DE102009039116A1

DE102009039116A1 - Vorrichtung zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen

Info

Publication number: DE102009039116A1
Application number: DE200910039116
Authority: DE
Inventors: Karl Dr. Durst
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2009-08-27
Filing date: 2009-08-27
Publication date: 2011-04-21

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen durch Injektion einer Kunststoffmatrix (15) in ein Formwerkzeug (10) mit zwei eine Kavität (16) bildenden Formteilen (11a, 11b), zwischen die ein textiles Faserhalbzeug (13) eingelegt wird und das Formwerkzeug (10) wenigstens einen Anschluss (14) mit Mitteln zur Injektion der Kunststoffmatrix (15) aufweist. Erfindungsgemäß ist wenigstens ein Formteil (11a, 11b) hohl ausgebildet, wobei das hohl ausgebildete Formteil (11a, 11b) einen Anschluss (17) mit Mitteln zur Druckbeaufschlagung seines Hohlraums (18a, 18b) aufweist. Ferner betrifft die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen durch Injektion eines Harzgemisches in ein Formwerkzeug mit zwei eine Kavität bildende Formteilen, zwischen die ein textiles Faserhalbzeug eingelegt wird gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betriff die Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Ein solches Verfahren ist als sogenanntes Harz-Fliessform-Verfahren, auch Resin-Transfer-Molding-Verfahren (RTM-Verfahren) genannt, bekannt.
Die nach diesem Verfahren hergestellten faserverstärkten Kunststoffe werden in großem Umfang im Kraftfahrzeugbau eingesetzt und spielen wegen des geringen Gewichts bei hoher Festigkeit im Leichtbau eine immer größer werdende Rolle.
Für die Herstellung solcher faserverstärkter Kunststoffbauteile werden in bekannter Weise textile Halbzeuge als Ausgangsmaterialein verwendet, die durch wenigstens ein Gelege, Gewebe oder ein Gestrick, also durch ein textiles Flächengebilde gebildet werden. Solche textilen Faserhalbzeuge werden in die Kavität eines Formwerkzeuges gelegt, die eine Negativform des herzustellenden Kunststoffbauteils darstellt, und ein Harzgemisch als Kunststoffmatrix in die Kavität injiziert. Nach dem Aushärten des Harzgemisches kann das fertige Kunststoffbauteil aus dem Formwerkzeug entnommen werden.
Als Kunststoffmatrix kann ein Duroplast oder ein Thermoplast verwendet werden, wobei jeweils ein mit einem Aktivator vermengtes Ausgangsmaterial in ein niedrig viskoses bzw. fliessfähiges und reaktives Ausgangsgemisch überführt wird, das dann in die Kavität injiziert wird.
Ein Formwerkzeug zur Durchführung eines solchen bekannten RTM-Verfahrens mit zwei eine Kavität bildende Formteilen zeigt in einer schematischen Darstellung 1. Ein solches RTM-Formwerkzeug 1 besteht aus zwei Formteilen 2a und 2b, wobei die Unterform 2a auf einem Werkzeugunterteil 3a angeordnet ist und die Oberform 2b mit einem Werkzeugoberteil 3b verbunden ist. Diese beiden Werkzeugteile 3a und 3b sind gegeneinander beweglich angeordnet, so dass das Formwerkzeug 1 geschlossen und geöffnet werden kann. Im geöffneten Zustand wird ein trockenes textiles Faserhalbzeug 4 eingelegt und anschließend das Formwerkzeug 1 unter Ausbildung einer Kavität 5 geschlossen. Die die Kavität 5 ausbildende Oberflächen der beiden Formteile 2a und 2b entsprechen der jeweiligen Kontur der Oberfläche des herzustellenden Kunststoffbauteils. In dem in der 1 dargestellten Zustand des Formwerkzeugs 1 liegen die nicht dargestellten Ränder dicht aufeinander, so dass der Abstand der beiden die Kavität bildenden Oberflächen der beiden Formteile 2a und 2b der Zielwandstärke des herzustellenden Kunststoffbauteils entspricht.
In diesem in 1 gezeigten Zustand des Formwerkzeugs 1 wird über einen nicht dargestellten Anschluss unter einem Injektionsdruck von bspw. 10 bar die Kunststoffmatrix 6 in die Kavität zur Ausbildung einer Faserverbund-Formmasse injiziert. In einer abschließenden Aushärtphase, deren Dauer von der Werkzeugtemperatur abhängt, wird diese Faserverbund-Formmasse zur Aushärtung gebracht, so dass sich dabei das formstabile Kunststoffbauteil bildet, das anschließend entformt wird.
Der Druck während der Injektion der Kunststoffmatrix und während der Nachdruckphase ist in der Kavität so hoch, dass sich dabei die Formteile 2a und 2b verformen können. Um eine solche Verformung möglichst gering zu halten, werden diese Formteile 2a und 2b massiv aus Metall, bspw. aus Stahl oder Aluminium mit entsprechend großem Wert der Dicke hergestellt. Diese massive Bauweise, bedingt durch die hohen Anforderungen hinsichtlich ausreichender Formstabilität, führt zu einem hohen Gewicht dieser Formteile, weshalb hierauf auch die Kinematik des Formwerkzeugs angepasst werden muss, so dass insgesamt hohe Investitionskosten anfallen. Selbst die Herstellung weiterer Formteile zu Herstellung eines Kunststoffbauteils mit einer anderen Kontur verursacht hohe Kosten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen anzugeben, die die oben genannten Nachteile vermeidet, also insbesondere eine hohe Formstabilität sicherstellt und gegenüber dem Stand der Technik mit reduzierten Investitionskosten realisierbar ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
Bei einer solchen Vorrichtung ist wenigstens eines der beiden Formteile hohl ausgebildet ist, wobei das hohl ausgebildete Formteil einen Anschluss mit Mitteln zur Druckbeaufschlagung seines Hohlraums aufweist. Vorzugsweise sind beide Formteile hohl mit jeweils einem Anschluss mit Mitteln zur Druckbeaufschlagung des Hohlraums ausgebildet.
Die Druckbeaufschlagung des hohlen Formteils bzw. der beiden hohlen Formteile kann mit einem flüssigen und/oder gasförmigen Medium durchgeführt werden.
Mit diesem erfindungsgemäßen Formwerkzeug mit wenigstens einem hohl ausgebildeten Formteil kann während des Injizierens der Kunststoffmatrix ein Werkzeugdruck als Gegendruck zu dem Injektionsdruck aufgebaut werden, mit der Folge, dass aufgrund dieses Druckausgleiches keine Verformung der die Kavität bildenden Oberfläche des hohlen Formteils stattfindet, da dieser Druck global auf der ganzen maßgeblichen Fläche wirkt und nicht nur punktuell. Ferner ergibt sich durch einen solchen Aufbau eines Formteils eine enorme Gewichtseinsparung, mit der Folge, dass das gesamte Formwerkzeug geringere Stabilitätsanforderungen erfüllen muss, so dass letztendlich erhebliche Kosten eingespart werden können.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die beiden hohlen Formteile austauschbare Oberflächenteile auf, die zusammen die Kavität bilden. Da diese Oberflächenteile mit ihren Oberflächen der Kontur der jeweiligen Oberfläche des herzustellenden Kunststoffbauteils entsprechen, ist es mit dieser erfindungsgemäßen Weiterbildung wesentlicher einfacher und kostengünstiger Kunststoffbauteile mit unterschiedlichen Konturen herzustellen. Damit ist ein schneller Werkzeugwechsel möglich, wobei die Investitionskosten zur Herstellung solcher Oberteile wesentlich geringer sind, als die Herstellung massiver Formteile gemäß dem Stand der Technik. Vorzugsweise werden diese austauschbaren Oberflächenteile aus Metall, bspw. Aluminium oder Stahl hergestellt.
Weiterhin ist es gemäß einer Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, wenn diejenige Bereiche der hohl ausgebildeten Formteile, die dem Umgebungsdruck direkt ausgesetzt sind, die also nicht an der Bildung der Kavität beteiligt sind, zur Erhöhung der Formstabilität eine Sandwichstruktur aufweisen. Damit wird verhindert, dass während der Druckbeaufschlagung der hohlen Formteile diese Bereiche ausbeulen, wodurch eine exakte Druckeinstellung in den Formteilen ermöglicht wird.
Eine unkontrollierte Druckvariation in den hohlen Formteilen wird somit verhindert.
Schließlich ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung das Formwerkzeug mit einem ebenen und formstabilen Werkzeugoberteil und einem Werkzeugunterteil ausgebildet, derart, dass ein Formteil mit dem Werkzeugoberteil und das andere mit dem Werkzeugunterteil verbunden ist. Damit ergibt sich ein Werkzeug ähnlich eines Presswerkzeugs zum Schließen und Öffnen der Kavität.
Ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 oder 9 gegeben.
Hiernach werden gemäß Anspruch 8 folgende Verfahrensschritte durchgeführt:

– Einlegen eines textilen Faserhalbzeugs in das offene Formwerkzeug,
– Schließen des Formwerkzeugs zur Bildung der Kavität,
– Injizieren einer Kunststoffmatrix mit einem vorgegebenen Injektionsdruck über den Anschluss in die Kavität, wobei gleichzeitig das hohle Formteil bzw. die hohlen Formteile mit dem vorgegebenen Injektionsdruck beaufschlagt wird bzw. werden, und
– Schließen des Anschlusses nach Abschluss der Injektion der Kunststoffmatrix, wobei der hohle Formteil bzw. die hohlen Formteile weiterhin mit dem vorgegebenen Injektionsdruck beaufschlagt wird bzw. werden.

Mit einem solchen Verfahren wird eine hohe Formstabilität des hergestellten Kunststoffbauteils erzielt.
Das Verfahren kann auch alternativ gemäß Patentanspruch 9 mit folgenden Verfahrensschritten durchgeführt werden:

– Einlegen eines textilen Faserhalbzeugs in das offene Formwerkzeug,
– Schließen des Formwerkzeugs zur Bildung der Kavität,
– Injizieren einer Kunststoffmatrix mit einem vorgegebenen Injektionsdruck über den Anschluss in die Kavität, wobei gleichzeitig das hohle Formteil bzw. die hohlen Formteile mit einem Druck beaufschlagt wird bzw. werden, der zwischen dem Atmosphärendruck und dem vorgegebenen Injektionsdruck der Kunststoffmatrix liegt, und
– Schließen des Anschlusses nach Abschluss der Injektion der Kunststoffmatrix, wobei das hohle Formteil bzw. die hohlen Formteile mit einem Druck beaufschlagt wird bzw. werden, der dem vorgegebenen Injektionsdruck bzw. einem vorgegebenen Nennwert entspricht.

Durch das Kontrollieren des Druckverlaufs während der Injektion der Kunststoffmatrix in die Kavität kann der Herstellungsprozess des Kunststoffbauteils optimiert werden. Da die Injektion der Kunststoffmatrix bei einem niedrigen Ausgleichsdruck in den Formteilen erfolgt, wird die Kavität „aufgeblasen”, d. h. der die Kavität bildende Spalt wird etwas aufgeweitet, wodurch der Fließwiderstand der Kunststoffmatrix verringert wird, mit der Folge, dass der Injektionsvorgang schneller, also die vollständige Füllung der Kavität mit der Kunststoffmatrix in kürzerer Zeitdauer durchgeführt werden kann. Da nach der Formfüllung der Druck in den Formteilen auf den Nennwert, bspw. den Injektionsdruck erhöht wird, wird das überschüssige Material der Kunststoffmatrix ausgepresst, so dass dadurch die Zielwandstärke erreicht wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren ausführlich beschrieben. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung eines Formwerkzeugs gemäß Stand der Technik,
2 eine schematische Darstellung eines Formwerkzeugs als Ausführungsbeispiel der Erfindung, und
3 eine schematische Darstellung eines Formwerkzeugs als weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Die 1 zeigt ein Formwerkzeug 1 gemäß des Stands der Technik und wurde bereits in der Beschreibungseinleitung beschrieben.
2 zeigt ein Formwerkzeug 10 mit erfindungsgemäßen Formteilen, bestehend aus einem Formunterteil 11a, das auf einem unteren ebenen Werkzeugunterteil 22 angeordnet ist, und einem Formoberteil 11b, das mit einem oberen ebenen Werkzeugoberteil 21 verbunden ist. Diese beiden Werkzeugteile 21 und 22 sind gegeneinander beweglich, um das Formwerkzeug 10 öffnen und schließen zu können.
Die beiden Formteile 11a und 11b sind hohl mit jeweils einem Hohlraum 18a und 18b ausgebildet und bestehen jeweils aus einem Rückseitenteil 12a bzw. 12b, jeweils einem diesem Rückseitenteil 12a bzw. 12b gegenüberliegenden Oberflächenteil 19a bzw. 19b und Seitenteile 20.
Die gegenüberliegenden Oberflächenteile 19a und 19b bilden eine Kavität 16, in die ein textiles Faserhalbzeug 13 eingelegt ist. Im gemäß der 2 dargestellten geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs 10 wird in diese Kavität 16 über einen Anschluss 14 eine Kunststoffmatrix injiziert, die in der 2 schematisch mit einem Pfeil 15 dargestellt ist. Die Mittel zur Injektion einer solchen Kunststoffmatrix 15 sind in der 2 nicht dargestellt und umfassen bspw. Injektionsleitungen, die zu einem Mischbehälter mit einer Injektionsanlage führen.
Der Anschluss 14 zur Injektion der Kunststoffmatrix 15 ist gegenüber beiden Formteilen 11a und 11b dicht ausgeführt. Ein in Richtung der Fließfront der Kunststoffmatrix 15 angeordneter Anschluss 23, der in gleicher Weise dicht gegenüber den Formteilen 11a und 11b ausgeführt ist, der jedoch gegenüber der Umgebung undicht ist und bspw. durch einen einfachen, offenen Schlauch gebildet werden kann, wird überschüssiges Material der Kunststoffmatrix 15 abgenommen.
Die die Kavität 16 bildenden Oberflächenteile 19a und 19b sind flächig mit einer Oberflächenkontur ausgebildet, die der Kontur des herzustellenden Kunststoffbauteils entspricht.
Die beiden Hohlräume 18a und 18b der Formteile 11a und 11b werden mit einem Druck P beaufschlagt und sind deshalb jeweils über einen Druckanschluss 17 mit einem nicht dargestellten Druckerzeuger verbunden, wobei zur Druckbeaufschlagung ein flüssiges und/oder gasförmiges Medium verwendet werden kann, also bspw. Wasser, Öl und Gas, wie zum Beispiel Luft usw.
Mit einer solchen Druckbeaufschlagung der Hohlräume 18a und 18b mittels eines Druckes P wird während der Injektion der Kunststoffmatrix 15 in die Kavität 16 ein Gegendruck aufgebaut, wodurch eine Verformung der Oberflächenteile 19a und 19b verhindert wird. Dies führt zu einer hohen Formstabilität dieser Oberflächenteile 19a und 19b während des Herstellprozesses und infolgedessen auch zu einer entsprechend hohen Einhaltung der Sollform des herzustellenden Kunststoffbauteils.
Eine exakte Druckeinstellung im Sinne einer kontrollierten Prozessführung ist nur möglich, wenn es bei der Druckbeaufschlagung keine unkontrollierten Ausbeulungen gibt. Solche Ausbeulungen können in solchen Bereichen der Formteile 11a und 11b entstehen, die direkt dem atmosphärischen Umgebungsdruck ausgesetzt sind, wie den Seitenteilen 20. Um in diesen Bereichen solche Ausbeulungen möglichst zu verhindern bzw. zu minimieren sind diese Seitenteile 20 in einer Sandwichstruktur aufgebaut. Hierzu können Faserverbundwerkstoffe mit einem Kernmaterial, bspw. in Wabenstruktur verwendet werden.
In der Ausführungsform des Formwerkzeugs 10 nach 2 sind die Formteile 11a und 11b mit austauschbaren Oberflächenteilen 19a und 19b ausgebildet, die aus Metall, bspw. aus Aluminium oder Stahl herstellbar sind. So kann leicht ein Werkzeugwechsel durchgeführt werden, um ein Kunststoffbauteil mit einer anderen Kontur herzustellen. Beispielhaft ist dies in 3 gezeigt, die ein hinsichtlich des Aufbaus dem Formwerkzeug nach 2 entsprechenden Formwerkzeug 10 zeigt, jedoch mit Oberflächenteilen 19a und 19b, die gegenüber denjenigen nach 2 eine andere Kontur aufweisen. Da ansonsten Aufbau und Funktion der Formwerkzeuge nach 2 und 3 übereinstimmen, wird auf die Beschreibung des Formwerkzeugs nach 3 verzichtet und auf die obige Beschreibung der 2 verwiesen.
Ein faserverstärktes Kunststoffbauteil wird mit den Formwerkzeugen gemäß den 2 und 3 in folgender Weise hergestellt.
Im offenen Zustand des Formwerkzeugs 10 wird zunächst ein trockenes Faserhalbzeug 13 eingelegt und das Formwerkzeug 10 geschlossen. Über den Anschluss 14 wird ein Harzgemisch als Kunststoffmatrix 15 mit einem Injektionsdruck P_M in die Kavität 16 injiziert und gleichzeitig der Innendruck P in den Hohlräumen 18a und 18b der beiden Formteile 11a und 11b auf den Injektionsdruck P_M eingestellt, wodurch aufgrund des dadurch aufgebauten Gegendrucks zu dem Injektionsdruck P_M eine Verformung der Oberflächenteile 19a und 19b verhindert, zumindest aber minimiert wird. Nach der Formfüllung wird der Anschluss 14 verschlossen, wobei überschüssiges Material über den Anschluss 23 entfernt wird. Während der sich anschließenden Aushärtphase wird dieser Innendruck P beibehalten. Zum Schluss kann das fertige Kunststoffbauteil aus dem geöffneten Formwerkzeug 10 entformt werden.
Alternativ kann das Injizieren der Kunststoffmatrix 15 auch mit einem Innendruck P begleitet werden, der geringer als der Injektionsdruck P_M, aber höher als der Umgebungsdruck ist. Dadurch wird die Kavität 16 unter Ausbildung eines Spaltes „aufgeblasen”, wodurch der Fließwiderstand der Kunststoffmatrix 15 erniedrigt wird und dadurch eine schnellere Verfüllung der Kavität 16 möglich ist, d. h. dass in kürzerer Zeit die gesamte Kavität 16 mit dem Material der Kunststoffmatrix 15 verfüllt ist. Anschließend wird in einer Nachdruckphase der Innendruck P in den Hohlräumen 18a und 18b auf den Nennwert, also den Injektionsdruck P_M oder einen darüber liegenden Wert erhöht, wodurch überschüssiges Material aus der Kavität 16 ausgepresst wird, um die Zielwandstärke des herzustellenden Kunststoffbauteils zu erreichen. Nach der Aushärtphase wird das Kunststoffteil entformt.
Die wesentlichsten Vorteile des erfindungsgemäßen Formwerkzeugs besteht in dessen niedrigen Investitionskosten im Vergleich zu einem Formwerkzeug gemäß Stand der Technik (vgl. 1), wobei für eine neue Formkavität in Form von Oberflächenteilen 19a und 19b lediglich 20% dieser Investitionskosten erforderlich sind. Eine Rolle spielt dabei auch das reduzierte Gewicht. Weitere Kostenersparnisse ergeben sich durch den schnelleren Werkzeugwechsel, da nur die Oberflächenteile 19a und 19b ausgetauscht werden müssen. Schließlich können auch die Taktzeiten zur Herstellung von Kunststoffbauteilen durch die schnellere Verfüllung der Kavität erniedrigt werden, insbesondere dann, wenn während der Injektion der Kunststoffmatrix in die Kavität der Innendruck in den Hohlräumen 18a und 18b der Formteile 11a und 11b niedriger als der Injektionsdruck eingestellt wird. Durch eine entsprechend Drucksteuerung oder Druckregelung kann eine Optimierung des gesamten Herstellprozess erreicht werden.
Bezugszeichenliste

1: Formwerkzeug
2a: unteres Formteil
2b: oberes Formteil
3a: unteres Werkzeugunterteil
3b: oberes Werkzeugunterteil
4: textiles Faserhalbzeug
5: Kavität
6: Kunststoffmatrix
10: Formwerkzeug
11a: unteres Formteil
11b: oberes Formteil
12a: Rückseitenteil des Formteils 11a
12b: Rückseitenteil des Formteils 11b
13: textiles Faserhalbzeug
14: Anschluss zur Injektion der Kunststoffmatrix
15: Kunststoffmatrix
16: Kavität
17: Druckanschluss zur Druckbeaufschlagung der Formteile 11a, 11b
18a: Hohlraum des Formteils 11a
18b: Hohlraum des Formteils 11b
19a: Oberflächenteil des Formteils 11a
19b: Oberflächenteil des Formteils 11b
20: Seitenteile der Formteile 11a, 11b.
21: Werkzeugoberteil
22: Werkzeugunterteil

Claims

Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen durch Injektion einer Kunststoffmatrix (15) in ein Formwerkzeug (10) mit zwei eine Kavität (16) bildende Formteilen (11a, 11b), zwischen die ein textiles Faserhalbzeug (13) eingelegt wird und das Formwerkzeug (10) wenigstens einen Anschluss (14) mit Mitteln zur Injektion der Kunststoffmatrix (15) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass – wenigstens ein Formteil (11a, 11b) hohl ausgebildet ist, und – das hohl ausgebildete Formteil (11a, 11b) einen Anschluss (17) mit Mitteln zur Druckbeaufschlagung seines Hohlraums (18a, 18b) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass – beide Formteile (11a, 11b) hohl ausgebildet sind, und – die Formteile (11a, 11b) zur Bildung unterschiedlicher Kavitäten (16) jeweils austauschbare Oberflächenteile (19a, 19b) aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass – die Bereiche (20) der hohl ausgebildeten Formteile (11a, 11b), die dem Umgebungsdruck direkt ausgesetzt sind, zur Erhöhung der Formstabilität eine Sandwichstruktur aufweisen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Oberfläche der Kavität (16) bildenden Oberflächenteile (19a, 19b) der Formteile (11a, 11b) aus Metall gebildet sind.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Oberfläche der Kavität (16) bildenden Flächen der Formteile (11a, 11b) der Kontur der jeweiligen Oberfläche des herzustellenden Kunststoffbauteils entsprechen.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formwerkzeug (10) ein ebenes und formstabiles Werkzeugoberteil (21) und ein Werkzeugunterteil (22) aufweist, und jeweils ein Formteil (11a, 11b) mit dem Werkzeugoberteil (21) bzw. dem Werkzeugunterteil (22) verbunden ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass das hohle Formteil (11a, 11b) bzw. die hohlen Formteile (11a, 11b) mit einem flüssigen und/oder gasförmigen Medium druckbeaufschlagt werden.
Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mittels der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – in das offene Formwerkzeug (1) ein textiles Faserhalbzeug (13) eingelegt wird, – das Formwerkzeug (10) zur Bildung der Kavität (16) geschlossen wird, – über den Anschluss eine Kunststoffmatrix (15) in die Kavität (16) mit einem vorgegebenen Injektionsdruck injiziert wird und gleichzeitig das hohle Formteil (11a, 11b) bzw. die hohlen Formteile (11a, 11b) mit dem vorgegebenen Injektionsdruck beaufschlagt wird bzw. werden, und – nach Abschluss der Injektion der Kunststoffmatrix (15) der Anschluss (14) geschlossen wird und das hohle Formteil (11a, 11b) bzw. die hohlen Formteile (11a, 11b) weiterhin mit dem vorgegebenen Injektionsdruck beaufschlagt wird bzw. werden.
Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen mittels der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass – in das offene Formwerkzeug (10) ein textiles Faserhalbzeug (13) eingelegt wird, – das Formwerkzeug (10) zur Bildung der Kavität (16) geschlossen wird, – über den Anschluss (14) eine Kunststoffmatrix (15) mit einem vorgegebenen Injektionsdruck in die Kavität (16) injiziert wird und gleichzeitig das hohle Formteil (11a, 11b) bzw. die hohlen Formteile (11a, 11b) mit einem Druck beaufschlagt wird bzw. werden, der zwischen dem Atmosphärendruck und dem vorgegebenen Injektionsdruck der Kunststoffmatrix (15) liegt, und – nach Abschluss der Injektion der Kunststoffmatrix (15) der Anschluss (14) geschlossen wird und das hohle Formteil (11a, 11b) bzw. die hohlen Formteile (11a, 11b) mit einem Druck beaufschlagt wird bzw. werden, der einem vorgegebenen Nenndruck oder dem vorgegebnen Injektionsdruck entspricht.