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Die Erfindung betrifft eine Heißgetränkezubereitungseinrichtung für Haushaltszwecke mit mindestens einem Durchlauferhitzer, mit einem Auslauf des Durchlauferhitzers, mit einem ersten Temperatursensor auf einer Oberfläche des Durchlauferhitzers, mit einem zweiten Temperatursensor im Auslauf, mit einem Signalgeber und mit einer Steuerungsanordnung. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Heißgetränkezubereitungseinrichtung.
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Die
DE 10 2006 062 069 A1 zeigt eine Gargeräte-Dampferzeugungsvorrichtung mit wenigstens einem Durchlauferhitzer zum Erzeugen von Dampf zum Einspeisen in einen Garraum und einer Förderpumpe zum Einspeisen von Wasser in den Durchlauferhitzer. Gemäß einer Ausgestaltungsform umfasst die Gargeräte-Dampferzeugungsvorrichtung wenigstens eine Sensorvorrichtung zum Sensieren eines Verkalkungsgrads des Durchlauferhitzers.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die zuverlässige Erkennung des Verkalkungsgrades zu vereinfachen.
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Diese Aufgabe wird bei einer Heißgetränkezubereitungseinrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß durch eine Steuerungsanordnung gelöst, die dazu ausgebildet ist, einen Messwert des ersten und des zweiten Temperatursensors zu erfassen, eine Differenz daraus zu bilden, die Differenz mit einem vorbestimmten Grenzwert zu vergleichen und ein Steuersignal an den Signalgeber auszugeben, sofern die Differenz den Grenzwert überschreitet. Dafür ist die spezielle Anordnung des ersten Temperatursensors auf einer Oberfläche des Durchlauferhitzers und des zweiten Temperatursensors im Auslauf, also stromab des Durchlauferhitzers erforderlich. Sie ermöglicht einer Steuerungsanordnung, die mit beiden Sensoren verbunden ist, die unmittelbare Erkennung des Verkalkungszustandes des Durchlauferhitzers. Dies geschieht durch eine einfache Differenzbildung aus beiden Sensormesswerten und anhand eines Vergleichs dieser Differenz mit einem Grenzwert, ohne vorab Messwertreihen bilden und speichern zu müssen, und ohne eine Auswertung von Messwertreihen. Deshalb kann auf einfache elektronische Bauteile zurückgegriffen werden.
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Da die Temperaturen auf der Durchlauferhitzeroberfläche sehr unterschiedlich sind, wird der erste Temperatursensor der Oberfläche des Durchlauferhitzers so befestigt, dass er zuverlässig auf die Wärmeabgabe des Durchlauferhitzers anspricht. Der zweite Temperatursensor im Auslauf ist so zu platzieren, dass er die unmittelbare Temperatur des erhitzten Wassers erfasst. Die Differenz zwischen den Temperaturwerten beider Sensoren ist bei dieser Anordnung gering, wenn sich noch kein Kalk im Durchlauferhitzer abgelagert hat. Denn dann gibt der Durchlauferhitzer maximale Wärme an das Wasser ab, und der Wärmeverlust über die Durchlauferhitzeroberfläche bleibt minimal. Die Differenz wird aber mit zunehmender Verkalkung des Durchlauferhitzers größer, da der Durchlauferhitzer seine Wärme wegen der isolierenden Wirkung des Kalks schlechter an das Wasser abgeben kann. Dadurch wird bei gleich bleibender Energiezufuhr vermehrt Temperatur an die Oberfläche des Durchlauferhitzers abgegeben. Der Grenzwert für die Differenz kann empirisch in einer Testreihe ermittelt werden. Er stellt einen vernünftigen Kompromiss zwischen zu häufigem und zu spätem Signalisieren einer Verkalkung dar. Zu häufige Verkalkungssignale zwingen den Benutzer zu häufigem und lästigem Entkalken. Dagegen kann zu spätes Signalisieren zu einer zu starken Reduzierung der Heizleistung des Durchlauferhitzers oder zum Defekt führen.
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Die erfindungsgemäße Steuerungsanordnung führt nur einfache Operationen wie Differenzbildungen und Vergleichsoperationen aus. Zusätzlich kann auf Datenspeicherung verzichtet werden. Das ermöglicht die Implementierung als einfache und robuste verbindungsprogrammierte Steuerung (VPS) und erübrigt den Einsatz einer speicherprogrammierten Steuerung (SPS) basierend auf einem Mikrocontroller mit integriertem Arbeits- und Programmspeicher. Bei einer VPS werden sowohl der Programmablauf als auch Daten wie zum Beispiel der Grenzwert durch die feste Verbindung einzelner einfacher Bauelemente wie zum Beispiel Operationsverstärker festgelegt. Systemabstürze und andere Fehlfunktionen, wie sie bei einer SPS auftreten können, sind bei einer VPS von vornherein ausgeschlossen.
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Als Signalgeber für die Verkalkung kann ein eventuell bereits in der Heißgetränkezubereitungsvorrichtung vorhandenes digitales Display mit der Steuerungsanordnung verknüpft und von ihr angesteuert werden. Der Signalgeber kann aber auch aus einem einfachen optischen oder akustischen Bauelement wie zum Beispiel einer Leuchtdiode oder einem Piezoschallwandler bestehen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß außerdem durch ein Verfahren zur Erkennung des Verkalkungszustandes einer oben beschriebenen Heißgetränkezubereitungseinrichtung gelöst. In dem Verfahren wird zunächst jeweils ein Temperaturwert des ersten Temperatursensors auf einer Oberfläche des Durchlauferhitzers und des zweiten Temperatursensors im Auslauf erfasst und anschließend eine Differenz aus beiden Werten gebildet. Die Differenz, die wie oben beschrieben wegen der speziellen Anordnung beider Temperatursensoren eine geeignete Kenngröße für den Verkalkungsgrad des Durchlauferhitzers darstellt, wird dann mit einem vorbestimmten Grenzwert verglichen. Es wird ein Signal für Verkalkung ausgegeben, sobald die Differenz den Grenzwert überschreitet. Ein geeigneter Grenzwert kann wie oben dargestellt empirisch ermittelt werden. Das Verfahren kann während eines Brühvorgangs sowohl einmalig als auch mehrmals ausgeführt werden. Es ist einfach und schnell, weil es ohne Speichern und Aufbereiten von Zwischenwerten und ohne Mehrfachmessungen zur Bildung von Messreihen auskommt. Außerdem werden nur einfache Operationen wie die Differenzbildung und die Vergleichsoperation ausgeführt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann daher nicht nur in einer einfachen Software, sondern auch in einer verbindungsprogrammierte Steuerung (VPS) basierend auf ebenso einfachen elektronischen Bauteilen abgebildet werden.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung kann das erfinderische Verfahren weitergebildet werden, indem anstelle einzelner punktueller Temperaturmessungen eine Reihe von Temperaturmessungen betrachtet wird. Basierend auf mehreren Messungen wird während eines Brühvorgangs aus mindestens je zwei Temperaturwerten jedes Sensors zunächst ein Mittelwert gebildet und anschließend die Differenz aus den Mittelwerten mit dem vorbestimmten Grenzwert verglichen. Dadurch wird verhindert, dass einzelne Ausreißer der Messreihe, bedingt durch eine vorübergehende Fehlfunktion eines Sensors, unmittelbar zu einer Fehlsignalisierung führen können. Denn durch die Mittelwertbildung gleichen die übrigen korrekt gemessenen Temperaturwerte einzelne fehlerhafte Messwerte zum Teil wieder aus. Je größer die Anzahl der gemessenen Werte ist, desto mehr fehlerhafte Messwerte können so kompensiert werden.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens unterscheidet zusätzlich die Verkalkung des Durchlauferhitzers von der Situation des akuten Leerlaufens. Die Differenz aus den Temperaturwerten beziehungsweise den Mittelwerten der Messungen beider Temperatursensoren wird mit mindestens einem ihrer Vorgängerwerte verglichen und nur dann ein Signal für Verkalkung ausgegeben, wenn (zusätzlich zur Grenzwertüberschreitung) die Differenzen innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs liegen. Es wird also geprüft, inwieweit die Temperaturwerte (Temperaturkurven) beider Sensoren beziehungsweise die entsprechenden Mittelwerte (Mittelwertkurven) parallel zueinander verlaufen. Denn wenn beide Temperaturkurven beziehungsweise Mittelwertkurven weitgehend parallel verlaufen und nur ihr Abstand von Getränkebezug zu Getränkebezug zunehmend größer wird, deutet das auf eine Verkalkung hin. Das liegt daran, dass sowohl bei verkalktem als auch bei unverkalktem Durchlauferhitzer jeweils ein zwar unterschiedlicher, aber weitgehend konstanter Betrag an Wärme verloren geht und nicht an das Wasser abgegeben werden kann. Wenn dagegen die Temperaturkurve des ersten Sensors nach oben abweicht, während die Temperaturkurve des zweiten Sensors weitgehend konstant bleibt, deutet das nicht auf eine Verkalkung, sondern, wie unten beschrieben, auf ein Leerlaufen des Durchlauferhitzers hin. Wenn beide Temperaturkurven in etwa parallel verlaufen, haben die Differenzen innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereichs den gleichen Wert. Hierbei muss wiederum anstelle einer punktuellen Messung eine Reihe von Messungen betrachtet werden. Die Größe des Toleranzbereichs hängt unter anderem von der Messgenauigkeit der eingesetzten Temperatursensoren ab und kann in einer entsprechenden Testreihe vorab ermittelt werden.
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Grundsätzlich kann das Verkalkungssignal unmittelbar nach Feststellen der Verkalkung ausgegeben werden. Jedoch kann nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens das Signal für Verkalkung erst nach Abschluss eines Brühvorgangs ausgegeben werden. Das Ende eines Brühvorgangs ist regelmäßig mit oder kurz nach dem Abschalten der Wasserpumpe erreicht. Erst dann braucht eine Signalisierung für Verkalkung ausgegeben zu werden, da während eines Getränkebezugs ohnehin keine Entkalkungsmaßnahmen getroffen werden können beziehungsweise müssen. Denn eine gerade erst detektierte Verkalkung stört den aktuellen Bezug des Heißgetränks noch nicht. Der Getränkebezug braucht dafür also nicht unterbrochen zu werden. Das Signal sollte aber auch nicht allzu lange nach dem Ende des Brühvorgangs ausgegeben werden, da sonst die Aufmerksamkeit des Benutzers nicht mehr auf die Zubereitungseinrichtung gerichtet ist. Er würde dann das Signal und den Handlungsbedarf erst unmittelbar vor der Zubereitung eines weiteren Getränks erfassen.
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Das Verfahren kann nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung dahingehend erweitert werden, dass zusätzlich das Leerlaufen des Durchlauferhitzers signalisiert wird. Die Differenzen der Temperaturwerte beider Sensoren werden einzeln mit einem vorgegebenen Schwellwert zur Feststellung eines Leerlaufens des Durchlauferhitzers verglichen und ein zweites Signal ausgegeben, wenn eine Differenz den Schwellwert überschreitet. Die Anordnung der beiden Temperatursensoren in der oben beschriebenen Heißgetränkezubereitungseinrichtung ermöglicht dies ohne den Einsatz weiterer technischer Hilfsmittel wie zum Beispiel eines Durchflusssensors. In dem Moment, in dem der Durchlauferhitzer leer läuft, steigt die Temperatur an seiner Oberfläche deutlich an, während die Temperatur im Auslauf weitgehend konstant bleibt. Um dies zeitnah zu erfassen, werden mehrere Messungen während des gesamten Brühvorgangs mit beiden Temperatursensoren vorgenommen. Wie bei der oben beschriebenen Verkalkungserkennung wird die Differenz der jeweiligen Messwertpaare beider Sensoren ermittelt, so dass Messwerte aus der Verkalkungsbestimmung beziehungsweise die entsprechenden Differenzen für die Leerlaufbestimmung mit verwendet werden können. Es entsteht also kein zusätzlicher Messaufwand. Vielmehr kann die Erkennung des Füllstands zusammen mit der Verkalkungserkennung vorgenommen werden. Sobald die Differenz einen vom Verkalkungsgrenzwert verschiedenen und vorab definierten Schwellwert zur Feststellung eines Leerlaufens des Durchlauferhitzers überschreitet, wird ein zweites Signal für Leerlauf ausgegeben. Dabei ist der Schwellwert für Leerlauf höher als der Verkalkungsgrenzwert, da beim Leerlauf keine Wärme mehr an das Wasser abgegeben werden kann, so dass vergleichsweise mehr Wärme in die Oberfläche abgeleitet wird.
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Nach einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens zur Leerlaufsignalisierung werden die Differenzen der Messwerte beziehungsweise die Differenzen der Mittelwerte mehrerer Messwerte beider Temperatursensoren jeweils mit ihrem Vorgängerwert verglichen und ein zweites Signal für Leerlauf ausgegeben, falls der Abstand zweier Differenzen beziehungsweise zweier Mittelwertdifferenzen einen vorgegebenen Schwellwert überschreitet. Durch Einbeziehen der Differenz aus aktuellen und vorangegangenen Werten kann der Messwertverlauf beider Sensoren in Relation zueinander erfasst werden. Damit ist eine verbesserte, dass heißt fehlerresistentere Leerlaufsignalisierung erreicht, denn gerade das rapide Ansteigen des Messwertverlaufs des ersten Sensors gegenüber dem Messwertverlauf des zweiten Sensors ist ein sicheres Indiz für das Leerlaufen des Durchlauferhitzers. Denn beim Leerlauf sinkt der Wasserpegel im Durchlauferhitzer rapide ab, so dass dieser schlagartig weniger Wärme an das Wasser abgegeben kann. Die Wärme wird stattdessen in die Oberfläche des Durchlauferhitzers abgeleitet. Dadurch steigt die Temperatur auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers rasant an, während im Auslauf noch Wasser mit konstanter Temperatur fließt. Durch die Mittelwertbildung über die Temperaturmesswerte kann der Grad der Zuverlässigkeit des Leerlaufsignals weiter gesteigert werden, da fehlerhafte Messwerte kompensiert werden. Der oben beschriebene Abstand zweier Differenzen beziehungsweise zweier Mittelwertdifferenzen entspricht der Steigung einer Differenzkurve, die aus der Differenz der Temperaturkurven der beiden Sensoren beziehungsweise der entsprechenden Mittelwertkurven entsteht. Als Schwellwert für die Leerlaufsignalisierung wird diejenige Steigung ermittelt, die auf ein Leerlaufen hindeutet. Dies geschieht in der Praxis am besten über entsprechende Testreihen. Der Schwellwert wird vorab in der Steuerungseinrichtung hinterlegt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann das zweite Signal als eine Aufforderung zum Befüllen eines Wasservorratsbehälters der Heißgetränkezubereitungseinrichtung ausgebildet sein. Damit erhält der Benutzer zusammen mit dem Signal eine eindeutige Handlungsanweisung.
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Das Prinzip der Erfindung wird im Folgenden anhand einer Zeichnung beispielshalber noch näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
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1 ein Schema eines Durchlauferhitzers einer Heißgetränkezubereitungseinrichtung,
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2 typische Werteverläufe der beiden Temperatursensoren aus 1,
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3 typische Werteverläufe beider Temperatursensoren im Falle eines leer laufenden Durchlauferhitzers,
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4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Verkalkungserkennung,
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5 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Leerlauferkennung.
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1 zeigt schematisch einen Durchlauferhitzer 1 einer Heißgetränkezubereitungseinrichtung mit einem Zulauf 7 für Frischwasser und einem Auslauf 2 für das erhitzte Wasser. Auf einer Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 ist ein erster Temperatursensor 3 zur Bestimmung seiner Oberflächentemperatur so angebracht, dass er zuverlässig auf die Wärmeabgabe des Durchlauferhitzers 1 anspricht. Bei einem getesteten Durchlauferhitzer hat sich gezeigt, dass ein Punkt circa 35 mm vom Zulauf 7 entfernt geeignet ist. Ein zweiter Temperatursensor 4 ist so im Auslauf 2 in Flussrichtung hinter dem Durchlauferhitzer 1 platziert, dass er die Temperatur des erhitzten Wassers unmittelbar erfasst. Beide Sensoren 3, 4 und eine Leuchtdiode als Signalgeber 5 für Verkalkung sind mit einer Steuerungsanordnung 6 elektrisch verbunden. Die Steuerungsanordnung 6 besteht aus einer verbindungsprogrammierten Steuerung (VPS) basierend auf einfachen elektronischen Bauteilen. Sie enthält einen Speicher, in dem bauseits ein Grenzwert für die Verkalkung gespeichert ist. Er stellt einen Wert dar, ab dem ein Signal für eine Verkalkung ausgegeben wird. Die Steuerungsanordnung 6 erfasst einen Messwert des ersten Temperatursensors 3 und einen Messwert des zweiten Temperatursensors 4 und bildet eine Differenz daraus. Dann vergleicht sie die Differenz mit dem vorbestimmten Grenzwert, der in dem Speicher innerhalb der Steuerungsanordnung 6 hinterlegt wurde. Sofern die Differenz den Grenzwert überschreitet, schaltet die Steuerungsanordnung 6 einen Strom in Durchlassrichtung der Leuchtdiode 5, die durch ihr Leuchten eine Verkalkung des Durchlauferhitzers 1 signalisiert.
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2 zeigt ein kartesisches Koordinatensystem, in dem qualitativ zwei typische Temperaturverläufe an den Sensoren 3, 4 (vgl. 1) während eines Brühvorgangs dargestellt sind. Die Abszisse stellt als Zeitachse den zeitlichen Verlauf eines Brühvorgangs dar, die Ordinate dient der Temperaturanzeige. Die strichpunktierte Kurve 10 zeigt den Temperaturverlauf des ersten Sensors 3 bei verkalktem Durchlauferhitzer 1, die gestrichelte Kurve 11 den Temperaturverlauf desselben Sensors 3 bei unverkalktem Durchlauferhitzer 1. Sie verlaufen weitgehend parallel und unterscheiden sich im Wesentlichen durch ihr Temperaturniveau. Der Temperaturverlauf des zweiten Sensors 4 ist in der durchgezogenen Kurve 12 abgebildet. Bei unverkalktem Durchlauferhitzer 1 ist der Abstand 14 der Temperaturverläufe 11, 12 beider Sensoren 3, 4 klein. Bei verkalktem Durchlauferhitzer 1 ist der Abstand 13 der Temperaturverläufe 10, 12 dagegen deutlich größer. Denn der verkalkte Durchlauferhitzer 1 kann seine Wärme infolge der isolierenden Kalkschicht schlechter an das Wasser im Inneren abgegeben. Dadurch steigt die Temperatur auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 signifikant an. Die Temperaturkurven 10 und 12 sowie 11 und 12 verlaufen parallel zueinander, da sowohl bei verkalktem als auch bei unverkalktem Durchlauferhitzer 1 jeweils ein zwar unterschiedlicher, aber weitgehend konstanter Betrag an Wärme verloren geht und nicht an das Wasser abgegeben werden kann. Übersteigt im Laufe der Lebenszeit der Heißgetränkezubereitungseinrichtung die ermittelte Differenz aus den Temperaturen der beiden Sensoren 3, 4 einen bestimmten Grenzwert 15, so signalisiert die Steuerungseinheit 6 eine Verkalkung. Der Grenzwert stellt einen Kompromiss zwischen zu häufigem und zu spätem Signalisieren einer Verkalkung dar. Zu häufige Verkalkungssignale zwingen den Benutzer zu häufigem und lästigem Entkalken. Dagegen kann zu spätes Signalisieren zu einer zu starken Reduzierung der Heizleistung des Durchlauferhitzers oder zum Defekt führen.
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Eine Temperaturmessung und -auswertung zur Ermittlung einer eventuell vorliegenden Verkalkung braucht während eines Brühvorgangs an sich nur ein einziges Mal vorgenommen zu werden. Denn bis zum Abschluss des Brühvorgangs bzw. Getränkebezugs nimmt die Verkalkung in keinem störenden Ausmaß zu. Daher kann einerseits die Erfassung und Verarbeitung der Temperaturwerte zu einem beliebigen Zeitpunkt während des Brühvorgangs vorgenommen werden und braucht andererseits die Signalisierung der Verkalkung erst zum Ende des Getränkebezugs signalisiert zu werden. Eine einzige Messung kann jedoch Messfehler enthalten. Sie können durch eine Mittelwertbildung aus mehreren Temperaturwerten an den Sensoren 3, 4 kompensiert werden.
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In 3 ist ein kartesisches Koordinatensystem dargestellt, in dem qualitativ ein Temperaturverlauf des ersten Sensors 3 und des zweiten Sensors 4 (vgl. 1) vor und während der Leerlaufphase des Durchlauferhitzers 1 skizziert ist. Die Abszisse stellt die Zeitachse dar, die Ordinate dient der Temperaturanzeige. Die Temperaturkurve 20 zeigt den Temperaturverlauf des ersten Sensors 3. Der Temperaturverlauf des zweiten Sensors 4 ist in Kurve 21 abgebildet. Der Verlauf beider Kurven entspricht zunächst demjenigen in 2. Bis zum Begin des Leerlaufens zum Zeitpunkt 22 verlaufen beide Temperaturkurven 20, 21 daher weitgehend parallel. Sobald der Durchlauferhitzer 1 leer läuft, steigt die Temperatur auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 schnell an. Die Temperaturkurve 20 des ersten Sensors 3 erfährt daher einen deutlichen Anstieg. Der Temperaturverlauf 21 des zweiten Sensors 4 bleibt dagegen zunächst noch weitgehend konstant. Denn beim Leerlauf sinkt der Wasserpegel im Durchlauferhitzer 1 ab, so dass er zuerst im Zulauf 7 und damit im Bereich des Temperatursensors 1 kein Wasser mehr enthält. Dadurch kann er fortschreitend weniger Wärme an das Wasser abgegeben. Die Wärme wird stattdessen zunehmend auf die Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 abgeleitet. Dadurch steigt die Temperatur auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers an, während im Auslauf 2 noch Wasser mit konstanter Temperatur fließt. Übertrifft der Temperaturanstieg zwischen zwei zeitlich auseinander liegenden Messwerten 23, 24 des ersten Sensors 3 einen vordefinierten Schwellwert 25 und bleibt die am zweiten Sensor 4 gemessene Temperatur weitgehend konstant, so wird ein Warnsignal für das Leerlaufen des Durchlauferhitzers 1 ausgegeben (vgl. 5).
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4 zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zur Verkalkungserkennung. Das Verfahren beginnt mit Schritt S1, nämlich mit einer Getränkeanforderung. Im nächsten Schritt S2 erfasst die Steuerungsanordnung 6 die Temperaturwerte des ersten Sensors 3 auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 und des zweiten Sensors 4 im Auslauf 2 (vgl. 1). Anschließend bildet sie im Schritt S3 eine Differenz aus den Temperaturwerten. Im Schritt S4 prüft die Steuerungsanordnung 6, ob die Differenz aus den Temperaturwerten einen vorbestimmten Grenzwert 15 (vgl. 2) überschreitet. Falls der Grenzwert überschritten wurde, wird in einem weiteren Schritt S5 die Steuerungsanordnung 6 veranlasst, ein Warnsignal über den Signalgeber 5 auszugeben, welches die Verkalkung des Durchlauferhitzers anzeigt. Der Verkalkungserkennungsprozess wird in Schritt S6 durch eine erneute Benutzereingabe in Form einer weiteren Getränkeanforderung beziehungsweise eines Startbefehls für einen Entkalkungsvorgang, beendet.
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5 zeigt ein Flussdiagramm für ein Verfahren zur Leerlauferkennung. Das Verfahren beginnt im Schritt S1 mit einer Getränkeanforderung. Im folgenden Schritt S2 erfasst die Steuerungsanordnung 6 die Temperaturwerte des ersten Sensors 3 auf der Oberfläche des Durchlauferhitzers 1 und des zweiten Sensors 4 im Auslauf 2 (vgl. 1). Im Schritt S7 bildet die Steuerungsanordnung 6 eine Differenz D1 aus den Temperaturwerten und speichert den Differenzbetrag D1 in der Steuerungsanordnung 6. Sie ist dazu als speicherprogrammierte Steuerung (SPS) mit einem integrierten Arbeitsspeicher ausgebildet. Während des fortschreitenden Brühvorgangs werden der Schritt S2, nämlich das Erfassen der Temperaturwerte, und der Schritt S7, das Bilden einer Differenz daraus, wiederholt und ein zweiter Differenzbetrag D2 gespeichert. Im Schritt S8 prüft die Steuerungsanordnung 6, ob die Differenz aus beiden Differenzbeträgen D1 und D2 einen vorbestimmten Schwellwert 25 (vgl. 3) überschreitet. Falls der Schwellwert 25 überschritten wurde, wird in einem weiteren Schritt S9 die Steuerungsanordnung 6 veranlasst, ein Warnsignal über den Signalgeber 5 auszugeben, um das Leerlaufen des Durchlauferhitzers 1 anzuzeigen. Das Erkennungsverfahren für das Leerlaufen der Zubereitungseinrichtung wird in Schritt S10 durch eine erneute Benutzereingabe in Form einer weiteren Getränkeanforderung oder durch das Befüllen des Wasservorratsbehälters der Heißgetränkezubereitungseinrichtung beendet.
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Da es sich bei der vorhergehenden, detailliert beschriebenen Vorrichtung bzw. bei den Verfahren jeweils um Ausführungsbeispiele handelt, können sie in üblicher Weise vom Fachmann in einem weiten Umfang modifiziert werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Insbesondere können die konkreten Ausgestaltungen der Steuerungsanordnung in anderer Form als in der hier beschriebenen folgen. Ebenso kann die Signalisierungseinrichtung in einer anderen Form ausgestaltet werden, wenn dies aus Platzgründen bzw. designerischen Gründen notwendig ist. Weiterhin schließt die Verwendung der unbestimmten Artikel „ein” bzw. „eine” nicht aus, dass die betreffenden Merkmale auch mehrfach vorhanden sein können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Durchlauferhitzer
- 2
- Auslauf
- 3
- erster Temperatursensor
- 4
- zweiter Temperatursensor
- 5
- Signalgeber
- 6
- Steuerungsanordnung
- 7
- Zulauf
- 10
- Temperaturverlauf am ersten Temperatursensor
- 11
- Temperaturverlauf am ersten Temperatursensor
- 12
- Temperaturverlauf am zweiten Temperatursensor
- 13
- Abstand der Temperaturverläufe 10 und 12
- 14
- Abstand der Temperaturverläufe 11 und 12
- 15
- Grenzwert
- 20
- Temperaturverlauf am ersten Temperatursensor
- 21
- Temperaturverlauf am zweiten Temperatursensor
- 22
- Zeitpunkt: Begin des Leerlaufens des Durchlauferhitzers
- 23
- Messwert des ersten Temperatursensors
- 24
- Nächster Messwert des ersten Temperatursensors
- 25
- Schwellwert
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102006062069 A1 [0002]
