastisches Dichtungselement kann an einer ringförmigen Struktur festgelegt sein, vorzugsweise in einer rundum laufenden Nut derselben, und mit seiner freien Längskante, die vorzugsweise als Dichtlippe ausgebildet ist, an eine Oberfläche der anderen ringförmigen Struktur gepreßt werden. Ein zusätzliches Anpressen der Dichtlippe mittels eines Spanndrahts ist bei Verwendung von Schmierfett als Schmiermittel nicht vorgesehen, während es bei einem flüssigen Schmieröl wohl notwendig wäre.
Wenigstens eine Schwenkeinheit sollte zumindest eine Wälzlagerung zwischen den betreffenden ringförmigen Strukturen aufweisen. Eine Wälzlagerung hat einen vernachlässigbar geringen Haftreibungswiderstand, so dass kleinste Verdrehungen mit höchster Präzision ausführbar sind.
In Weiterverfolgung dieses Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass im Rahmen wenigstens einer Schwenkeinheit eine oder mehrere Reihen von Wälzkörpern vorgesehen sind. Obzwar bereits eine Reihe von kugelförmigen Wälzkörpern mit querschnittlich daran angepaßten Laufbahnen ausreichend sein kann, um sowohl Axial- als auch Radialkräfte zu übertragen, ist es dennoch sinnvoll, mehrere Wälzkörperreihen vorzusehen, insbesondere mit Drehachsen, welche gegenüber der Grundebene der Schwenkeinheit um unterschiedliche Winkel geneigt sind.
Die Wälzkörper wenigstens einer Reihe können eine rollen-, tonnen- oder kugelförmige Gestalt aufweisen.
Im Rahmen einer Wälzlagerung sollte an einem oder vorzugsweise beiden ringförmigen Strukturen je eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper vorgesehen sein. Diese Laufbahnen können querschnittlich an einen Längsschnitt durch einen Wälzkörper entlang dessen Rotationsachse angepaßt sein; zur Steigerung der Lebensdauer einer solchen Lagerung können die Laufbahnen zusätzlich gehärtet sein.
Wenn sich wenigstens eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper auf Höhe einer Reihe von Anschlußelementen befindet, wird die Axialerstreckung der betreffenden Schwenkeinheit in Richtung der betreffenden Lager-Drehachse minimiert.
Zur aktiven Drehverstellung der beiden ringförmigen Strukturen einer Schwenkeinhiet kann wenigstens jeweils eine ringförmige Struktur einer Schwenkeinheit eine Verzahnung aufweisen, vorzugsweise eine Außenverzahnung.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass eine ringförmige Struktur auf ihrer der dazu konzentrischen, ringförmigen Struktur zugewandten Seite eine Verzahnung aufweist. Dadurch kann eine Lagerung oder Verankerung einer Antriebseinrichtung an der anderen ringförmigen Struktur festgelegt sein.
Dieser Erfindungsgedanke läßt sich dahingehend konkretisieren, dass die radial innen liegende, ringförmige Struktur einer Schwenkeinheit eine Außenverzahnung aufweist. Eine Außenverzahnung ist nicht nur für den Eingriff eines Ritzels geeignet, sondern eignet sich auch für den kämmenden Eingriff einer Schnecke.
Ferner bietet es sich an, dass die Verzahnung sich auf der selben Mantelfläche befindet wie die Wälzlagerung(en), insbesondere auf der dem Spalt zugewandten Mantelfläche.
Eine weitere Maßnahme zur Reduzierung der axialen Bauhöhe einer Schwenkeinheit besteht darin, dass die Verzahnung sich in axialer Richtung zwischen zwei Wälzlagerungen befindet.
Zur Vereinfachung des Herstellungsverfahrens als auch zur Steigerung der Präzision kann vorgesehen sein, dass bei wenigstens einer Schwenkeinheit die Verzahnung und wenigstens eine Anschlußfläche durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind.
Einem ähnlichen Zweck dient eine Weiterbildung dahingehend, dass bei wenigstens einer Schwenkeinheit die Verzahnung und die kranzförmig verteilten Anschlußelemente durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind.
Auch eine weitere Konstruktionsvorschrift, wonach bei wenigstens einer Schwenkeinheit die Verzahnung und eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind, dient der Steigerung der Präzision. Ferner können die Verzahnung oder die Laufbahn oder beide gehärtet sein, vorzugsweise durch eine Oberflächenhärtung, insbesondere durch Flammhärtung oder durch induktives Härten. Andererseits lassen sich in bestimmten Fällen anstelle einer in einen Grundkörper eingearbeiteten Laufbahn auch vorgefertigte, ring- oder segmentförmige Laufbahnelemente verwenden.
Eine erste Ausführungsform der Erfindung zeichnet sich aus durch jeweils ein mit einem Antrieb gekoppeltes oder verbundenes Ritzel oder Schnecke, welche(s) mit der Verzahnung des betreffenden Rings kämmt. In besonderen Fällen kann zwischen Ritzel oder Schnecke und Antriebsmotor ein Getriebe vorgesehen sein, insbesondere ein Untersetzungsgetriebe.
Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass ein Ring als die Verzahnung umgreifendes Gehäuse ausgebildet ist. Dadurch wird die Verzahnung vor Verschmutzung geschützt.
Im Bereich des Antriebs sollte der als die Verzahnung umgreifendes Gehäuse ausgebildeter Ring mit einer etwas radialen Erweiterung versehen sein, worin ein mit der Verzahnung kämmendes Antriebsmittel aufgenommen ist, während sich ein mit dem Antriebsmittel drehfest koppelbarer Antriebsmotor vorzugsweise außerhalb dieser Gehäuseerweiterung befindet.
Bevorzugt umgibt die radiale Erweiterung des als Gehäuse ausgebildeten Rings eine (ein) mit der Verzahnung des anderen Rings kämmende(-s) Schnecke oder Ritzel.
Eine weitere Konstruktionsvorschrift sieht vor, dass in/an der radialen Erweiterung des als Gehäuse ausgebildeten Rings ein(e) mit der Verzahnung des anderen Rings kämmendes Ritzel oder Schnecke gelagert ist. Durch eine derartige Lagerung ist der Drehantrieb von den übrigen Kräften der ineinander greifenden Zahn- und/oder Schneckenelemente entkoppelt.
Ferner liegt es im Rahmen der Erfindung, dass in/an der radialen Erweiterung des als Gehäuse ausgebildeten Rings ein Antriebsmotor befestigt oder befestigbar ist, vorzugsweise angeflanscht oder anflanschbar. Dieser ist daher für Wartungszwecke zugänglich und kann bei Bedarf rasch ausgetauscht werden. Wie oben bereits angedeutet, kann zwischen Motor und Antriebsritzel oder -schnecke in besonderen Fällen auch ein (Untersetzungs-)Getriebe vorgesehen sein.
Die Erfindung läßt sich dahingehend weiterbilden, dass das Gehäuse oder Chassis bzw. der Ständer eines Antriebs mit der gemeinsamen Montagebaugruppe verbunden oder gekoppelt ist. Ein solcher Motor bewegt sich daher gegenüber allen angeschlossenen Anlagenteilen allenfalls um eine einzige Achse, was die elektrische Kontaktierung der Stromleitungen erleichtert.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung, bei der wenigstens eine Schwenkeinheit mit einer Antriebsschnecke ausgerüstet ist, zeichnet sich bevorzugt aus durch wenigstens eine Bremseinrichtung, die einerseits an der Schnecke angreifend angeschlossen oder anschließbar und andererseits an dem als Gehäuse ausgebildeten Ring oder einem damit verbundenen oder verbindbaren Teil abgestützt ist. Einer solchen Bremseinrichtung ist primär die Aufgabe zugewiesen, im stillgesetzten Zustand eine ungewollte Verdrehung eines angeschlossenen Anlagenteils gegenüber dem anderen oder gegenüber dem Fundament zu vermeiden, so dass der betreffende Antriebsmotor abgeschalten werden kann, um Energie zu sparen.
Wenn die Bremseinrichtung keine schaltenden Elemente aufweist, so kann die Ausfallwahrscheinlichkeit in kleinsten Grenzen gehalten werden.
Es hat sich als günstig erwiesen, dass die Bremseinrichtung permanent eine Bremswirkung erzeugt, also niemals deaktiviert wird, auch nicht beim Verstellen der betreffenden Schwenkeinheit.
Die Bremseinrichtung sollte eine passiv wirkende Bremse aufweisen, d. h. ohne Zufuhr einer Hilfsenergie, so dass sie keine zusätzliche Energie verbraucht. Damit ist die Anordnung im statischen, d. h. stillgesetzten Zustand völlig energieneutral, was gerade bei Solaranlagen im Hinblick auf einen guten Wirkungsgrad wichtig ist.
Eine einfache Realisierung der Bremseinrichtung gelingt dadurch, dass diese aneinander reibende Bremsscheiben aufweist mit einer lotrecht zu den Scheiben wirkenden Normalkraft, so dass das erzeugte Reibmoment unabhängig von der Drehrichtung ist. Es kann sich dabei um eine gehäusefeste und eine mit der Schnecke drehfeste Scheibe handeln, oder um ein oder zwei Pakete von jeweils mehreren Scheiben.
Bevorzugt wirken dabei die Normalkräfte der aneinander reibenden Scheiben stets in der selben, vorzugsweise in axialer Richtung der Schnecke. Dies läßt sich auf einfachem Weg dadurch erreichen, dass die Reibflächen von der Achse der Schnecke etwa lotrecht durchsetzt angeordnet sind.
Die Bremseinrichtung kann eine von der Schnecke funktionell getrennte Bremse sein, die zwar auf der selben Drehwelle wirkt, aber nicht mit der Schnecke integriert ist, sondern nur daran gekoppelt. Dadurch wird die Herstellung dieser stark unterschiedlichen Elemente voneinander entkoppelt und damit vereinfacht.
Weitere Vorteile lassen sich damit erzielen, dass das Bremsmoment von der Bremseinrichtung permanent und drehrichtungsunabhängig auf die Schneckenwelle eingeleitet wird. Damit wird ein unerwünschtes Durchziehen einer Last in jeder beliebigen Drehrichtung sicher ausgeschlossen, anders als bspw. bei einem nur in einer Drehrichtung wirkenden Freilauf.
Erfindungsgemäß kann weiterhin vorgesehen sein, dass das Bremsmoment von der Bremseinrichtung durch einen in tangentialer Richtung wirkenden Formschluß auf die Schneckenwelle übertragen wird. Hierzu läßt sich bspw. ein bei Antriebswellen bekanntes Nut-Feder-Prinzip verwenden mit zwei in axialer Richtung der Schneckenwelle verlaufenden und miteinander fluchtenden Nuten, worin eine gemeinsame Paßfeder eingesetzt werden kann.
Zusätzliche Vorzüge erzielt man dadurch, dass die Bremseinrichtung nicht zwischen, sondern axial außerhalb der Drehlager der Schneckenwelle angeordnet ist, so dass der Abstand zwischen diesen Drehlagern nicht vergrößert werden muß und damit die Präzision der Lagerung der Schnecke nicht beeinträchtigt wird.
Eine weitere Optimierung erfährt die Erfindung dadurch, dass die Bremseinrichtung im Bereich einer Stirnseite der Schnecke angeordnet ist, die nicht mit einem Antriebsmotor gekoppelt oder koppelbar ist. Damit kann der Antriebsmotor direkt im Bereich einer Drehlagerung der Schneckenwelle an das Gehäuse angeflanscht werden, und es ergibt sich dadurch eine besonders verwindungssteife Anordnung, die eine hochgenaue Einstellung und Einhaltung einer Drehposition erlaubt.
Wenn das Bremsmoment der Bremseinrichtung ein- oder nachstellbar ist, so läßt sich damit ein optimaler Kompromiß finden zwischen der angestrebten Selbsthemmung des Schneckengetriebs einerseits und einer nur minimalen Bremswirkung andererseits, um dem Antriebsmotor zur Verstellung nur ein Minimum an zusätzlicher Energie abzuverlangen.
Diesem Zweck dient auch eine weitere Konstruktionsvorschrift, wonach das von der Bremseinrichtung erzeugte Bremsmoment etwa für den maximalen Belastungsfall der Vorrichtung ausgelegt ist, vermindert um das hemmende Reibungsmoment des Schneckengetriebes sowie schließlich dividiert durch das Kraftübersetzungsverhältnis von Schnecke zu Schneckenrad oder -ring.
Dadurch läßt sich im Rahmen einer Schwenkeinheit der erfindungsgemäßen Anordnung ein Schneckengetriebe verwenden, das für sich genommen nicht selbsthemmend ist; die selbsthemmende Wirkung erzeugt statt dessen die erfindungsgemäße Bremse.
Zum Schutz vor äußeren Einflüssen sollten die Elemente der Bremse, insbesondere Reibflächen und ggf. Federelemente, in einem vorzugsweise glockenförmigen Gehäuse angeordnet sein.
Eine besonders vorteilhafte Anordnung zeichnet sich dadurch aus, dass die gemeinsame Montagebaugruppe zum Anschluß einer oder beider Schwenkeinheiten (je) eine ebene Anschlußfläche aufweist. Es hat sich erwiesen, dass sich ebene Anschlußflächen mit der höchstmöglichen Präzision herstellen lassen. Außerdem sind die Kräfteverhältnisse an derart ebenen Flächen besonders überschau- und beherrschbar. Auch können dort lotrcht dazu verlaufende Anschluß- bzw. Verbindungselemente vorgesehen sein, bspw. kranzförmig um die Drehachse verteilte Bohrungen, welche die betreffende Anschlußfläche lotrecht durchsetzen.
Die Erfindung sieht weiterhin vor, dass wenigstens eine ebene Anschlußfläche der gemeinsamen Montagebaugruppe zum Anschluß einer Schwenkeinheit eine Durchbrechung aufweist. Damit lassen sich bei Bedarf Anschlußflächen auch an den einander entsprechenden, d. h. in die selbe axiale Richtung weisenden Stirnseiten beider ringförmiger Strukturen vorsehen, zum Anschluß an der gemeinsamen Montagebaugruppe einerseits und an einem Fundament oder Anlagenteil andererseits.
Die Durchbrechung sollte in einer ebenen Anschlußfläche der gemeinsamen Montagebaugruppe eine kreisförmige Gestalt aufweisen, vorzugsweise mit einem Durchmesser, welcher gleich oder größer ist als der radial innere Ring der daran festzulegenden Schwenkeinheit. Dadurch kann ein an diesem radial inneren Ring festgelegtes Verbindungsteil die Montagbaugruppe durchgreifen und sich jenseits davon bis zu einem Anlagen- oder Maschinenteil erstrecken.
Die gemeinsame Montagebaugruppe läßt sich derart ausbilden bzw. ihre Anschlußflächen lassen sich derart ausrichten, dass die beiden Drehachsen der an die gemeinsame Montagebaugruppe angeschlossenen Schwenkeinheiten zueinander schief oder geneigt verlaufen.
Dabei sollte die gemeinsame Montagebaugruppe derart ausgebildet sein bzw. ihre Anschlußflächen derart ausgerichtet sein, dass die beiden Drehachsen der an die gemeinsame Montagebaugruppe angeschlossenen Schwenkeinheiten in einer gemeinsamen Ebene liegen. Wenn sich dabei die beiden Drehachsen der an die gemeinsame Montagebaugruppe angeschlossenen Schwenkeinheiten schneiden, insbesondere unter einem Winkel, der ungleich Null ist, kann man durch kombinierte Verstellung beider Schwenkeinheiten um ihre jeweiligen Drehachsen die freie Anschlußfläche der nicht verankerten Schwenkeinheit entlang einer Kugeloberfläche verfahren, deren Mittelpunkt durch den Schnittpunkt beider Drehachsen definiert ist.
Wenn die gemeinsame Montagebaugruppe derart ausgebildet ist bzw. ihre Anschlußflächen derart ausgerichtet sind, dass die beiden Drehachsen der an die gemeinsame Montagebaugruppe angeschlossenen Schwenkeinheiten sich unter einem rechten Winkel schneiden, so ist die Verstellung um eine der beiden Drehachsen jeweils unabhängig von einer Verstellung um die jeweils andere Drehachse. Das Ausrichten der freien Anschlußfläche der nicht verankerten Schwenkeinheit in einer gewünschten Richtung ist daher besonders einfach. Bspw. kann bei einer Montierung einer Solarmoduleinheit die Drehachse der mit einem Fundament verbundenen Schwenkeinheit exakt vertikal eingerichtet sein, so dass sich durch Verstellung dieser Schwenkeinheit die gemeinsame Montagebaugruppe in jede beliebige Himmelsrichtung ausrichten läßt, während die Drehachse der zweiten Schwenkeinheit bei allen Schwenkstellungen exakt horizontal bleibt und damit die Einstellung des topozentrischen Höhenwinkels erlaubt. Damit kann der Lauf der Sonne jederzeit exakt verfolgt werden, wenn deren Himmelsrichtung bzw. Azimut und Höhe bekannt sind. Diese Werte können dann ggf. ohne jegliche Umrechnung direkt als Sollwerte für die beiden Schwenkeinheiten verwendet werden.
Eine solche Entkopplung der beiden Drehstellungen läßt sich besonders einfach dadurch erreichen, dass die gemeinsame Montagebaugruppe über zwei Anschlußflächen verfügt, welche lotrecht zueinander verlaufen, so dass insbesondere auch die Drehachsen daran angeschlossener Schwenkeinheiten lotrecht zueinander verlaufen.
Die gemeinsame Montagebaugruppe läßt sich dahingehend weiterbilden, dass sich eine ihrer Anschlußflächen lotrecht über ihrer anderen Anschlußfläche erhebt, also nicht seitlich über deren Rand hinaus versetzt ist. Dadurch liegt der Schwerpunkt der gemeinsamen Montagebaugruppe und insbesondere auch der Schwerpunkt des gesamten Schwenkwerks oberhalb einer mit einem Fundament zu verbindenden Schwenkeinheit, und auf eine Stütze, Säule oder ein sonstiges Fundament wie auch auf die betreffende Schwenkeinheit selbst wirken dann in von äußeren Kräften freiem Zustand keine allzu großen Kippmomente ein.
Andererseits empfiehlt die Erfindung, dass sich die Ebenen der beiden Anschlußflächen der gemeinsamen Montagebaugruppe entlang einer Linie schneiden, welche gegenüber den Zentren der beiden Anschlußflächen versetzt ist. Dadurch läßt sich der Schwerpunkt des gesamten Schwenkwerks exakt auf eine vertikal ausgerichtete Drehachse des zweiachsigen Schwenkwerks verlegen, so dass auf die betreffende Schwenkeinheit selbst in von äußeren Kräften freiem Zustand höchstens minimale oder im Idealfall gar keine Kippmomente einwirken.
Eine besonders einfache Anordnung ergibt sich, indem wenigstens eine Anschlußfläche durch eine Platte gebildet wird. Eine ebene Platte verfügt stets über eine ebene Anschlußfläche, so dass hierzu – neben dem Zuschneiden eines gewünschten Plattenumfangs – keine besonderen Maßnahmen erforderlich sind.
Die beiden Anschlußflächen der gemeinsamen Montagebaugruppe können durch je eine Platte gebildet sein, welche miteinander verbunden sind, vorzugsweise durch eine oder insbesondere durch zwei seitliche Wange(n). Eine besonders steife Konstruktion erhält man bspw. durch inniges Verschweißen der beteiligten Platten untereinander und/oder mit den zusätzlichen Wangen.
Eine maximale Stabilität bei gleichzeitig minimalem Herstellungsaufwand ergibt sich bspw. dadurch, dass wenigstens eine seitliche Wange durch ein oder zwei Platten gebildet ist, wobei vorzugsweise wenigstens eine Platte zwei zueinander rechtwinklig verlaufende Kanten bzw. Stirnseiten aufweist. Wenn die beiden Anschlußplatten rechtwinklig zueinander verlaufen, so kann je eine Wangenplatte in diesen rechten Winkel eingesetzt und/oder eingeschweißt werden, bspw. im Bereich des Randes beiden Anschlußplatten.
Eine seitliche Wange kann dabei durch zwei Platten gebildet sein, welche nicht symmetrisch zueinander sind. Diese Konstruktionsvorschrift berücksichtigt insbesondere die oben erläuterte Tatsache, dass eine Anschlußplatte bevorzugt außermittig, also asymmetrisch auf der anderen Anschlußplatte aufgesetzt wird. Die beiden Platten einer Wange können dann die aufgesetzte Platte von beiden Seiten abstützen. Bevorzugt haben die beiden Platten einer Wange dazu jeweils die Grundfläche eines vorzugsweise rechtwinkligen Dreiecks, wobei dessen Katheten an je einer Anschlußplatte angesetzt werden und die Hypothenuse die freie Kante der aufgesetzten Anschlußplatte mit je einer freien Kante der anderen Anschlußplatte verbindet.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass eine oder vorzugsweise beide Wangen (je) eine Aussparung zum Hindurchtritt des Antriebsgehäuses aufweist (aufweisen). Solchenfalls kann die Breite einer Anschlußplatte bzw. der Abstand der beiden Wangen minimal gewählt werden, also nur geringfügig größer als der Außendurchmesser des äußeren Rings der betreffenden Schwenkeinheit.
Das Gehäuse oder Chassis bzw. Ständer eines Antriebs kann mit der gemeinsamen Montagebaugruppe verbunden oder gekoppelt sein.
Schließlich entspricht es der Lehre der Erfindung, dass das Gehäuse oder Chassis bzw. der Ständer eines Antriebs nicht mit der gemeinsamen Montagebaugruppe verbunden oder gekoppelt ist.
Weitere Merkmale, Einzelheiten, Vorteile und Wirkungen auf der Basis der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigt:
1 eine mittels einem am oberen Ende einer Säule angeordneten, erfindungsgemäßen Schwenkwerk zweiachsig verstellbare Solarpaneel-Einheit in einer perspektivischen Ansicht;
2 das Schwenkwerk samt dessen Anschluß an die Säule einerseits und an die Solarpaneel-Einheit in einer vergrößerten, perspektivischen Darstellung;
3 das Schwenkwerk aus den 1 und 2 in einer abermals vergrößerten, perspektivischen Darstellung, jedoch ohne angeschlossene Anlagenteile;
4 eine Vorderansicht auf die Anordnung aus 3;
5 eine Seitenansicht auf die Anordnung aus 3;
6 eine rückwärtige Ansicht auf die Anordnung aus 3;
7 einen Schnitt entlang einer mittleren Grundebene einer Schwenkeinheit, teilweise abgebrochen; sowie
Die Solarpaneel-Einheit 1 aus 1 ist mit einer größeren Anzahl von Solarpaneelen 2, insbesondere Solarmodulen versehen, um Energie aus Sonnenlicht zu gewinnen. Alle Solarpaneele 2 sind innerhalb einer gemeinsamen Ebene angeordnet, vorzugsweise lückenlos aneinanderstoßend, insbesondere neben- und/oder übereinander in Form einer Matrix mit mehreren Spalten und Zeilen. Obzwar es sich bei den Solarpaneelen 2 auch um Solarmodule für die Solarthermie handeln könnte, also bspw. zur Heißwassererzeugung in den Solarmodulen selbst, wird die Verwendung von Photovoltaikmodulen bevorzugt, welche aus Sonnenlicht direkt Strom erzeugen. Eine weitere Alternative bestünde darin, die Solarpaneel-Einheit 1 gleich einem Heliostaten anstatt mit Solarmodulen mit Spiegeln als Solarpaneelen 2 zu bestücken, welche das Sonnenlicht auf eine räumlich entfernte, ortsfest angeordnete Einheit zur Umwandlung des Sonnenlichts in Wärme lenken.
Zur Abstützung der Solarpaneele 2 – also insbesondere Photovoltaikmodule, Spiegel und/oder Heißwassermodule – dient eine im Wesentlichen ebene Stützkonstruktion 3, auf deren Vorderseite die Solarpaneele 2 befestigt, also bspw. aufgeschraubt sind.
Die Stützkonstruktion 3 umfaßt einen Rahmen 4 mit einer rundumlaufenden, vorzugsweise rechteckigen Einfassung 5, bestehend aus oberem und einem unterem Querbalken 6, 7 und zwei seitlichen Zargenbalken 8, 9, wobei in jeder Ecke des Rahmens 4 die dort zusammentreffenden Balken 6–9 an ihren Enden miteinander verbunden sind. Zwischen den beiden seitlichen Zargenbalken 8, 9 verlaufen außerdem innerhalb der Einfassung 5 mehrere Querstreben 10, vorzugsweise parallel zu den Querbalken 6, 7. Zwei mittlere Querstreben 10 sind bevorzugt durch zwei weitere Streben 11 miteinander verbunden, die wiederum vorzugsweise parallel zu den beiden seitlichen Zargenbalken 8, 9 verlaufen. Die Balken 6–9 und Streben 10, 11 sind vorzugsweise profiliert, bspw. mit einem I-Querschnitt. Die Balken 6–9 und Streben 10, 11 können bspw. miteinander verschweißt sein, ggf. aber auch verschraubt oder vernietet od. dgl.
Zur großflächigen Auflage und sicheren Befestigung der Solarpaneele 2 können an der Vorderseite dieser Stützkonstruktion 3 mehrere Befestigungsstäbe 12 vorgesehen sein, insbesondere parallel zueinander, insbesondere parallel zu den seitlichen Zargenbalken 8, 9 und verbunden mit den Querbalken 6, 7 und Querstreben 10. An der Vorderseite dieser Befestigungsstäbe 12 können Befestigungsmittel, bspw. Schrauben und/oder Laschen, vorgesehen oder verankerbar sein, um die Solarpaneele 2 sicher festzulegen.
Abgestützt wird die Solarpaneel-Einheit 1 durch eine Säule 13, die ihrerseits im oder am Boden oder an einer sonstigen, vorzugsweise ebenen Grundfläche verankert ist. Zur Verbindung der Stützkonstruktion 3 mit der Säule ist an zwei mittleren, zu den seitlichen Zargenbalken 8, 9 parallelen Streben 11 jeweils eine etwa lotrecht zur Ebene der Solarpaneele 2 nach hinten gerichtete Stützlaschen 14 befestigt, bspw. angeschweißt oder angeflanscht. Zwischen diesen beiden Stützlaschen 14 erstrecken sich zwei miteinander fluchtende Stützrohre 15, 16, welche sich allerdings in der Mitte zwischen den beiden Stützlaschen 14 nicht treffen, sondern in einem gegenseitigen Abstand enden. Diese Stützrohre 15 leiten die Gewichtskraft der Stützkonstruktion 13 samt darauf befestigter Solarpaneele 2 – sowie ggf. eine auftretende Windlast – zu dem oberen Ende der Säule 13, von wo sie in die bodenseitige Verankerung der Säule 13 eingeleitet werden.
Die von der Solarpaneeleinheit 1 aufgefangene Sonnenstrahlungsleistung ist maximal, wenn die Ebene der Solarpaneele 2 stets lotrecht zum aktuellen Sonnenstand ausgerichtet ist, und zwar hinsichtlich des Azimuts bzw. der Himmelsrichtung als auch hinsichtlich des Höhenwinkels der Sonne im topozentrischen, horizontalen Koordinatensystem.
Um dies zu bewirken, ist eine zweiachsige Verstellung der Solarpaneeleinheit 1 erforderlich. Hierzu gibt es verschiedene Möglichkeiten: Bevorzugt ist eine erste Achse vertikal ausgerichtet zur Einstellung des aktuellen Azimuts der Sonne, und eine zweite Achse ist horizontal ausgerichtet zur Einstellung des aktuellen Höhenwinkels der Sonne (azimutale Montierung).
Bei einer anderen Variante könnte eine erste Achse (Stundenachse oder Rektaszensionsachse) parallel zur Erdachse ausgerichtet sein; die zweite Achse (Deklinationsachse) würde dann darauf senkrecht stehen und zum Himmelsäquator weisen (parallaktische oder äquatoriale Montierung).
Die zweite Variante könnte zwar hinsichtlich der Nachstellung einfacher sein, hat jedoch den Nachteil, dass die Neigung der Rektaszensionsachse vom Standort abhängt und daher werksseitig nicht vorgegeben werden kann. Deshalb wird im Allgemeinen die erste Variante der Nachführung bevorzugt, welche keine standortabhängigen Modifikationen erfordert.
Die folgenden Ausführungen, welche sich auf die erste Variante beziehen, sollen jedoch gleichermaßen auch für Anordnungen gelten, bei denen die zweite Variante der Nachführung angewandt wird.
Um die Solarpaneel-Einheit 1 dem Tagesbogen des Sonnenstands nachzuführen, sind die Stützrohre 15, 16 am oberen Ende der Säule 13 nicht starr befestigt, sondern mittels eines erfindungsgemäßen Schwenkwerks 17. Dieses verfügt über drei äußere, jeweils ringförmige und vorzugsweise ebene Anschlußflächen 18, 19, 20, zum Anschluß an dem oberen Ende der vorzugsweise rohrförmigen Säule 13, insbesondere an einem dortigen Flansch 21 einerseits sowie an je einer endseitigen Stirnseite oder einem endseitigen Flansch 22 der beiden Stützrohre 15, 16 andererseits.
Die Flansche 21, 22 könnten jeweils gleiche (Außen-)Durchmesser aufweisen; solchenfalls sollten auch die Anschlußflächen 18–20 jeweils gleiche (Außen-)Durchmesser aufweisen. Jedoch ist vorzugsweise die Säule 13 dicker als die Stützrohre 15, 16, so dass die endseitigen Flansche 22 an den Stützrohren 15, 16 kleiner (Außen-)Durchmesser aufweisen als der oberseitige Flansch 21 der Säule 13.
Zur Verbindung je eines Flanschs 21, 22 mit je einer Anschlußfläche 18–20 dienen jeweils mehrere, in beiden Elementen jeweils miteinander fluchtend vorgesehene, kranzförmig die Längsachse des betreffenden Rohrs 13, 15, 16 umgebend angeordnete Bohrungen 23–25 zum Hindurchstecken bzw. Einschrauben von Maschinenschrauben. Vorzugsweise sind die Bohrungen in den Flanschen 21, 22 als Durchgangsbohrungen ohne Innengewinde ausgebildet, während die Bohrungen 23–25 in den Anschlußflächen 18–20 wahlweise als Sacklochbohrungen mit Innengewinde oder als Durchgangsbohrungen ohne Innengewinde ausgebildet sein können.
Das Schwenkwerk 17 ist in den 3 ff. in ausgebautem Zustand wiedergegeben. Es besteht im Wesentlichen aus zwei einzelnen Schwenkeinheiten 26, 27, welche über eine gemeinsame Montagebaugruppe 28 miteinander verbunden sind.
Bevorzugt haben die beiden Schwenkeinheiten 26, 27 die gleiche Struktur bzw. Aufbau oder können sogar völlig baugleich sein. Dieser Aufbau ist in 7 dargestellt:
Man erkennt einen ersten kreisförmigen Ring 29 mit einer Verzahnung 30 an der radial äußeren Mantelfläche. Die Verzahnung 30 ist außen von einem Gehäuse 31 umgeben. Das Gehäuse 31 ist ebenfalls von ringförmiger Gestalt, allerdings nicht völlig rotationssymmetrisch, sondern verfügt an wenigstens einer Stelle, vorzugsweise an zwei einander diametral gegenüber liegenden Stellen um (jeweils) eine Gehäuseerweiterung 32 zur Aufnahme eines mit der Verzahnung 30 kämmenden Antriebsmittels. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei dem Antriebsmittel um eine Schnecke 33. Zu diesem Zweck hat die Gehäuseerweiterung 32 die Gestalt eines zur Längsachse der Schnecke 33 koaxialen Zylinders. An der Berührungsstelle der zylindrischen Gehäuseerweiterung 32 mit dem kreisförmigen Hauptteil des Gehäuses 31 befindet sich eine relativ große Öffnung, die einen Eingriff der Schnecke 33 in die Verzahnung 33 des Rings 29 ermöglicht. Infolgedessen bewirkt eine Drehung der Schnecke 33 um deren Längsachse eine dazu proportionale Verdrehung des Rings 29 gegenüber dem Gehäuse 31.
Die Schnecke 33 ist im Bereich der beiden Stirnseiten 34, 35 der zylindrischen Gehäuseerweiterung 32 gelagert, bspw. mittels Wälzlagern 36, insbesondere mittels Nadellagern.
An den Stirnseiten 34, 35 der zylindrischen Gehäuseerweiterung 32 befinden sich außerdem kranzförmig angeordnete Befestigungsbohrungen zur Befestigung je eines weiteren Gehäuseteils 37, 38, insbesondere mittels Schrauben. Während das eine Gehäuseteil 37 etwa glockenförmig geschlossen ist, sollte das andere Gehäuseteil eine etwa zylindermantelförmige Gestalt aufweisen, das an beiden Stirnseiten offen ist.
Auch die Schnecke 33 verfügt an ihren beiden Stirnseiten 39, 40 über je eine Anschlußmöglichkeit, insbesondere über eine koaxiale Einsenkung 41, 42, insbesondere mit einer Nut zum Einlegen einer Feder oder mit einem mehreckigen, bspw. sechseckigen Querschnitt. Da die Stirnseiten 34, 35 der zylindrischen Gehäuseerweiterung 32 im Bereich dieser Einsenkungen je eine Öffnung aufweisen, sind die Anschlußmöglichkeiten von außen zugänglich.
Während in dem glockenförmig geschlossenen Gehäuseteil 37 eine Bremse 43 angeordnet ist, dient das zylindermantelförmige Gehäuseteil 38 als Adapter zum Anschluß eines Antriebsmotors 44 oder eines zwischengeschalteten Getriebes, bspw. eines Untersetzungs- und/oder Winkelgetriebes 45.
Die Bremse 43 einerseits wie auch ein Antriebsmotor 44 oder Getriebe 45 andererseits ist über je einen inneren Adapter 46, 47 mit der betreffenden Einsenkung 41, 42 der Schnecke 33 drehfest gekoppelt. Jeder Adapter 46, 47 verfügt seinerseits über eine zu seiner Drehachse koaxiale Einsenkung 48, 49. In der Einsenkung 49 des Adapters 47 kann bspw. die Abtriebswelle eines Antriebsmotors 44 oder Getriebes 45 drehfest eingesteckt werden, dessen Gehäuse an der freien Stirnseite des zylindermantelförmigen Gehäuseteils 38 drehfest angeflanscht wird. Bei dem Antriebsmotor 44 handelt es sich bevorzugt um einen – präzise steuerbaren – Elektromotor, bspw. um einen Schrittmotor oder um einen Elektromotor mit einem Lagegeber und einer Lagesteuerung oder -regelung.
Die eigentliche Bremse 43 verfügt über zwei zueinander koaxiale Anschlüsse 50, 51, von denen einer mit dem Adapter 46 und der andere mit dem glockenförmigen Gehäuseteil 37 drehfest verbunden ist. Bevorzugt verfügt die Bremse 43 über zwei Pakete von Bremsscheiben, von denen jedes Paket mit einem Anschluß 50, 51 drehfest gekoppelt ist. Indem die Bremsscheiben unterschiedlicher Pakete reibschlüssig aneinander gepreßt werden, ergibt sich ein Bremsmoment. Dieses kann ggf. von außen einstellbar sein, bspw. mittels einer Schraube. Die Bremse 43 erzeugt ein konstantes, drehrichtungsunabhängiges Bremsmoment, welches derart eingestellt wird, dass die gesamte Schwenkeinheit 26, 27 dadurch selbsthemmende Eigenschaften erhält, selbst wenn die Paarung aus Schnecke 33 und Verzahnung 30 selbst eigentlich nicht selbsthemmend ist. Durch diese selbsthemmenden Eigenschaften ist eine aktiv steuerbare Bremse nicht erforderlich, und die Bremse 43 benötigt keine Hilfsenergie. Sobald der Antriebsmotor 44 in einer gewünschten Position stillgesetzt wird, wird diese aufgrund der selbsthemmenden Eigenschaften dauerhaft eingehalten. Die Steuerung der beiden Schwenkeinheiten 26, 27 ist daher besonders einfach.
Während die an der Säule 13 festgelegte Schwenkeinheit 26 nur wenigstens zwei Anschlußflächen 18, 52 aufweist – eine zur Verbindung mit der Säule 13, die andere zum Anschluß der gemeinsamen Montagebaugruppe 28 – benötigt die andere, mit der Stützkonstruktion 3 zu verbindende Schwenkeinheit 27 deren drei – eine Anschlußfläche 53 dient dem Anschluß an der gemeinsamen Montagebaugruppe 28; an den anderen beiden Anschlußflächen 19, 20 wird je ein Stützrohr 15, 16 angeflanscht.
Die beiden Anschlußflächen 18, 52 der mit der Säule 13 verbundenen Schwenkeinheit befinden sich auf einander entgegengesetzten Stirnseiten des verzahnten Rings 29 einerseits und des Gehäuses 31 andererseits. Diese Anschlußflächen 18, 52 sind eben und parallel zueinander. Beide Anschlußflächen 18, 52 verfügen über kranzförmig angeordnete Befestigungsmittel in Form von Bohrungen 23, welche vorzugsweise als Gewinde-Sachklochbohrungen ausgebildet sind. Vorzugsweise ist die mit dem Säulenflansch 21 zu verbindende Anschlußfläche 18 an der radial äußeren, ringförmigen Struktur, nämlich dem Gehäuse 31 der Schwenkeinheit 26 angeordnet, während die Anschlußfläche 52 für die gemeinsame Montagebaugruppe 28 sich vorzugsweise an der anderen ringförmigen Struktur, nämlich dem verzahnten Ring 29 der Schwenkeinheit 26, befindet.
Die andere, mit den Stützrohren 15, 16 zu verbindenden Schwenkeinheit 27 verfügt über drei ebene, vorzugsweise zueinander parallele Anschlußflächen 19, 20, 53. Davon ist die mit der gemeinsamen Montagebaugruppe 28 zu verbindende Anschlußfläche 52 an der der radial äußeren, ringförmigen Struktur, nämlich an einer Stirnseite des Gehäuses 31 der Schwenkeinheit 27 angeordnet, während die anderen beiden Anschlußflächen 19, 20 an einander gegenüber liegenden Stirnseiten der anderen ringförmigen Struktur, nämlich dem verzahnten Ring 29 der Schwenkeinheit 27, vorgesehen sind. Alle Anschlußflächen 19, 20, 53 verfügen über kranzförmig angeordnete Befestigungsmittel in Form von Bohrungen 24, 25. Diese können als durchgehende Bohrungen ausgebildet sein, aber auch als Gewinde-Sachklochbohrungen.
Nicht dargestellt ist, dass in dem Spalt 54 zwischen Gehäuse 31 und davon umschlossenem Ring 29 jeweils ein oder mehrere Reihen von Wälzkörpern angeordnet sind, die vorzugsweise auf je einer Laufbahn pro ringförmiger Struktur, d. h. Gehäuse 31 einerseits und Ring 29 andererseits, abrollen. Ferner kann der Spalt 54 im Bereich einer oder vorzugsweise beider Mündungen abgedichtet sein, so dass der von dem Gehäuse 31 einerseits, dem Ring 29 andererseits und diesen vorzugsweise ringförmigen Abdichtelementen umschlossene Spalt-Hohlraum mit einem Schmiermittel, insbesondere Schmierfett, gefüllt sein kann.
Da bei der Schwenkeinheit 27 beide Stirnseiten des Rings 29 als Anschlußflächen 19, 20 dienen, kann der Ring 29 dieser Schwenkeinheit 28 nicht von dem Gehäuse 31 stirnseitig umgriffen sein, im Gegensatz zu der Schwenkeinheit 26, deren Ring 29 nur an einer Stirnseite eine Anschlußfläche 18 aufweist, so dass der Ring 29 an der anderen bzw. dieser Anschlußfläche 18 gegenüberliegenden Stirnseite von dem Gehäuse 31 umgriffen sein kann, so dass ggf. das Gehäuse 31 sich sogar entlang der radial innen liegenden Mantelfläche des Rings 29 erstrecken könnte – in diesem Fall lägen die beiden Mündungen des Spaltes 54 an der Unterseite der Schwenkeinheit 27 und wären daher bspw. vor Regenwasser optimal geschützt.
Die gemeinsame Montagebaugruppe 28 verbindet die beiden Schwenkeinheiten 26, 27 zu einem gemeinsamen Schwenkwerk 17. Aus Gründen der Stabilität ist sie aus steifen Metallplatten aufgebaut, bspw. mit einer Stärke von jeweils 10 mm oder mehr, welche gleichzeitig als Anschlußflächen dienen können. Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform gibt es insgesamt sechs miteinander verbundene, vorzugsweise verschweißte Platten:
Eine Grundplatte 55 sowie fünf dazu lotrechte Platten, nämlich eine Halteplatte 56 sowie vier seitliche Stützplatten 57, 58.
Wie man der 3 entnehmen kann, hat die Grundplatte 55 vorzugsweise eine quadratische Grundfläche und verfügt über eine Mehrzahl von kranzförmig um das Zentrum dieser Platte angeordnete Bohrungen 59. Diese Bohrungen 59 dienen der Verbindung der Grundplatte 55 mit der Anschlußfläche 52 der ersten Schwenkeinheit 26. Bei der azimutalen Montierung ist dadurch gewährleistet, dass die Grundplatte 59 in jeder Drehstellung der unteren, am oberen Ende der Säule 13 festgelegten Schwenkeinheit 26 komplett horizontal ausgerichtet ist und bleibt.
Über dieser horizontalen Grundplatte 55 erheben sich dann die anderen fünf Halte- und Stützplatten 56–58:
Die Halteplatte 56 steht auf der Grundplatte 55 und erhebt sich über dieser vertikal nach oben; die Aufstandsfläche verläuft quer über die horizontale Grundplatte 55, vorzugsweise von einer Kante 60 derselben bis zu der gegenüberliegenden, sowie parallel zu zwei weiteren, einander gegenüberliegenden Kanten 61 derselben, allerdings bevorzugt außermittig, d. h. derart, dass ihr Abstand zu einer Kante 61 kleiner ist als zu der anderen Kante 61 der Grundplatte 55.
Die Halteplatte 56 hat vorzugsweise die selbe Breite wie die Grundplatte 55 und wird begrenzt durch eine horizontale Unterkante 62, zwei vertikale Seitenkanten 63 und eine Oberkante 64, die gerade verlaufen kann, aber auch Ecken aufweisen kann oder gar einem gekrümmten Verlauf folgen könnte.
Die Halteplatte 56 trägt einerseits die zweite Schwenkeinheit 27 und wird ihrerseits in der vertikalen Ausrichtung gehalten durch die vier Stützplatten 57, 58. Diese haben jeweils eine dreieckige oder trapezförmige Grundfläche, verfügen jedoch auch über zwei rechtwinklig aufeinander treffende Kanten 65, 66, von denen jeweils eine an der Grundplatte 55 und die andere an der Halteplatte 56 anliegt, vorzugsweise jeweils entlang der dortigen (Seiten-)Kanten 60, 63.
Infolge der außermittigen bzw. asymmetrischen Anordnung der Halteplatte 56 oberhalb der Grundplatte 55 sind jeweils zwei Stützplatten 57 etwas größer als die anderen beiden Stützplatten 58.
Vorzugsweise sind alle Platten 55–58 an ihren jeweiligen Stoßflächen 62, 65, 66 miteinander verschweißt, so dass die gemeinsame Montagebaugruppe 28 eine maximale Stabilität erhält.
Zum Anschluß der Schwenkeinheit 27 an die Halteplatte 56 verfügt diese über eine Mehrzahl von kranzförmig angeordneten Befestigungsbohrungen 65, welche mit je einer Befestigungsbohrung in der Anschlußfläche 53 des Gehäuses 31 der zweiten Schwenkeinheit 27 fluchten und eine Festlegung derselben mittels Schrauben ermöglichen.
Eine zentrale Ausnehmung 66 in der Halteplatte 56 hat einen Durchmesser, welcher etwa dem Außendurchmesser des verzahnten Rings 29 der Schwenkeinheit 27 entspricht. Dadurch sind die beiden, als Anschlußflächen 19, 20 der zweiten Schwenkeinheit 27 dienenden Stirnseiten dieses Rings 29 zugänglich und können mit je einem Flansch 22 der beiden Stützrohre 15, 16 verschraubt werden.
Der seitliche Versatzes der Halteplatte 56 kann derart gewählt werden, dass die beiden Anschlußflächen 19, 20 der Schwenkeinheit 27 symmetrisch zu der Mitte der Grundplatte 55 bzw. der (vertikalen) Drehachse der Schwenkeinheit 26 liegen; solchenfalls können die beiden Stützrohre 15, 16 gleich lang gewählt werden, und es ergibt sich insgesamt wieder eine symmetrische Anordnung.
Eine andere Bemessungsvorschrift sieht vor, den seitlichen Versatz der Halteplatte 56 derart zu wählen, dass der Schwerpunkt des gesamten Schwenkwerks 17 exakt auf der Drehachse der unteren, (horizontal ausgerichteten) Schwenkeinheit 26 liegt – so dass sich keine oder nur eine vernachlässigbar kleine Unwucht ergibt – bzw. vertikal oberhalb des Zentrums der Grundplatte – so dass man in von äußeren Kräften freiem Zustand kein oder nur ein vernachlässigbar kleines Kippmoment erhält.
In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass alle drei Konstruktionsvorschriften nicht oder nur minimal voneinander abweichen.
Vorzugsweise wird die Schwenkeinheit 27 derart an der Halteplatte 56 der gemeinsamen Montagebaugruppe 28 angeflanscht, dass die Schnecke 33 horizontal verläuft, vorzugsweise im unteren Bereich der Halteplatte 56, die zu diesem Zweck vorzugsweise höher als breit ist. Die jeweils größeren Stützplatten 57 weisen zum Hindurchtritt der stirnseitig an die zylindrische Gehäuseerweiterung 32 angeschlossenen Gehäuseteile 37, 38 jeweils eine Ausnehmung 67 auf.
An die zylindermantelförmigen Gehäuseteile 38 können – wie in den 2 und 3 dargestellt – die Antriebsmotoren 44 jeweils in dazu koaxialer Anordnung angeflanscht werden, oder – wie in 1 angedeutet – über je ein Winkelgetriebe 45, so dass die Drehachsen der Antriebsmotoren 44 vertikal ausgerichtet sind. Um in diesem Fall einen Konflikt zwischen den beiden Schwenkeinheiten 26, 27 auszuschließen, empfiehlt es sich in diesem Fall, den Antriebsmotor 44 der unteren Schwenkeinheit 26 vertikal nach unten ragend anzuordnen, den Antriebsmotor 44 der oberen Schwenkeinheit 27 dagegen vertikal nach oben ragend.
Bezugszeichenliste

1: Solarpaneel-Einheit
2: Solarpaneel
3: Stützkonstruktion
4: Rahmen
5: Einfassung
6: oberer Querbalken
7: unterer Querbalken
8: seitlicher Zargenbalken
9: seitlicher Zargenbalken
10: Querstreben
11: Streben
12: Befestigungsstäbe
13: Säule
14: Stützlasche
15: Stützrohr
16: Stützrohr
17: Schwenkwerk
18: Anschlußfläche
19: Anschlußfläche
20: Anschlußfläche
21: Flansch
22: Flansch
23: Bohrung
24: Bohrung
25: Bohrung
26: Schwenkeinheit
27: Schwenkeinheit
28: Montagebaugruppe
29: Ring
30: Verzahnung
31: Gehäuse
32: Gehäuseerweiterung
33: Schnecke
34: Stirnseite
35: Stirnseite
36: Wälzlager
37: Gehäuseteil
38: Gehäuseteil
39: Stirnseite
40: Stirnseite
41: Einsenkung
42: Einsenkung
43: Bremse
44: Antriebsmotor
45: Getriebe
46: Adapter
47: Adapter
48: Einsenkung
49: Einsenkung
50: Anschluß
51: Anschluß
52: Anschlußfläche
53: Anschlußfläche
54: Spalt
55: Grundplatte
56: Halteplatte
57: Stützplatte
58: Stützplatte
59: Bohrung
60: Kante
61: Kante
62: Unterkante
63: Seitenkante
64: Oberkante
65: Befestigungsbohrung
66: Ausnehmung
67: Ausnehmung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 3100835 A1 [0002]

Claims

Vorrichtung (17) zur zweiachsigen Verstellung eines Anlagenteils, insbesondere einer Solarpaneel-Einheit (1) gegenüber einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil (13), um zwei Schwenkachsen, welche nicht parallel zueinander verlaufen, mittels je einer angetriebenen oder antreibbaren Schwenkeinheit (26, 27) pro Achse, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schwenkeinheit (26, 27) je zwei zueinander konzentrische, ringförmige Strukturen (29; 31, 32) umfaßt, welche aneinander gelagert und zur gegenseitigen Relativverstellung mit einem Antrieb (44) gekoppelt oder koppelbar sind, wobei je eine ringförmige Struktur obeider Schwenkeinheiten (26, 27) mit einer gemeinsamen Montagebaugruppe (28) verbunden ist, während die jeweils andere ringförmige Struktur (29; 31, 32) mit dem zu verstellenden Anlagenteil (1) einerseits und mit einem Fundament, Chassis oder einem zweiten Anlagenteil (13) andererseits gekoppelt ist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schwenkeinheiten (26, 27) die selbe Struktur aufweisen oder baugleich sind.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden ringförmigen Strukturen (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) in einer gemeinsamen Ebene radial ineinander angeordnet sind.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine ringförmige Struktur (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) wenigstens eine ebene Anschlußfläche aufweist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine ringförmige Struktur (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) zwei vorzugsweise ebene Anschlußflächen (19, 20) aufweist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Anschlußflächen (19, 20) an der radial inneren ringförmigen Struktur (29; 31, 32) angeordnet sind.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Anschlußflächen (19, 20) an einander gegenüber liegenden Stirnseiten der betreffenden, ringförmigen Struktur (29; 31, 32) angeordnet sind.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Anschlußflächen (19, 20) parallel zueinander sind.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine ringförmige Struktur (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) eine Mehrzahl von kranzförmig verteilten Anschlußelementen aufweist, insbesondere in einer ebenen Anschlußfläche (18–20).
Vorrichtung (17) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die kranzförmig verteilten Anschlußelemente (18–20) als Bohrungen (23–25) ausgebildet sind, bspw. als Durchgangsbohrungen oder als mit Innengewinde versehene Sacklochbohrungen.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden ringförmigen Strukturen (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) ein rundum laufender Spalt (54) vorgesehen ist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (54) zwischen den beiden ringförmigen Strukturen (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) abgedichtet ist, vorzugsweise an beiden Stirnseiten.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Schwenkeinheit (26, 27) zumindest eine Wälzlagerung zwischen den betreffenden ringförmigen Strukturen (29; 31, 32) aufweist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen wenigstens einer Schwenkeinheit (26, 27) eine oder mehrere Reihen von Wälzkörpern vorgesehen sind, insbesondere mit rollen-, tonnen- oder kugelförmigen Wälzkörpern.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen einer Wälzlagerung an einem oder vorzugsweise beiden ringförmigen Strukturen (29; 31, 32) je eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper vorgesehen ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 9 oder 10 in Verbindung mit einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich wenigstens eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper auf Höhe einer Reihe von Anschlußelementen befindet.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens jeweils eine ringförmige Struktur (29; 31, 32) einer Schwenkeinheit (26, 27) eine Verzahnung (30) aufweist, vorzugsweise eine Außenverzahnung.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine ringförmige Struktur (29; 31, 32) auf ihrer der dazu konzentrischen, ringförmigen Struktur (29; 31, 32) zugewandten Seite eine Verzahnung (30) aufweist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die radial innen liegende, ringförmige Struktur (29) einer Schwenkeinheit (26, 27) eine Außenverzahnung aufweist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung (30) sich auf der selben Mantelfläche befindet wie die Wälzlagerung(en).
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung sich in axialer Richtung zwischen zwei Wälzlagerungen befindet.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 4 bis 8 in Verbindung mit einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einer Schwenkeinheit (26, 27) die Verzahnung (30) und wenigstens eine Anschlußfläche (18–20, 52, 53) durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 9 oder 10 in Verbindung mit einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einer Schwenkeinheit (26, 27) die Verzahnung (30) und die kranzförmig verteilten Anschlußelemente (23–25) durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 15 oder 16 in Verbindung mit einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass bei wenigstens einer Schwenkeinheit (26, 27) die Verzahnung (30) und eine Laufbahn zum Abrollen der Wälzkörper durch Bearbeitung oder Formgebung eines einzigen Grundkörpers gebildet sind.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 17 bis 24, gekennzeichnet durch jeweils ein mit einem Antrieb (44) gekoppeltes oder verbundenes Ritzel oder Schnecke, welche(s) mit der Verzahnung (30) des betreffenden Rings kämmt.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ring als die Verzahnung (30) beidseitig umgreifendes Gehäuse (31) ausgebildet ist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der als die Verzahnung (30) umgreifendes Gehäuse (31) ausgebildeter Ring im Bereich des Antriebs (44) mit einer etwas radialen Erweiterung (32) versehen ist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Erweiterung (32) des als Gehäuse (31) ausgebildeten Rings ein(e) mit der Verzahnung des anderen Rings (29) kämmendes Ritzel oder Schnecke (33) umgibt.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, dass in/an der radialen Erweiterung (32) des als Gehäuse (31) ausgebildeten Rings ein Antriebsmotor (44) befestigt oder befestigbar ist, vorzugsweise angeflanscht oder anflanschbar.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 28 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass in/an der radialen Erweiterung (32) des als Gehäuse (31) ausgebildeten Rings ein(e) mit der Verzahnung (30) des anderen Rings kämmendes Ritzel oder Schnecke (33) gelagert ist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse oder Chassis bzw. der Ständer eines Antriebs (44) gegenüber der gemeinsamen Montagebaugruppe (28) unbeweglich fixiert ist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine Schwenkeinheit (26, 27) mit einer Antriebsschnecke (33) ausgerüstet ist, gekennzeichnet durch wenigstens eine Bremseinrichtung (43), die einerseits an der Schnecke (33) angreifend angeschlossen oder anschließbar und andererseits an dem als Gehäuse (31) ausgebildeten Ring oder einem damit verbundenen oder verbindbaren Teil (37) abgestützt ist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) keine schaltenden Elemente aufweist, so dass die Ausfallwahrscheinlichkeit in kleinsten Grenzen gehalten werden kann.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) permanent eine Bremswirkung erzeugt.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) aneinander reibende Bremsscheiben aufweist mit einer in axialer Richtung wirkenden Normalkraft, so dass das erzeugte Reibmoment unabhängig von der Drehrichtung ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) eine von der Schnecke (33) funktionell getrennte Bremse ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass das Bremsmoment von der Bremseinrichtung (43) permanent und drehrichtungsunabhängig auf die Schneckenwelle (33) eingeleitet wird.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) nicht zwischen, sondern axial außerhalb der Drehlager (36) der Schneckenwelle (33) angeordnet ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremseinrichtung (43) im Bereich einer Stirnseite (39, 40) der Schnecke (33) angeordnet ist, die nicht mit einem Antriebsmotor (44) gekoppelt oder koppelbar ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass das Bremsmoment der Bremseinrichtung (43) ein- oder nachstellbar ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass das von der Bremseinrichtung (43) erzeugte Bremsmoment etwa für den maximalen Belastungsfall der Vorrichtung (17) ausgelegt ist, vermindert um das hemmende Reibungsmoment des Schneckengetriebes (26, 27) sowie schließlich dividiert durch das Kraftübersetzungsverhältnis von Schnecke (33) zu Schneckenrad oder -ring (29).
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Montagebaugruppe (28) zum Anschluß einer oder beider Schwenkeinheiten (26, 27) (je) eine ebene Anschlußfläche aufweist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine ebene Anschlußfläche der gemeinsamen Montagebaugruppe (28) zum Anschluß einer Schwenkeinheit (26, 27) eine Durchbrechung (66) aufweist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchbrechung (66) in einer ebenen Anschlußfläche der gemeinsamen Montagebaugruppe (28) eine kreisförmige Gestalt aufweist, vorzugsweise mit einem Durchmesser, welcher gleich oder größer ist als der radial innere Ring (29) der daran festzulegenden Schwenkeinheit (26, 27).
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 42 bis 44, gekennzeichnet durch zwei Anschlußflächen der gemeinsamen Montagebaugruppe (28), welche lotrecht zueinander verlaufen.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Montagebaugruppe (28) derart ausgebildet ist, dass sich eine ihrer Anschlußflächen lotrecht über ihrer anderen Anschlußfläche erhebt.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, dass die gemeinsame Montagebaugruppe (28) derart ausgebildet ist, dass sich die Ebenen ihrer beiden Anschlußflächen entlang einer Linie schneiden, welche gegenüber den Zentren der beiden Anschlußflächen versetzt ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 44 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Anschlußfläche durch eine Platte (55,56) gebildet ist.
Vorrichtung (17) nach einem der Ansprüche 44 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Anschlußflächen durch je eine Platte (55, 56) gebildet sind, welche miteinander verbunden sind, vorzugsweise durch zwei seitliche Wange(n).
Vorrichtung (17) nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine seitliche Wange durch ein oder zwei Platten (57, 58) gebildet sind, wobei vorzugsweise wenigstens eine Platte (57, 58) zwei zueinander rechtwinklig verlaufenden Kanten bzw. Stirnseiten aufweist.
Vorrichtung (17) nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, dass eine seitliche Wange durch zwei Platten (57, 58) gebildet ist, welche nicht symmetrisch zueinander sind.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse oder Chassis bzw. Ständer eines Antriebs (44) gegenüber der gemeinsamen Montagebaugruppe (28) drehfest fixiert ist.
Vorrichtung (17) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse oder Chassis bzw. Ständer eines Antriebs (44) nicht mit der gemeinsamen Montagebaugruppe (28) verbunden oder gekoppelt ist.