DE102009049762B3 - Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken - Google Patents

Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken Download PDF

Info

Publication number
DE102009049762B3
DE102009049762B3 DE102009049762A DE102009049762A DE102009049762B3 DE 102009049762 B3 DE102009049762 B3 DE 102009049762B3 DE 102009049762 A DE102009049762 A DE 102009049762A DE 102009049762 A DE102009049762 A DE 102009049762A DE 102009049762 B3 DE102009049762 B3 DE 102009049762B3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
laser beam
during
cycle
process cycle
power
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE102009049762A
Other languages
English (en)
Inventor
Lutz Wagner
Matthias LÜTKE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Original Assignee
Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV filed Critical Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority to DE102009049762A priority Critical patent/DE102009049762B3/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102009049762B3 publication Critical patent/DE102009049762B3/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/40—Removing material taking account of the properties of the material involved
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/36—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids
    • H01M4/362—Composites
    • H01M4/366—Composites as layered products
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/136—Electrodes based on inorganic compounds other than oxides or hydroxides, e.g. sulfides, selenides, tellurides, halogenides or LiCoFy
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • H01M4/1397—Processes of manufacture of electrodes based on inorganic compounds other than oxides or hydroxides, e.g. sulfides, selenides, tellurides, halogenides or LiCoFy
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/36—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids
    • H01M4/58—Selection of substances as active materials, active masses, active liquids of inorganic compounds other than oxides or hydroxides, e.g. sulfides, selenides, tellurides, halogenides or LiCoFy; of polyanionic structures, e.g. phosphates, silicates or borates
    • H01M4/5825—Oxygenated metallic salts or polyanionic structures, e.g. borates, phosphates, silicates, olivines
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/66—Selection of materials
    • H01M4/661—Metal or alloys, e.g. alloy coatings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken. Die Werkstücke sind dabei aus mindestens zwei unterschiedlichen, flächig miteinander verbundenen Werkstoffen, als Schichtverbund gebildet. Die Bearbeitung erfolgt durch Schneiden mit einem fokussierten Laserstrahl, der eine Leistungsdichte im Brennpunkt von mindestens 1 * 10W/cmaufweist und dabei werden die Schnittfugen ausschließlich durch ablativen Werkstoffabtrag ausgebildet. Es wird so vorgegangen, dass bei einem ersten Abtragszyklus die zuerst dem Einfluss des Laserstrahls ausgesetzte Schicht des Schichtverbundes mit reduzierter Leistung des Laserstrahls bestrahlt und der Brennfleck des Laserstrahls mit kleinerer Vorschubgeschwindigkeit entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wird, als dies bei mindestens einem weiteren Abtragszyklus, der zum Werkstoffabtrag an mindestens einer weiteren Schicht des Schichtverbundes führt, erfolgt. Während des gesamten weiteren Abtragszyklus wird eine Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 500 m/min eingehalten und der Laserstrahl mit einer mindestens zweifach größeren Leistung betrieben, als beim ersten Arbeitszyklus.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken. Die Werkstücke sind dabei aus mindestens zwei unterschiedlichen, flächig miteinander verbundenen Werkstoffen, als Schichtverbund gebildet. Die Bearbeitung erfolgt durch Schneiden mit einem fokussierten Laserstrahl.
  • Die Erfindung kann vorteilhaft für die Bearbeitung von Halbzeugen eingesetzt werden, die für die Herstellung von Elektroenergiespeicherelementen (Batterien) genutzt werden. Für die Herstellung von Elektroenergiespeicherelementen werden Schichtverbünde eingesetzt, bei denen eine elektrisch leitende Elektrode mit weiteren Schichten von einer anderen Elektrode elektrisch isoliert und getrennt werden kann, wenn mehrere solche Schichtverbunde bei der Herstellung eines Elektroenergiespeicherelements übereinander gestapelt angeordnet sind. Die Elektroden können aus einem Metall, wie Aluminium und Kupfer gebildet sein. Weitere Schichten können dabei aus Eisen-Phosphat gebildet sein. Mindestens eine äußere Schicht soll dabei elektrisch isolierend sein und kann hierfür aus einem keramischen Werkstoff gebildet sein.
  • Ein so ausgebildeter Schichtverbund, bei dem die einzelnen Schichten eine relativ kleine Schichtdicke aufweisen und die Gesamtdicke im Bereich 50 μm bis 250 μm liegt, muss in der Regel für die Herstellung von Elektroenergiespeicherelementen einer Formgebung unterzogen werden, bei der zumindest eine äußere Randkontur ausgebildet werden soll, die nicht ohne weiteres bei der Herstellung des Schichtverbundes erhalten werden kann.
  • An sich bekannte mechanische Trennverfahren, wie das Stanzen sind bei solchen Schichtverbunden aber ungeeignet, da es an den Schneidkanten zu einem „Verschmieren” der unterschiedlichen Werkstoffe kommen kann, was wiederum zu elektrischen Kurzschlüssen führen kann.
  • Thermische Trennverfahren, bei denen innerhalb der Schnittfuge eine Schmelze ausgebildet wird, die mit Hilfe eines Schneidgases ausgetrieben wird, sind ebenfalls ungeeignet, da auch hier die erreichbare Schneidkante keine ausreichende Qualität aufweist. Außerdem bereitet dieses Trennverfahren Probleme, da der Schichtverbund mit Werkstoffen gebildet ist, deren Schmelztemperatur erheblich voneinander abweichen. Hier weist auch das Laserstrahlschneiden in herkömmlicher Form diese Nachteile auf. Außerdem ist die für die Bearbeitung erforderliche Zeit zu groß, was sich nachteilig auf die Produktivität auswirkt.
  • In der nicht vorveröffentlichten DE 10 2008 027 130 ist ein Verfahren zur trennenden Bearbeitung von Werkstücken mit einem Laserstrahl beschrieben, bei dem der Werkstoffabtrag ausschließlich durch Ablation erfolgen soll und ständig mit hoher Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 150 m/min gearbeitet werden soll. Darin ist auch darauf hingewiesen, dass die trennende Bearbeitung auch an Werkstücken durchgeführt werden kann, die aus mindestens zwei stoffschlüssig miteinander verbundenen Werkstoffen gebildet sind.
  • Es hat sich aber gezeigt, dass dies in der darin beschriebenen Form nicht beliebig bei den verschiedensten Werkstoffkombinationen möglich ist und insbesondere die ausgebildeten Schneidkanten nicht die Erfordernisse erfüllen können, wenn insbesondere ein keramischer Werkstoff in einem Schichtverbund vorhanden ist.
  • Aus dem DE 195 06 768 B4 ist ein Laserstrahlbearbeitungsverfahren bekannt, bei dem ein Vorbehandlungsschritt vorgesehen ist, um ein Oberflächenmaterial zu entfernen. Nach dem Vorbehandlungsschritt soll die Position des Laserstrahls zum bearbeiteten Startpunkt zurück geführt werden. Im nachfolgenden Hauptbearbeitungsschritt soll der Laserstrahl mit eine anderen Energiedichte entlang der Bearbeitungskontur geführt werden.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung Möglichkeiten für eine hochproduktive formgebende Bearbeitung von Werkstücken anzugeben, die aus mindestens zwei Werkstoffen als Schichtverbund gebildet sind, und dabei der Schichtcharakter auch an der Schneidkante erhalten bleiben soll.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruch 1 realisiert, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung können mit in untergeordneten Ansprüchen bezeichneten technischen Merkmalen erreicht werden.
  • Bei der Erfindung erfolgt die formgebende Bearbeitung durch Schneiden mit einem fokussierten Laserstrahl, der eine Leistungsdichte im Brennpunkt von mindestens 1·107 W/cm2 aufweist. Die Schnittfugen werden dabei ausschließlich durch ablativen Werkstoffabtrag ausgebildet. Es wird in mindestens zwei unterschiedlichen Arbeitszyklen vorgegangen. Dabei wird bei einem ersten Abtragszyklus, die zuerst dem Einfluss des Laserstrahls ausgesetzte Schicht des Schichtverbundes mit reduzierter Leistung des Laserstrahls bestrahlt und der Brennfleck des Laserstrahls mit kleinerer Vorschubgeschwindigkeit entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt.
  • Bei mindestens einem weiteren Abtragszyklus, der zum Werkstoffabtrag an mindestens einer weiteren Schicht des Schichtverbundes führt, wird eine Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 500 m/min eingehalten und der Laserstrahl mit einer mindestens zweifach größeren Leistung betrieben. Diese Vorschubgeschwindigkeit wird während dieses Arbeitszyklus nicht unterschritten.
  • Die Parameter des ersten Arbeitszyklus sollten dabei lediglich einmal, bei der der Brennfleck entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wird, eingehalten werden, also jede Position entlang der Schneidkontur nur entsprechend einmal mit der reduzierten Laserleistung bei der geringeren Geschwindigkeit mit der Laserstrahlung beaufschlagt werden.
  • Das Verfahren kann für die Bearbeitung von Werkstücken eingesetzt werden, die ausschließlich aus anorganischen Werkstoffen gebildet sind, wie dies insbesondere bei denen, die für die Herstellung von Elektroenergiespeicherelementen eingesetzt werden, der Fall ist. Durch die Bearbeitung einer ersten Schicht aus einem keramischen Werkstoff mit den beim ersten Arbeitszyklus einzuhaltenden Parametern, können Ausplatzungen des keramischen Werkstoffs, die zu einer entsprechenden Kantenausbildung führen würden, vermieden werden und es kann bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Schneidkante, die in gleicher Form über alle Schichten des Schichtverbundes reicht, ausgebildet werden. Die einzelnen Schichten sind mit ihren unterschiedlichen Werkstoffen sicher voneinander getrennt und so können auch im Bereich der ausgebildeten Schneidkanten elektrische Kurzschlüsse vermieden werden.
  • Während des ersten Arbeitszyklus sollte die eingesetzte Leistung des Laserstrahls maximal 20% der Leistung, die im weiteren Arbeitszyklus eingesetzt wird, entsprechen. Dabei sollte eine Vorschubgeschwindigkeit während des ersten Arbeitszyklus eingehalten werden, die maximal 20%, bevorzugt maximal 10% der Vorschubgeschwindigkeit während eines weiteren Arbeitszyklus entspricht.
  • Während des ersten Arbeitszyklus kann der Laserstrahl mit einer Leistung im Bereich 50 W bis 200 W, bevorzugt mit 100 W betrieben und dabei der Brennfleck mit einer Vorschubgeschwindigkeit im Bereich 30 m/min bis 100 m/min, bevorzugt mit 60 m/min bewegt werden.
  • Während eines weiteren Arbeitszyklus kann der Laserstrahl mit einer Leistung im Bereich 300 W bis 1 kW, bevorzugt 500 W betrieben und dabei der Brennfleck mit einer Vorschubgeschwindigkeit im Bereich 500 m/min bis 1000 m/min, bevorzugt 800 m/min bewegt werden.
  • Bei dem weiteren Arbeitszyklus kann der Brennfleck mehrfach entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt werden, so dass der Brennfleck entsprechend oft über jede Position entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt und der Werkstoffabtrag in der Schnittfuge sukzessive durchgeführt wird.
  • Der Laserstrahl kann bei der Erfindung so fokussiert werden, dass der Brennpunkt einen Durchmesser kleiner 100 μm aufweist und im cw-Mode betrieben werden.
  • Neben der Formgebung der äußeren Ränder kann bei Einhaltung der im ersten Arbeitszyklus eingesetzten Parameter oder bei einer Verringerung der Energiedichte im Brennfleck bei Einhaltung der Leistung, wie im weiteren Arbeitszyklus, ein flächiger Werkstoffabtrag einer an der Außenseite vorhandenen Schicht erfolgen. Dadurch kann beispielsweise dort keramischer Werkstoff abgetragen und darunter liegende Schichten für eine elektrische Kontaktierung frei gelegt werden.
  • Nachfolgend soll die Erfindung an Hand eines Beispiels erläutert werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Einzelelemente für Elektroenergiespeicherelemente hergestellt werden. In den Einzelelementen kann eine Schicht eine Elektrode bilden.
  • Für die Herstellung von Elektroenergiespeicherelementen sollte aus einem Werkstück, bei dem der Schichtaufbau mit insgesamt fünf Schichten gebildet war, mit einem fokussierten Laserstrahl aus einem großflächigeren Halbzeug ausgeschnitten werden. Das Halbzeug hatte eine Gesamtdicke von 200 μm. Die beiden äußeren Schichten hatten eine Dicke von 15 μm und waren aus keramischem Werkstoff gebildet. Angrenzend an diese beiden Schichten war jeweils eine Schicht aus Eisen-Phosphat mit einer Schichtdicke von 70 μm und zwischen diesen Eisen-Phosphatschichten war eine eine Elektrode bildende Schicht aus Aluminium mit einer Dicke von 30 μm ausgebildet. Alle fünf Schichten lagen flächig und parallel aneinander.
  • Für die Bearbeitung wurde ein Festkörperlaser, der Laserstrahlung mit einer Wellenlänge von 1070 nm emittiert, eingesetzt. Der Laserstrahl wurde mit einem zweidimensional wirksamen 2D-Scannsystem ausgelenkt. Die Auslenkbewegung konnte einer Relativbewegung überlagert werden. Bei der Fokussierung war eine Brennweite von 160 mm gewählt und der Brennfleck hatte im Brennpunkt eine Fläche von 490 μm2 mit einem Durchmesser dF ca. 25 μm.
  • Der Laserstrahl wurde auf eine Oberfläche einer der beiden aus keramischem Werkstoff gebildeten Schichten gerichtet und dabei so ausgelenkt, dass der Brennfleck entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wurde.
  • Während eines ersten Arbeitszyklus, bei dem der Brennfleck einmal entlang der gesamten auszubildenden Schneidkontur bewegt wurde, wurde eine Leistung des Lasers PL = 100 W eingehalten und die Vorschubgeschwindigkeit bei 60 m/min gehalten. Bei Einhaltung dieser kleinen Leistung und geringen Vorschubgeschwindigkeit konnte eine Schnittfuge in dieser aus keramischem Werkstoff gebildeten Schicht ausgebildet werden, deren Ränder ohne Ausplatzungen entlang der Schneidkontur ausgebildet werden konnten.
  • In einem weiteren sich daran anschließenden Arbeitszyklus wurde die Leistung PL auf 500 W und die Vorschubgeschwindigkeit auf 800 m/min erhöht und mit diesen Parametern der Brennfleck zweimal entlang der gesamten auszubildenden Schneidkontur bewegt.
  • Unter Berücksichtigung des zurück gelegten Weges während der Arbeitszyklen konnte eine effektive Vorschubgeschwindigkeit von 52 m/min erreicht werden.
  • Die Schneidkante war nahezu senkrecht zur Oberfläche ausgebildet und die einzelnen Schichten waren auch im Bereich der Schneidkante als solche noch vorhanden. Es konnten keine Übergänge der unterschiedlichen Werkstoffe von einer in eine dazu benachbarte Schicht festgestellt werden.

Claims (10)

  1. Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken, die aus mindestens zwei unterschiedlichen, flächig miteinander verbundenen Werkstoffen, als Schichtverbund gebildet sind, durch Schneiden mit einem fokussierten Laserstrahl, der eine Leistungsdichte im Brennpunkt von mindestens 1·107 W/cm2 aufweist und bei dem Schnittfugen ausschließlich durch ablativen Werkstoffabtrag ausgebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem ersten Arbeitszyklus die zuerst dem Einfluss des Laserstrahls ausgesetzte Schicht des Schichtverbundes mit reduzierter Leistung des Laserstrahls bestrahlt und der Brennfleck des Laserstrahls mit kleinerer Vorschubgeschwindigkeit entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wird, als bei mindestens einem weiteren Arbeitszyklus, der zum Werkstoffabtrag an mindestens einer weiteren Schicht des Schichtverbundes führt; wobei während des weiteren Arbeitszyklus eine Vorschubgeschwindigkeit von mindestens 500 m/min eingehalten und der Laserstrahl mit einer mindestens zweifach größeren Leistung betrieben wird, als beim ersten Arbeitszyklus.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein aus anorganischen Werkstoffen gebildeter Schichtverbund bearbeitet wird.
  3. Verfahren nach Annspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Brennfleck beim ersten Arbeitszyklus einmal entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des ersten Arbeitszyklus die eingesetzte Leistung des Laserstrahls maximal 20% der Leistung, die im weiteren Arbeitszyklus eingesetzt wird, entspricht.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im weiteren Arbeitszyklus der Brennfleck mehrfach entlang der auszubildenden Schneidkontur bewegt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorschubgeschwindigkeit während des ersten Arbeitszyklus eingehalten wird, die maximal 20% der Vorschubgeschwindigkeit während des weiteren Arbeitszyklus entspricht.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht aus einem keramischen Werkstoff während des ersten Arbeitszyklus zumindest teilweise abgetragen wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl so fokussiert wird, dass der Brennpunkt einen Durchmesser kleiner 100 μm aufweist und der Laserstrahl im cw-Mode betrieben wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des ersten Arbeitszyklus der Laserstrahl mit einer Leistung im Bereich 50 W bis 200 W betrieben und dabei der Brennfleck mit einer Vorschubgeschwindigkeit im Bereich 30 m/min bis 100 m/min bewegt wird und während des weiteren Arbeitszyklus der Laserstrahl mit einer Leistung im Bereich 300 W bis 1 kW betrieben und dabei der Brennfleck mit einer Vorschubgeschwindigkeit im Bereich 500 m/min bis 1000 m/min bewegt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Einzelelemente für Elektroenergiespeicherelemente hergestellt werden.
DE102009049762A 2009-10-09 2009-10-09 Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken Expired - Fee Related DE102009049762B3 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009049762A DE102009049762B3 (de) 2009-10-09 2009-10-09 Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102009049762A DE102009049762B3 (de) 2009-10-09 2009-10-09 Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102009049762B3 true DE102009049762B3 (de) 2011-01-20

Family

ID=43382988

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102009049762A Expired - Fee Related DE102009049762B3 (de) 2009-10-09 2009-10-09 Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102009049762B3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021202964A1 (de) 2021-03-25 2022-09-29 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung eingetragener Verein Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden einer metallhaltigen Folie und Laser-geschnittene metallhaltige Folie

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19506768B4 (de) * 1994-02-28 2008-01-24 Mitsubishi Denki K.K. Laserstrahlbearbeitungsverfahren und Laserstrahlmaschine
DE102008027130A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-10 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur trennenden Bearbeitung von Werkstücken mit einem Laserstrahl

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19506768B4 (de) * 1994-02-28 2008-01-24 Mitsubishi Denki K.K. Laserstrahlbearbeitungsverfahren und Laserstrahlmaschine
DE102008027130A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-10 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur trennenden Bearbeitung von Werkstücken mit einem Laserstrahl

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021202964A1 (de) 2021-03-25 2022-09-29 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung eingetragener Verein Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden einer metallhaltigen Folie und Laser-geschnittene metallhaltige Folie
WO2022200516A2 (de) 2021-03-25 2022-09-29 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren und vorrichtung zum schneiden einer metallhaltigen folie und laser-geschnittene metallhaltige folie

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102015117454B4 (de) Laser-wärmeleitungsschweissen von aluminiumlegierungen mit doppel-kreuzlaserstrahlen
DE69603931T2 (de) Methode zur herstellung von mehrlagigen elektronischen komponenten
DE102016108401A1 (de) Herstellungsverfahren eines laminats für eine batterie
DE102004024643A1 (de) Werkstückteilungsverfahren unter Verwendung eines Laserstrahls
EP3356078B1 (de) Verfahren zur herstellung eines metallisierten keramik substrates mit hilfe von picolasern ; entsprechend metallisiertes keramiksubstrat
DE102013104055B4 (de) Basissubstrat, Metall-Keramik-Substrat hergestellt aus einem Basissubstrat sowie Verfahren zum Herstellen eines Basissubstrates
EP3649683B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines akkumulators und akkumulator
DE212013000142U1 (de) System für Randformungs- und Plattierungsoperationen
DE102020102638A1 (de) Blechpaket und Verfahren zum Herstellen eines Blechpakets
DE102019218398A1 (de) Laserschweißen von Stromschienen mit Strahlformung
WO2021019052A1 (de) Verfahren zum laser-schweissen einer kupfer-aluminium-verbindung
EP2177302B1 (de) Verfahren zum Abtragen von Schichtmaterial eines Schichtaufbaus mittels Laserstrahlung mit einem Hilfsgrabenschritt und einem Abtragschritt
DE102009047995B3 (de) Verfahren zur gratfreien trennenden Bearbeitung von Werkstücken
DE102020120263B3 (de) Verschweißen von metallischen Folien mittels Laser
DE102009049762B3 (de) Verfahren zur formgebenden Bearbeitung von Werkstücken
DE112018005786T5 (de) Plattiertes Material und Verfahren zu dessen Herstellung
EP4025376B1 (de) Schweisseinrichtung und verfahren zum verschweissen wenigstens zweier komponenten
DE69419114T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit in der thermoplastischen Zwischenschicht eingebetteten Metalldrähten
DE102008060211A1 (de) Verfahren zur Metallkontaktierung einer Solarzelle oder Verfahren zur Herstellung eines Solarmoduls und Laserauftragsschweiß-Anlage
DE102019219462A1 (de) Verfahren zum Schneiden eines Glaselements und Schneidsystem
DE102019213417A1 (de) Kombinierter Schneid-/Schweißprozess für Al und Cu Werkstoffe mit Wärmeakkumulation ultrakurzer Laserpulse
CH414891A (de) Verfahren zum Schneiden von Werkstücken mittels eines Ladungsträgerstrahls
EP2254163A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines photovoltaischen Moduls
DE19501442A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Schneidwerkzeugen für Werkzeugmaschinen
DE10332845B3 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Abisolieren eines Flachbandkabels

Legal Events

Date Code Title Description
R082 Change of representative

Representative=s name: PFENNING MEINIG & PARTNER GBR, DE

Representative=s name: PFENNING MEINIG & PARTNER GBR, 01067 DRESDEN, DE

R020 Patent grant now final

Effective date: 20110420

R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee