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Die Erfindung betrifft eine Rundläufer-Tablettenpresse, umfassend einen drehend antreibbaren Rotor, der eine Matrizenscheibe mit Matrizenbohrungen und mit der Matrizenscheibe synchron umlaufende, den Matrizenbohrungen zugeordnete Ober- und Unterstempel aufweist, deren axiale Bewegung von oberen und unteren Steuerkurven gesteuert wird, mindestens eine Füllstation mit mindestens einer Fülleinrichtung zum Befüllen der Matrizenbohrungen mit zu verpressendem Material, mindestens eine der Füllstation in Drehrichtung des Rotors nachgeordnete Pressstation mit mindestens einer Presseinrichtung, die die Ober- und/oder Unterstempel beim Durchlaufen der Pressstation in die Matrizenbohrungen drückt, um das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material zu verpressen, und mindestens eine der Pressstation in Drehrichtung des Rotors nachgeordnete Auswerferstation mit einer Auswerfereinrichtung zum Auswerfen der in den Matrizenbohrungen gepressten Tabletten.
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Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Pressen von Tabletten in einer Rundläufer-Tablettenpresse, umfassend die Schritte: ein Rotor, der eine Matrizenscheibe mit Matrizenbohrungen und mit der Matrizenscheibe synchron umlaufende, den Matrizenbohrungen zugeordnete Ober- und Unterstempel, deren axiale Bewegung von Steuerkurven gesteuert wird, aufweist, wird drehend angetrieben, im Zuge ihrer Rotation werden die Matrizenbohrungen in mindestens einer Füllstation mit zu verpressendem Material befüllt, in mindestens einer der Füllstation in Drehrichtung des Rotors nachgeordneten Pressstation werden die Ober- und/oder Unterstempel in die Matrizenbohrungen gedrückt, wobei das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material verpresst wird, in mindestens einer der Pressstation in Drehrichtung des Rotors nachgeordneten Auswerferstation werden die in den Matrizenbohrungen gepressten Tabletten ausgeworfen.
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Derartige Tablettenpressen besitzen üblicherweise ein Maschinengestell, in dem der Rotor drehbar angeordnet ist. Der Rotor ist mit einer Anzahl Matrizen und einer gleichen Anzahl Ober- und Unterstempeln bestückt. An einem äußeren Teilkreis befindet sich üblicherweise eine Matrizenfülleinrichtung, eine Dosierstation, eine Vor- und Hauptdruckstation und eine Auswerferstation zum Auswerfen der verpressten Tabletten. Die Vor- und Hauptdruckstationen können beispielsweise jeweils eine obere und untere Druckrolle aufweisen. Dabei beginnt der Verdichtungsvorgang des in die Matrizenbohrungen gefüllten beispielsweise pulverförmigen Materials bereits in dem Bereich, in dem die entsprechende Steuerkurve den Stempel in die Matrizenbohrung führt. Dieser Verdichtungsvorgang wird dann unter einer vergleichsweise geringen Presskraft in der Vordruckstation fortgeführt. In der Hauptdruckstation wird die Verpressung dann mit einer wesentlich größeren Presskraft als in der Vordruckstation vollendet. Das mechanische Verformungsverhalten von Pressmassen und Granulaten kann sehr unterschiedlich sein und hängt in erheblicher Weise von den jeweiligen Pulvermischungen aus Wirkstoff, Bindemittel, Sprengmittel, Füllmittel, Schmiermittel usw. ab. Ein Problem beim Pressen von Tabletten in derartigen Tablettenpressen besteht in dem sogenannten Deckeln, bei dem es während des Ausstoßens der Tabletten aus den Matrizenbohrungen zu Rissbildungen innerhalb der Presslinge kommt. Ein weiteres Problem besteht darin, dass die geforderte Bruchfestigkeit der zu pressenden Tabletten nicht immer erreicht wird. Es ist bislang versucht worden, diesen Problemen durch eine Variation der Vorpresskraft in der Vorpressstation entgegenzuwirken. Die bekannte Vorgehensweise führt allerdings in der Praxis nicht immer zu zufriedenstellenden Ergebnissen.
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Aus
DE 103 18 529 A1 sind eine Rundläufertablettiermaschine und ein Verfahren zum Betrieb einer Rundläufertablettiermaschine bekannt. Dabei ist ein Kurvenelement für die Unterstempel unterhalb der Fülleinrichtung vorgesehen, welches die Position der Unterstempel in den Matrizenbohrungen im Bereich eines Füllschuhs vorgibt, wobei dem Kurvenelement ein Schwingungserzeuger zugeordnet ist. Aus
DE 101 42 624 A1 sind weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pressen von Metallpulver zu einem Pressling in einer Pulverpresse bekannt mit einem hydraulischen Antrieb für Oberstempel und Unterstempel, wobei dem hydraulischen Antrieb für den Unter- und/oder Oberstempel eine Schwingungserzeugungsvorrichtung zugeordnet ist. Aus
DE 199 45 155 A1 ist weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Medikaments bekannt, bei dem Pulver in eine Pressform gebracht wird, das Pulver gepresst und der Pressling anschließend aus einer Pressform entfernt wird, wobei der Pressstempel der Vorrichtung in Schwingungen versetzt wird. Schließlich ist aus
SU 1 648 792 A1 eine Rundläufertablettiermaschine bekannt mit einem Schwingungserzeuger für die Unterstempel.
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Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Rundläufer-Tablettenpresse und ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit denen Tabletten gepresst werden können, die jederzeit die geforderte Bruchfestigkeit besitzen, wobei eine Rissbildung zuverlässig verhindert wird.
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Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Gegenstände der Ansprüche 1 und 4 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
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Der Rotor ist beispielsweise in einem Maschinengestell gelagert und um eine vertikale Achse drehend antreibbar. Die Anzahl der Ober- und Unterstempel entspricht der Anzahl Matrizenbohrungen des Rotors. Die Ober- und Unterstempel sind üblicherweise in Führungen geführt. Sie werden beim Umlaufen mit dem Rotor in an sich bekannter Weise durch Steuerkurven gesteuert. Das zu verpressende Material kann pulverförmig sein. Es können beispielsweise pharmazeutische Tabletten gepresst werden. Der Füllstation nachgeordnet ist üblicherweise noch eine Dosierstation. Die Füllstation, die Dosierstation und die Pressstation befinden sich an einem äußeren Teilkreis des Rotors in Flucht zu Stempeln und Matrizenbohrungen. Teilweise wird in der Pressstation nur der Oberstempel nach unten in die Matrizenbohrung gedrückt, während der Unterstempel in einer festen in der Matrizenbohrung befindlichen Stellung gehalten wird. Es ist aber auch möglich, dass in der Pressstation Ober- und Unterstempel in den Bohrungen gleichzeitig oder nacheinander aufeinander zu bewegt werden. In beiden Fällen erfolgt so das Verpressen des auf dem Unterstempel in der Matrizenbohrung befindlichen Materials. In den Matrizenbohrungen können Hülsen bzw. Matrizen angeordnet sein, die dann mit dem zu verpressenden Material gefüllt werden. In der Auswerferstation werden die Oberstempel in an sich bekannter Weise von den Matrizenbohrungen nach oben entfernt und die Unterstempel durch die Matrizenbohrungen nach oben geführt, wobei sie die in den Bohrungen verpressten Tabletten auf die Oberfläche der Matrizenscheibe bewegen. Von dort werden sie beispielsweise durch einen Abstreifer z. B. einem Ablauf zugeführt, der sie aus der Presse leitet und der weiteren Verwendung, wie z. B. einer Verpackung, zuführt. Natürlich können auch jeweils z. B. zwei Füll- und Pressstationen und gegebenenfalls Auswerferstationen an der Presse vorgesehen sein.
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Der Verdichtungsvorgang des in die Matrizenbohrungen gefüllten beispielsweise pulverförmigen Materials lässt sich in mehrere Phasen unterteilen. In einer ersten Phase erfolgt eine Umorientierung der Teilchen. In einer zweiten Phase erfolgt eine elastische und plastische Deformation der Teilchen. In der dritten und abschließenden Pressphase erfolgt eine Bindung der Teilchen aneinander. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass während dieser Phasen erzeugte innere Spannungen in den verpressten Tabletten zu den eingangs erwähnten Rissbildungen und Bruchfestigkeitsproblemen führen können. Weiter ist erfindungsgemäß erkannt worden, dass diese inneren Spannungen durch Lufteinschlüsse während des Pressvorgangs entstehen können. Um diese Lufteinschlüsse zu vermeiden, wird erfindungsgemäß während des Verdichtungsvorgangs des in den Matrizenbohrungen befindlichen Materials, z. B. Pulvers, der das Material verdichtende Ober- und/oder Unterstempel in Vibration versetzt. Dazu ist in dem Bereich zwischen der Fülleinrichtung und der Auswerferstation ein oder mehrere Schwingungserzeuger angeordnet. Die Stempel können von diesem insbesondere zu Schwingungen in vertikaler Richtung angeregt werden. Es sind aber zusätzlich oder alternativ auch Schwingungsanregungen in andere Richtungen denkbar. Die Vibration der Stempel erfolgt insbesondere während einer Hauptpressphase in einer Hauptpressstation. Sie erfolgt auch bereits in der Vorpressphase in einer Vorpressstation. Es ist erfindungsgemäß insbesondere erkannt worden, dass bereits beim Eintreten der Oberstempel in die Matrizenbohrungen vor dem Erreichen einer Vorpressstation, gesteuert durch eine entsprechende Steuerkurve (Niederzugskurve) eine Vibration der Stempel vorteilhaft ist. Die Vibration führt dazu, dass sich das in den Matrizenbohrungen bzw. den Matrizen befindliche Material homogener verteilt und auf diese Weise Lufteinschlüsse sicher vermieden werden. Dadurch wiederum werden Risse in den Presslingen beim Ausstoßen aus den Matrizen verhindert. Insbesondere werden die zu verpressenden Pulverteilchen in den oben beschriebenen drei Verdichtungsphasen optimal verteilt und aneinander gebunden. Gleichzeitig kann auf diese Weise jederzeit die geforderte Bruchfestigkeit der Tabletten sichergestellt werden.
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Die Anordnung des oder der Schwingungserzeuger ist an unterschiedlichen Orten im Wesentlichen entlang der gesamten vertikalen Kraftverlaufsachse möglich. Die vertikale Kraftverlaufsachse erstreckt sich in vertikaler Richtung entlang der gesamten Presse, beispielsweise durch die Zentren gegebenenfalls vorgesehener oberer und unterer Niederzugskurven oder Vor- oder Hauptdruckrollen. Beispielsweise führt eine Anregung der Niederzugskurven sowie der Vordruck- oder Hauptdruckrollen zu Schwingungen ebenfalls zu einer Schwingung der durch diese gesteuerten Ober- und Unterstempel. Es kann eine geeignete Steuereinrichtung vorgesehen sein. Sie steuert den oder die Schwingungserzeuger in der erfindungsgemäßen Weise an.
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Erfindungsgemäß werden somit Lufteinschlüsse weitgehend vermieden. Dadurch werden innere Spannungen in den Presslingen vermieden und die Deckelneigung ist ebenfalls verringert. Dadurch wiederum wird Tablettenausschuss minimiert. Gleichzeitig wird mit einer geringeren Presskraft eine höhere und insbesondere die jeweils erforderliche Bruchhärte erreicht. Dies wiederum führt zu einer verbesserten Laufruhe der Presse und damit zu geringeren Schallemissionen. Auch wird dadurch der Verschleiß insbesondere der Presseinrichtungen, wie Druckrollen, und der mit diesen zusammenwirkenden Stempelköpfe reduziert. Der Energieaufwand pro hergestellte Tablette kann verringert werden, wodurch es auch zu einer Kostensenkung kommt. Auch besteht erfindungsgemäß die Möglichkeit der Direktverpressung. So wird im Stand der Technik das zu verpressende Pulver häufig vorab einem Granulierverfahren zugeführt, um die anschließende Tablettierbarkeit der Pressmassen in der Presse zu verbessern. Auf dieses aufwendige Granulierverfahren kann erfindungsgemäß verzichtet werden.
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Es ist mindestens ein Schwingungserzeuger im Bereich einer oberen und/oder unteren Steuerkurve für die Ober- und/oder Unterstempel zwischen der Füllstation und der Pressstation, also insbesondere einer Niederzugskurve, angeordnet, der die Ober- und/oder Unterstempel während des Durchlaufen dieser oberen und/oder unteren Steuerkurve zumindest zeitweise in Schwingungen versetzt. Mit dieser Ausgestaltung wird der Erkenntnis Rechnung getragen, dass bereits beim Eintritt der Stempel in die Matrizenbohrungen eine Stempelvibration vorteilhaft ist.
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Die Pressstation weist mindestens eine obere und eine untere Druckrolle auf, die die Ober- und/oder Unterstempel bei ihrem Durchlaufen der Pressstation in die Matrizenbohrungen drücken. In der Vorpressstation kann ein Vorverdichten des zu verpressenden Materials mit einer verhältnismäßig geringen Presskraft erfolgen. In der Hauptpressstation erfolgt die Fertigstellung der Verpressung mit einer erheblich höheren Presskraft als in der Vorpressstation. Die Vorpressstation weist entsprechend eine obere und untere Vordruckrolle und die Hauptpressstation eine obere und untere Hauptdruckrolle auf.
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Mindestens ein Schwingungserzeuger ist an der Pressstation angeordnet, der die Ober- und Unterstempel in der Pressstation zumindest zeitweise in Schwingungen versetzt. Insbesondere ist mindestens ein Schwingungserzeuger an der Vorpressstation und der Hauptpressstation angeordnet, der die Ober- und Unterstempel in der Vorpressstation und der Hauptpressstation zumindest zeitweise in Schwingungen versetzt. Der oder die Schwingungserzeuger können insbesondere entlang einer durch die Zentren der oberen und unteren Vordruck- und/oder Hauptdruckrollen verlaufenden vertikalen Achse, angeordnet sein, so dass die Stempel beim Durchlaufen der Vordruck- und/oder Hauptdruckrollen in Schwingungen versetzt werden. Insbesondere kann also die den oder die Schwingungserzeuger enthaltende vertikale Kraftverlaufsachse durch die Vorpress- oder Hauptpressstation verlaufen.
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Die erfindungsgemäßen Schwingungsaktoren können verschiedenster Art sein. Denkbar sind beispielsweise Ultraschallschwingungserzeuger und/oder elektrische Schwingungserzeuger und/oder mechanische Schwingungserzeuger. Als elektrische Schwingungsaktoren kommen zum Beispiel piezoelektrische Elemente in Frage.
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Die Schwingungen der Ober- und/oder Unterstempel werden dem eigentlichen Presskraftverlauf während der Verdichtung des in den Matrizen befindlichen Materials überlagert und besitzen eine höhere Frequenz als der Presskraftverlauf. Insbesondere kommt es beim Verpressen zunächst zu einem Anstieg der Presskraft beim Einfahren des Oberstempels in die Matrize bis zu einem Maximum, wenn das Material durch den Stempel vollständig verdichtet ist. Beim anschließenden Herausfahren des Oberstempels aus der Matrize nimmt die Presskraft entsprechend wieder ab. Dieser Presskraftverlauf wiederholt sich von Stempelpaar zu Stempelpaar und besitzt insgesamt den Verlauf einer normierten Sinuskurve. Die den Ober- oder Unterstempeln aufgezwungen Schwingungsfrequenz sollte wesentlich höher als die Frequenz des Presskraftverlaufs sein, um die erfindungsgemäßen Vorteile zu erreichen. Die geeignete Schwingungsfrequenz hängt beispielsweise von den Eigenschaften des zu verpressenden Materials, den im Rahmen der Verpressung auftretenden Kompaktierungskräften und der Rotordrehzahl ab. Lediglich beispielhaft seien Schwingungsfrequenzen im Bereich von 50 Hz bis 50 kHz.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung können die Ober- und/oder Unterstempel während des gesamten Verpressens des in die Matrizenbohrungen gefüllten Materials in Schwingungen versetzt werden. Die Schwingungserzeuger werden dann entsprechend von einer Steuereinrichtung in dieser Weise angesteuert. Gemäß dieser Ausgestaltung wird der gesamte Verdichtungsvorgang in den Matrizen in der erfindungsgemäßen Weise vorteilhafte beeinflusst. Sofern eine Vor- und Hauptpressstation vorgesehen sind, können die Stempel dann beispielsweise während des gesamten Verpressens in Vor- und Hauptpressstation und bereits beim Durchlaufen einer Niederzugskurve in Schwingungen versetzt werden. Es ist aber auch möglich, dass die Stempel beispielsweise nur während des Verpressens in der Hauptpressstation in Schwingungen versetzt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigen schematisch:
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1 einen Teil einer erfindungsgemäßen Rundläufer-Tablettenpresse in einer zur Veranschaulichung abgewickelten Darstellung in einer vertikalen Schnittansicht,
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2 ein Diagramm zur Veranschaulichung der Phasen eines Verdichtungsvorgangs, und
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3 die in 1 gezeigte Rundläufer-Tablettenpresse in einer weiteren vertikalen Schnittansicht.
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Soweit nichts anderes angeben ist, bezeichnen in den Figuren gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände. In 1 ist eine erfindungsgemäße Tablettenpresse 10 ausschnittsweise und zur Veranschaulichung in einer Rotorabwicklung gezeigt. Der schematisch gezeigte Rotor 12 besitzt eine Matrizenscheibe 14 mit einer Mehrzahl von Matrizenbohrungen 16. Jeder der Matrizenbohrungen 16 ist ein Paar aus Oberstempel 18 und Unterstempel 20 zugeordnet, die jeweils in einer oberen Führungsscheibe 22 und einer unteren Führungsscheibe 24 geführt sind und synchron mit der Matrizenscheibe 14 umlaufen. Die Ober- und Unterstempel 18, 20 sind dabei so angeordnet, dass sie mit ihrem jeweiligen Pressbereich 26, 28 in die Matrizenbohrungen 16 geführt werden können. In den Matrizenbohrungen 16 können sich Matrizen befinden. Die Bewegung der Ober- und Unterstempel 18, 20 wird durch mit den Köpfen der Stempel 18, 20 zusammenwirkende obere und untere Steuerkurven 30, 32 gesteuert. Dies ist an sich bekannt. Die in 1 gezeigte Presse 10 besitzt weiterhin eine Füllstation 34 mit einer Fülleinrichtung 36. Die Fülleinrichtung 36 besitzt einen trichterförmigen Vorratsbehälter 38, in dem sich zu verpressendes pulverförmiges Tablettenmaterial befindet. Der Sammelbehälter 38 steht in Verbindung mit einem auf der Oberseite der Matrizenscheibe 14 aufliegenden Füllschuh 40. Wird der Rotor 12 um eine vertikale Drehachse rotierend angetrieben, bewegen sich in dem gezeigten Beispiel der Ober- und Unterstempel 18, 20 gemeinsam mit der Matrizenscheibe 14 in 1 von links nach rechts. Dabei durchlaufen sie die Füllstation 34 und laufen insbesondere unterhalb des Füllschuhs 40 durch diesen hindurch. Dabei kommt es zu einem Befüllen der Matrizenbohrungen 16. Die Füllhöhe wird dabei durch die durch die unteren Steuerkurven 32 vorgegebene vertikale Position der Unterstempel 20 festgelegt.
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In Drehrichtung des Rotors 12 der Füllstation 34 nachgeordnet befinden sich eine Vorpressstation 42 und eine Hauptpressstation 44. Die Vorpressstation 42 besitzt eine obere Vordruckrolle 46 und eine untere Vordruckrolle 48. Die Hauptpressstation 44 besitzt entsprechend eine obere Hauptdruckrolle 50 und eine untere Hauptdruckrolle 52. Die Druckrollen 46, 48, 50, 52 wirken in an sich bekannter Weise mit den Stempelköpfen der Ober- und Unterstempel 18, 20 zusammen. In dem gezeigten Beispiel bewegen sich die Oberstempel 18 im Zuge ihres Eintritts in die Vorpressstation 42 nach unten auf die ihnen jeweils zugeordnete Matrizenbohrung 16 zu. Durch die obere Vordruckrolle 46 werden die Oberstempel 18 dann in die Bohrungen 16 gedrückt. Die Unterstempel 20 werden gleichzeitig von der unteren Vordruckrolle 48 in ihrer vertikalen Position gehalten. Dadurch kommt es zu einer Vorverdichtung des in den Bohrungen 16 befindlichen pulverförmigen Materials mit einer vergleichsweise geringen Presskraft. In der nachfolgenden Hauptpressstation 44 erfolgt die endgültige Verdichtung des pulverförmigen Materials. Insbesondere werden in dem dargestellten Beispiel die Unterstempel 20 von der unteren Hauptdruckrolle 52 in vertikaler Richtung nach oben in die Matrizenbohrungen 16 gedrückt. Die obere Hauptdruckrolle 50 hält dabei die Oberstempel 18 in ihrer jeweiligen vertikalen Position. Damit kommt es zu einer abschließenden Verpressung des in den Matrizenbohrungen 16 befindlichen Materials zu den herzustellenden Tabletten 54. An einer Auswerferstation 56 werden die Presslinge anschließend ausgeworfen. Dazu werden zunächst gesteuert durch die obere und untere Steuerkurve 30, 32 die Oberstempel 18 nach oben von den Matrizenbohrungen 16 abgehoben. Gleichzeitig werden die Unterstempel 20 durch die Matrizenbohrungen 16 hindurch nach oben geschoben, so dass sie die Tabletten 54 auf die Oberfläche der Matrizenscheibe 14 transportieren. Die Auswerferstation weist eine Auswerfereinrichtung 58, vorliegend einen Abstreifer 58, auf, der die Tabletten 54 einem Ablauf 60 zuführt. Von dort werden sie aus der Presse 10 herausgeführt und der weiteren Verwendung, z. B. einer Verpackung, zugeführt. Selbstverständlich können auch beispielsweise zwei um etwa 180° entlang des Rotors 12 zueinander versetzte Fülleinrichtungen und entsprechend jeweils zwei Vor- und Hauptpressstationen vorgesehen sein. Dieser Aufbau und die Funktion einer Tablettenpresse 10 sind an sich bekannt.
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In 2 ist in einem Diagramm die Dichte des in den Matrizenbohrungen 16 verpressten Materials während eines Pressvorgangs über der Zeit und damit auch über der sich mit der Zeit ändernden Presskraft aufgetragen. Dargestellt ist der zeitliche Verlauf vom Beginn der Verpressung beim Eintritt der Oberstempel 18 in die Matrizenbohrungen vor der Vorpressstation 42 bis zu der maximalen Verpressung, also bis die jeweiligen Oberstempel 18 vollständig in die Matrizenbohrung 16 eingefahren sind. Zu erkennen sind drei Phasen. In der mit I gekennzeichneten ersten Phase erfolgt eine Umorientierung der in den Bohrungen 16 befindlichen Teilchen. In der mit II gekennzeichneten zweiten Phase erfolgt eine elastische und plastische Deformation der Teilchen. In der abschließenden, mit III gekennzeichneten dritten Phase erfolgt die Bindung der Teilchen aneinander. Um in den Verdichtungsphasen I bis III die in den Matrizenbohrungen 16 befindlichen Pulverteilchen optimal zu verteilen und aneinander zu binden, sind bei der in den Figuren gezeigten Rundläufer-Tablettenpresse 10 entlang der in 1 bei den Bezugszeichen 61, 62, 63 gezeigten, in vertikaler Richtung durch die die Oberstempel 18 (und geringfügig auch die Unterstempel 20) in die Matrizenbohrungen führenden Steuerkurven 30, 32 zwischen der Fülleinrichtung 34 und der Vorpressstation 42, sowie durch die Rotationsachsen der Vordruckrollen 46, 48 und Hauptdruckrollen 50, 52 verlaufenden vertikalen Kraftverlaufsachsen jeweils obere und untere Schwingungserzeuger 64, 65, 66 vorgesehen. Die Schwingungserzeuger 64, 65, 66 können z. B. Ultraschallaktoren, Elektroaktoren und/oder mechanische Schwingungsaktoren sein. Erste Schwingungsaktoren 64 sind der oberen und unteren Steuerkurve 30, 32 zugeordnet. Zweite und dritte Schwingungsaktoren 65, 66 sind jeweils den oberen und unteren Vordruckrollen 46, 48 und den oberen und unteren Hauptdruckrollen 50, 52 zugeordnet. Die Schwingungserzeuger 64, 6566 führen in dem gezeigten Beispiel zu Schwingungen der Steuerkurven 30, 32 und Druckrollen 46, 48, 50, 52 und damit auch der mit diesen beim Durchlaufen der Steuerkurven 30, 32 bzw. Vordruck- und Hauptpressstationen 42, 44 über ihre Stempelköpfe 19, 21 in Eingriff stehenden Oberstempel 18 und Unterstempel 20. Die Ober- und Unterstempel 18, 20 werden dabei zu Schwingungen in vertikaler Richtung angeregt. Zum Ansteuern der Schwingungserzeuger 64, 65, 66 kann eine geeignete Steuereinrichtung vorgesehen sein (nicht gezeigt). Es versteht sich, dass die in 1 gezeigten Schwingungserzeuger 64, 65, 66 nicht notwendigerweise sämtlich vorgesehen sein müssen. Vielmehr sind beliebige Kombinationen der Schwingungserzeuger 64, 65, 66 denkbar, sei dies das Vorsehen von Schwingungserzeugern nur im Bereich der Steuerkurven 30, 32 und/oder nur im Bereich der Vordruck- und/oder Hauptdruckrollen (46, 48, 50, 52) oder sei dies das Vorsehen von nur oberen oder nur unteren Schwingungserzeugern an einer oder mehrerer der mit Schwingungserzeugern versehenen Bereichen der Presse.
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Die Schwingungserzeugung soll anhand der in 3 gezeigten Darstellung näher erläutert werden. In 3 ist die in 1 ausschnittsweise gezeigte Tablettenpresse 10 in einer weiteren vertikalen Schnittansicht gezeigt. Zu erkennen ist ein Maschinengestell 68, an dem der Rotor 12 um die vertikale Achse 70 drehend gelagert ist. Zur Drehung des Rotors 12 ist ein schematisch bei dem Bezugszeichen 72 gezeigter Riemenantrieb vorgesehen. Über ein geeignetes Getriebe 74 wird die Drehbewegung des Riemenantriebs 72 in an sich bekannter Weise auf den Rotor 12 übertragen. Weiterhin ist in 3 zu erkennen, dass die hier beispielhaft gezeigte obere Vordruckrolle 46 mit einer oberen Krafterzeugungseinrichtung 76 und die untere Vordruckrolle 48 mit einer unteren Krafterzeugungseinrichtung 78 zusammenwirkt. Über diese Krafterzeugungseinrichtungen 76, 78 werden die entsprechenden Presskräfte auf die Vordruckrollen 46, 48 ausgeübt. Durch die Schwingungaktoren 65 werden die Druckrollen 46, 48 entlang der vertikalen Kraftverlaufsachse 62 zu vertikalen Schwingungen angeregt, wie dies durch die Pfeile 80, 82 in 3 veranschaulicht ist. Bei den Bezugszeichen 84, 86 ist jeweils der Presskraftverlauf beim Verpressen von Tabletten in den Matrizenbohrungen 16 schematisch angedeutet. Zu erkennen ist, dass der Presskraftverlauf die Form einer normierten Sinuskurve besitzt. Dabei repräsentiert jeder Schwingungsberg den Presskraftverlauf bei der Verpressung einer Tablette in der Vorpressstation 42. Ebenfalls in 3 zur Veranschaulichung dargestellt ist die dem Presskraftverlauf 84, 86 überlagerte, von den Schwingungserzeugern 65 erzeugte Schwingung 88, 90 der Druckrollen 46, 48 und damit der Stempel 18, 20. Die Frequenz der Schwingungen 88, 90 ist dabei wesentlich höher als die Frequenz des Presskraftverlaufs 84, 86. Das Aufbringen der Schwingungen auf die Stempel 18, 20 im Bereich der Niederzugskurven 30, 32 und der Hauptpressstation 44 kann in analoger Weise erfolgen.
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Mit der erfindungsgemäßen Rundläufer-Tablettenpresse 10 und dem erfindungsgemäßen Verfahren können in zuverlässiger Weise Tabletten der jeweils geforderten Bruchhärte hergestellt werden, wobei die Neigung zur Rissbildung erheblich verringert ist. Gleichzeitig erfolgt die Herstellung der Tabletten kostengünstiger und mit weniger Schallemissionen.
