CN105793020B - 用于浸渍纤维预制件的方法和用于实施所述方法的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用浸渍组分(20)浸渍纤维预制件(10)的方法，该方法包括以下步骤：a)将液体(30)施加在结构上，该结构包括：腔室(2)，需浸渍的纤维预制件(10)存在于该腔室(2)中，且该腔室限定在刚性支承件(3)和壁(4)之间，该纤维预制件布置在该刚性支承件上，且该壁(4)具有面向该纤维预制件(10)定位的表面(4a)；以及浸渍组分(20)，该浸渍组分用于浸渍该纤维预制件(10)，且该浸渍组分存在于腔室(2)中；在壁(4)的与腔室(2)相对的侧部上将液体(30)施加抵靠于该壁，且该壁(4)构造成使得壁的面向该纤维预制件(10)定位的表面(4a)在液体(30)的施加期间保留该表面的形状，所施加的液体(30)使得能够产生足够的压力来使得该壁(4)朝向该刚性支承件(3)移动并且利用浸渍组分(20)来浸渍该纤维预制件(10)。

Description

用于浸渍纤维预制件的方法和用于实施所述方法的装置
背景技术
本发明涉及一种用浸渍组分来浸渍纤维预制件的方法、一种使得此种经浸渍的纤维预制件致密的方法以及相关联的装置。
“聚合-弯挠”方法是已知的，其中纤维预制件悬垂在这样的工具上，该工具所具有的表面具有最终产品所期望的轮廓。然后，该预制件由可变形的防渗透隔膜覆盖，且树脂注射到该隔膜和预制件之间。在隔膜的另一侧上，等静压力由用于使得该隔膜中面向预制件定位的表面变形的流体施加于该隔膜上。该流体压迫纤维之间的树脂并且在使得树脂固化的阶段期间维持压力。该“聚合-弯挠”方法的缺点在于，其使得待制造的部件的表面的轮廓和定形(definition)仅仅在该部件的一侧上受控。所产生的部件中位于隔膜后方的表面可能较为粗糙并且该表面的轮廓并不总是受控。因此，可以发现“聚合-弯挠”方法对于制造涡轮发动机叶片无法完全令人满意。该“聚合-弯挠”方法在US 7 866 969 B2中进行描述。
此外已知树脂传递模塑(RTM)方法，其中，工具包括两个半壳，这两个半壳在彼此叠置时限定空腔。纤维预制件插入到两个半壳之间的空腔中并且然后由树脂注入。该树脂在保持两个半壳闭合的同时聚合。该方法的缺点与在交联期间树脂收缩相关，这会引起空腔内部的压力损失以及导致微孔形成，而微孔形成会影响所产生部件的机械强度。此外，在该树脂传递模塑(RTM)方法中，预制件由树脂的浸渍可能是不完全的。确切地说，在该方法中，树脂经由不同的位点注入并且需要通过纤维预制件来渗透整个预制件，而这会导致该预制件的某些区域无法被浸渍。
此外已知的是US 5 382 150，该文献描述了这样一种方法，其中预浸渍层的堆叠固结在两个半壳之间。US 5 382 150中描述的方法也包括在高压釜中的固化步骤，这可能会是昂贵的。
此外已知的是US 2011/0195230，该文献描述了将层叠件固化。
因此，需要一种用于控制浸渍纤维预制件的两个相对表面的轮廓和定形的新颖方法。
还需要一种用于控制复合材料部件的两个相对表面的轮廓和定形的新颖方法，该复合材料部件包括由基体致密的纤维预制件。
还需要一种使得部件能由复合材料制成并且具有较小的微孔性的新颖方法。
还需要一种确切地适用于执行上述方法的新颖装置。
发明目的及发明内容
为此，在第一方面中，本发明提供一种利用浸渍组分来浸渍纤维预制件的方法，该方法包括以下步骤：
a)将流体施加在结构上，该结构包括：
腔室，需浸渍的纤维预制件存在于该腔室中，且该腔室限定在刚性支承件和壁之间，该纤维预制件布置在该刚性支承件上，且该壁具有面向该纤维预制件定位的表面；以及
浸渍组分，该浸渍组分用于浸渍该纤维预制件，且该浸渍组分存在于该腔室中；
在壁的与腔室相对的侧部上将流体施加抵靠于该壁，且该壁构造成使得该壁的面向纤维预制件定位的表面在流体施加期间保留该表面的形状，所施加的流体使得能够产生足够的压力来使得壁朝向刚性支承件移动并且利用浸渍组分来浸渍该纤维预制件。
术语“刚性支承件”应理解成意指该支承件具有足够的刚度以避免在执行本发明的方法时变形。因此，该刚性支承件将其形状赋予所浸渍预制件中面向所述支承件定位的表面。
此外，该壁构造成使得该壁中面向纤维预制件定位的表面、在借助所施加的流体来使得该纤维预制件由浸渍组分浸渍的过程中保留该表面的形状。此外，该壁构造成使得该壁的面向纤维预制件定位的表面在该壁施加抵靠于浸渍有浸渍组分的纤维预制件时保留该表面的形状。
因此，该壁可将其形状赋予经浸渍的纤维预制件中面向该壁定位的表面。
因此，本发明有利地可获得这样的纤维预制件，该纤维预制件由浸渍组分浸渍且同时维持经浸渍预制件的两个相对表面的定形。在本发明中，刚性支承件和壁构成用于经浸渍预制件的两个模制壳体。确切地说，该刚性支承件和壁均具有充分的刚度以将他们的形状赋予经浸渍纤维预制件，并且由此赋予在预制件致密之后获得的部件。具体地说，该壁具有充足的刚度，以使得该壁的面向纤维预制件定位的表面在流体施加期间保留该表面的形状。
例如，在浸渍期间引起压力施加抵靠于壁的流体施加有利地可降低预制件被不完全地浸渍的风险。
一旦浸渍已被执行，经浸渍纤维预制件的面向壁定位的表面和经浸渍纤维预制件的面向刚性支承件定位的表面就可具有相同的形状或者他们可具有不同的形状。
在一实施形式中，该壁可由于所施加的流体而压缩，同时该壁的面向纤维预制件定位的表面保留该表面的形状。壁的压缩可有利地是弹性的。借助示例，壁的压缩可导致壁的厚度减小不超过0.1％。
除非相反地提及，将壁的厚度限定为该壁的最小横向尺寸。
在一变型中，使得壁不会由于所施加的流体而压缩。因此，在一实施形式中，壁无需承受由于所施加的流体导致的任何变形。
在一实施形式中，壁可呈隔膜的形式，并且具有一个或多个例如粘合地固定于该壁的加强元件。这些加强元件可仅仅存在于隔膜的一侧上，或者在一变型中存在于该隔膜的两侧上。这些加强元件可存在于腔室旁边和/或与该腔室相对的侧部旁边。借助示例，这些加强元件可呈现一组加强纤维的形式，这些加强纤维包括金属，例如，这些加强纤维可由钢制成。
较佳的是，该壁可具有在1吉帕斯卡(GPa)至250GPa的范围内、较佳地在50GPa至200GPa范围内的杨氏模量。
借助示例，壁的厚度可在0.5毫米(mm)至50mm的范围内。
在一实施例中，该壁可包括选自如下列举的材料并且尤其是由该材料构成：金属化合物，例如钢；金属，例如铝；具有热固树脂或热塑树脂或陶瓷树脂(即，填充有陶瓷粉末的树脂)的复合材料；可选地加强的有机树脂；热固树脂或热塑树脂；陶瓷，例如氧化铝、呈泡沫形式的实心材料；以及它们的混合物。
当然，用于构造壁的材料适合于用在本发明的方法的上下文中，并且具体地说，这些材料与在本发明的方法期间使用的温度兼容。
在一实施方式中，该壁可由单种材料构成。在一变型中，该壁可包括多种不同的材料。
在一实施方式中，在步骤a)之前，该方法可包括将浸渍组分注射到腔室中的步骤。
在一实施方式中，浸渍组分可在纤维预制件布置于支承件上之后注入到腔室中，并且该浸渍组分可注射到纤维预制件和壁之间。
在一实施方式中，该纤维预制件无需在施加流体之前由浸渍组分所浸渍。在这些情形下，施加流体用于实施用浸渍组分来部分地或完全地浸渍纤维预制件。
在一变型中，该纤维预制件可能在施加流体之前已经部分地浸渍有浸渍组分。在这些情形下，施加流体用于提高纤维预制件用浸渍组分浸渍的程度，并且借助示例来确保该纤维预制件完全地由浸渍组分所浸渍。
因此，在施加流体之后，该纤维预制件由浸渍组分的浸渍可能是部分的或完全的。
该纤维预制件可具有任何种类。借助示例，该纤维预制件可以是织造的纤维预制件，例如3D织造的纤维预制件。
借助示例，该纤维预制件可具有存在于其中的由陶瓷、例如由碳化硅(SiC)、氧化铝制成的纤维和/或由碳、玻璃或芳族聚酰胺制成的纤维。
在一实施方式中，在施加液体之前，该浸渍组分可在纤维预制件的至少一半长度上覆盖在该纤维预制件上。因此，在施加流体之前，浸渍组分可在纤维预制件的长度的至少50％且较佳地至少75％、更佳地基本上整个长度上覆盖该纤维预制件。
除非相反地指定，该纤维预制件的长度对应于其最长尺寸。
浸渍组分分布在预制件的大部分长度之上的实施有利地使得该预制件能渗透过较大面积，因此可获得尤其是与树脂传递模塑(RTM)方法相比改进的浸渍。此外，可使用相对粘性的树脂且可能是诸如聚醚醚酮(PEEK)之类的热塑性树脂，以执行浸渍，由此有利地使得制造时间能得以缩短。
借助示例，该浸渍组分可以是树脂、例如诸如环氧树脂、双马来酰亚胺、聚酰亚胺、聚酯或乙烯基酯树脂之类的热固树脂。
在一变型中，借助示例，浸渍组分可以是陶瓷浆料，即存在于水性溶液中的陶瓷粉末，该粉末包括氧化铝。
流体较佳的是液体。该流体可不同于浸渍组分。施加抵靠于壁的流体较佳地并不与浸渍组分相接触。施加抵靠于壁的流体较佳地并不穿透到腔室中。
借助示例，该流体可选自：水、油(例如有机油或硅油)以及它们的混合物。
在一变型中，该流体可以是压力下的气体，该气体可例如选自：压缩空气和氮气。
在一实施方式中，该结构还可包括覆盖该壁的防渗透隔膜，且该壁可位于腔室和该防渗透隔膜之间，而流体可在防渗透隔膜的与腔室相对的侧部上施加抵靠于该防渗透隔膜。
在一实施方式中，防渗透隔膜可覆盖整个壁。
该防渗透隔膜不可透过所施加的流体。该防渗透隔膜可以是挠性的。换言之，将流体施加抵靠于该防渗透隔膜可使得防渗透隔膜能变形以呈现壁的形状。
较佳的是，该防渗透隔膜可包括选自如下列举的材料并且尤其是由该材料构成：可选地加强硅酮；热塑聚合物，例如聚酰胺、聚乙烯聚对苯二甲酸酯(PET)、(PTFE)或聚酰亚胺；以及它们的混合物。
该防渗透隔膜可以是单层或者在一变型中它可以是多层隔膜。构成该防渗透隔膜的层(或多个层)可以呈膜片的形式。该防渗透隔膜可以由单种材料制成。在一变型中，该防渗透隔膜可包括多种不同的材料。在一实施方式中，该防渗透隔膜呈例如由钛支承的金属箔片的形式，该箔片可能具有零点几毫米的厚度。
在一实施方式中，防渗透隔膜可能甚至在施加流体之前就已经与壁相接触。在一个变型中，在已施加流体之后，使得该防渗透隔膜与壁相接触。在又一变型中，中间层可存在于壁和防渗透隔膜之间，以防止该壁和防渗透隔膜之间接触。
本发明还提供一种制造包括由基体致密的纤维预制件的部件的方法，该方法的特征在于，该方法包括以下步骤：
b)使得已由作为致密基体前体的浸渍组分所浸渍的纤维预制件致密，以获得包括由基体致密的纤维预制件的部件，经浸渍的预制件通过执行上文限定的方法来获得。
如上文针对经浸渍预制件的陈述，该刚性支承件将其形状赋予该部件中面向所述支承件定位的表面。类似地，该壁使得其形状能赋予该部件中面向该壁定位的表面。确切地说，该壁构造成使得该壁的面向纤维预制件定位的表面在致密步骤期间保留该表面的形状。因此，该壁和刚性支承件用作使得该部件的两个相对表面的轮廓能被控制的模制壳体。
所产生部件的面向壁定位的表面和所产生部件的面向刚性支承件定位的表面可具有相同的形状或者他们可具有不同的形状。
在一实施方式中，可在维持由于施加流体而通过壁施加在经浸渍预制件上的压力的同时执行致密。
在致密期间维持壁上的等静压力有利地可避免由于浸渍组分中析出的气相而形成孔隙，并且因此能增大所产生部件的机械强度。
借助示例，所产生的部件可构成涡流发动机的叶片，较佳的是风扇叶片。
经浸渍的纤维预制件可通过固化浸渍组分来致密。有利的是，浸渍组分的固化无需在高压釜内执行。
避免在高压釜内固化的实施有利地可降低执行致密步骤的成本。
本发明还提供一种用于执行上文限定方法的装置，该装置包括：
结构，该结构包括限定在刚性支承件和壁之间的腔室，该壁具有面向该刚性支承件定位的表面，该腔室限定内部容积，由基体前体浸渍组分浸渍的纤维预制件会存在于该内部容积中，该腔室构造成经受热处理以实现将纤维预制件致密的目的；以及
流体注射装置，该流体注射装置构造成在壁的与腔室相对的侧部上、将流体施加抵靠于壁；
该装置构造成使得将流体在壁的与腔室相对的侧部上施加抵靠于该壁不会改变该壁的面向刚性支承件定位的表面的形状，并且在壁上产生充足的压力来使得壁朝向支承件移动并且减小该腔室的内部容积。
在一实施例中，该流体注射装置可构造成在壁的与腔室相对的侧部上、将液体施加抵靠于壁。
在一实施例中，该结构还可包括覆盖该壁的防渗透隔膜，且该壁可位于腔室和该防渗透隔膜之间，而流体注射装置可构造成在防渗透隔膜的与腔室相对的侧部上将流体施加抵靠于该防渗透隔膜。
在一实施例中，该装置还可包括加热器构件，该加热器构件构造成在浸渍组分上执行热处理，以使得纤维预制件能被致密。
附图说明
在作为非限制示例并且参照附图给出的本发明的特定实施方式的以下说明之后，本发明的其它特征和优点会显现出来，附图中：
图1是需由本发明的方法浸渍的纤维预制件的局部示意图，该纤维预制件如图所示布置在本发明的装置中；
图2是在注射浸渍组分之后的图1组件的局部示意图；
图3是施加流体之后的图2组件的局部示意图；
图4是在用浸渍组分浸渍纤维预制件之后获得的组件的局部示意图；以及
图5是在使得浸渍组分固化之后获得的部件的局部示意图。
具体实施方式
参照图1至4，下文是对本发明的实施方法的各个步骤的描述。
图1示出本发明的装置1，该装置包括刚性支承件3，且纤维预制件10布置在该刚性支承件上。纤维预制件10存在于其中的腔室2由刚性支承件3和壁4限定。此外，腔室2由支承件3的侧壁9a和9b限定。如图所示，腔室2具有位于纤维预制件10和壁4之间的留空容积7。该壁4具有面向纤维预制件10定位的表面4a。
壁4在充分的压力施加于其上时可相对于支承件3移动。在所示的示例中，壁4具有与侧壁9a和9b协配的两个端部8a和8b。与侧壁9a和9b协配的端部8a和8b用于相对于支承件3来引导壁4。借助示例，这些端部8a和8b可如图所示构成向上延伸的边缘。使得端部8a和8b具有适合于与壁9a和9b协配的一些其他形状来使得壁4相对于支承件3移动，这不会超出本发明的范围。
在所示的示例中，防渗透隔膜5覆盖壁4，该壁4位于腔室2和防渗透隔膜5之间。借助示例，该防渗透隔膜5可与壁4齐平。如图所示，该防渗透隔膜5可完整地覆盖壁4。省略防渗透隔膜5，这不会超出本发明的范围。
与腔室2相对，该装置1还包括置于壁4上方的空腔6。空腔6可由罩盖7所限定。如下文详细描述的是，当执行本发明的浸渍方法时，空腔6用于填充流体。该装置1还包括流体注射装置(未示出)，该流体注射装置使得流体能施加到空腔6中。
图2示出在执行将呈树脂20的形式的浸渍组分注射到腔室2中的步骤之后所获得的图1所示装置。如图所示，树脂20注射到腔室2的留空容积7中。在所示的示例中，在将纤维预制件10布置在支承件3上之后，将树脂20注射到该预制件10和壁4之间。在未示出的变型中，浸渍组分会存在于纤维预制件和支承件之间。因此，在未示出的变型中，浸渍组分在纤维预制件布置在腔室的顶部上之前可插入到该腔室中。
一旦已注射树脂20，该树脂就可在纤维预制件10的基本上整个长度l上覆盖在该纤维预制件10上。
如上所述，此种构造有利地使得树脂20能在较大面积上渗透该预制件10，由此改进浸渍。
借助示例，当所需获得部件是风扇叶片时，在施加流体之前，该树脂20可位于纤维预制件10中用于形成叶片的抽吸侧的表面旁边。
如图所示，存在于腔室2中而并不浸渍纤维预制件10的树脂20层可具有厚度e。
一旦树脂20存在于腔室2中，诸如液体之类的流体30由流体注射装置注射到空腔6中。在图3中示出在将流体30添加至空腔6之后所获得的组件。流体30在壁4中与腔室2相对的一侧上施加抵靠于该壁4。换言之，一旦流体30施加抵靠于壁4，该壁4就存在于腔室2和流体30之间。在所示的示例中，一旦树脂20向腔室2内的注射终止，流体30就压抵于壁4。此外，在所示的示例中，一旦已施加流体30，防渗透隔膜5就存在于所施加流体30和壁4之间。
所施加的流体30通过防渗透隔膜5将压力施加在壁4上。流体30的等静压压力迫使树脂20通过纤维预制件10，使得壁4朝向支承件3移动，并且推动该壁4抵靠于预制件10。
流体30的施加不会改变壁4的形状，因为该壁足够刚性以使得该壁的形状保持不受流体30的施加所影响。因此，流体30的施加致使壁4朝向支承件3移动，而不会改变该壁4的形状。具体地说，壁4的面向纤维预制件10定位的表面4a在流体施加之后保留该壁的形状。如图所示，壁4的端部8a和8b由于流体30被施加而朝向支承件3移动。在利用树脂20来浸渍纤维预制件10的整个步骤中，壁4具有相同的形状。
壁4由于施加流体30的移动致使腔室2的容积减小。如图所示，存在于腔室2中但未浸渍纤维预制件10的树脂20层的厚度由于由流体30施加的压力而逐渐地减小。并行地，树脂20在预制件10内部的浸渍前部21由于流体30所施加的压力而横贯预制件10的厚度行进。如图所示，树脂20在预制件10中的浸渍前部21沿壁4的通行方向行进。
一旦预制件10完全地由树脂20浸渍，就获得图4中示出的成品件。如上所述，支承件3足够地刚性以将饰面支承件3的表面3a的形状赋予所浸渍预制件的表面10b。壁4足够地刚性以将饰面壁4的表面4a的形状赋予所浸渍预制件的表面10a。在所示的示例中，相对表面10a和10b并不具有相同的形状，具体地说，他们并不具有相同的曲率。
图4示出在将树脂20固化时的装置1。流体30的等静压力传送到浸渍有树脂的预制件中，并且在交联树脂的同时维持由流体30施加的压力。
图5示出在使得已浸渍有树脂的纤维预制件致密之后获得的成品件，该成品件是致密基体的前体。如图所示，获得部件40，该部件包括由基体致密的纤维预制件。支承件3足够地刚性以将饰面支承件3的表面3a的形状赋予该部件40的表面40b。壁4足够地刚性以将饰面壁4的表面4a的形状赋予该部件40的表面40a。在所示的示例中，相对表面40a和40b并不具有相同的形状，具体地说，他们并不具有相同的曲率。如图所示，壁4在树脂的固化期间通过使用抵靠于该壁4施加的流体30来维持等静压力。流体30可不受致密步骤的影响。换言之，流体30无需在致密步骤期间改变形状。
该装置1可包括加热器构件(未示出)，该加热器构件用于执行热处理，以使得树脂能转换成致密基体。
产生的部件40可构成涡流发动机的叶片，较佳的是风扇叶片。
本发明的方法有利地可控制产生的部件40的相对表面40a和40b的形状，尤其是由于使用壁4和刚性支承件3来实现。
示例
示例1(施加液体)
将纤维预制件布置在限定于刚性支承件和壁之间的腔室中，该纤维预制件包括碳纤维并且呈具有100×100×10mm3的尺寸的板的形式，该刚性支承件由钢制成并且具有150×150×50mm3的尺寸，该壁类似地由钢制成并且具有2mm的厚度。
之后，将40立方厘米(cm3)体积的PR520类型的环氧树脂注入到腔室中。
然后，将油施加抵靠于与腔室相对的壁，以施加4巴的压力并且利用树脂来浸渍预制件。
在浸渍之后，获得板，该板具有等于60％的碳纤维体积含量。在浸渍期间施加的温度是160℃。
之后，使得经浸渍的纤维预制件致密的步骤通过加热至180℃来执行，以使得树脂完全地交联。
示例2(施加气体)
将纤维预制件布置在限定于刚性支承件和壁之间的腔室中，该纤维预制件包括碳纤维并且呈具有100×100×10mm3的尺寸的板的形式，该刚性支承件由钢制成并且具有150×150×50mm3的尺寸，该壁类似地由钢制成并且具有2mm的厚度。
之后，将40cm3容积的PR520类型的环氧树脂注入到腔室中。
然后，将加压空气施加抵靠于与腔室相对的壁，以施加4巴的压力并且利用树脂来浸渍预制件。
在浸渍之后，获得板，该板具有等于60％的碳纤维体积含量。在浸渍期间施加的温度是160℃。
之后，使得经浸渍的纤维预制件致密的步骤通过加热至180℃来执行，以使得树脂完全地交联。
术语“包括/包含”应理解成“包括/包含至少一个”。
术语“位于…至…的范围内”应理解成包括该范围的上下限。

Claims (11)

1.一种用浸渍组分(20)浸渍纤维预制件(10)的方法，所述方法包括以下步骤：
a)将液体(30)施加在结构上，所述结构包括：
腔室(2)，需浸渍的纤维预制件(10)存在于所述腔室(2)中，且所述腔室(2)限定在刚性支承件(3)和壁(4)之间，所述纤维预制件布置在所述刚性支承件上，且所述壁(4)具有面向所述纤维预制件(10)定位的表面(4a)；以及
浸渍组分(20)，所述浸渍组分用于浸渍所述纤维预制件(10)，且所述浸渍组分存在于所述腔室(2)中；
在所述壁(4)的与所述腔室(2)相对的侧部上将所述液体(30)施加抵靠于所述壁(4)，且所述壁(4)构造成使得所述壁的面向所述纤维预制件(10)定位的表面(4a)在所述液体(30)的施加期间保留所述表面的形状，所施加的液体(30)使得能够产生足够的压力来使得所述壁(4)朝向所述刚性支承件(3)移动并且利用所述浸渍组分(20)来浸渍所述纤维预制件(10)。
2.如权利要求1所述的方法，其中，在步骤a)之前，所述方法包括将所述浸渍组分(20)注射到所述腔室(2)中的步骤。
3.如权利要求2所述的方法，其中，所述浸渍组分(20)在所述纤维预制件(10)布置于所述支承件(3)上之后注入到所述腔室(2)中，其中所述浸渍组分(20)注射到所述纤维预制件(10)和所述壁(4)之间。
4.如权利要求1所述的方法，其中：在施加所述液体(30)之前，所述浸渍组分(20)在所述纤维预制件(10)的长度l的至少一半上叠置在所述纤维预制件(10)上。
5.如权利要求1所述的方法，其中：所述结构还包括覆盖所述壁(4)的防渗透隔膜(5)，且其中所述壁(4)位于所述腔室(2)和所述防渗透隔膜(5)之间，而其中所述液体(30)在所述防渗透隔膜(5)的与所述腔室(2)相对的侧部上施加抵靠于所述防渗透隔膜(5)。
6.一种制造包括由基体致密的纤维预制件的部件(40)的方法，所述方法包括以下步骤：
a)执行如权利要求1所述的方法以得到通过作为致密基体前体的浸渍组分(20)所浸渍的浸渍纤维预制件(10)，以及
b)使得所述纤维预制件(10)致密，以获得包括由所述基体致密的所述纤维预制件的部件(40)。
7.如权利要求6所述的方法，其中，在维持由于施加所述液体(30)而通过所述壁(4)施加在经浸渍预制件上的压力的同时执行致密。
8.如权利要求6所述的方法，其中，所述部件(40)构成涡轮发动机叶片。
9.一种用于执行如权利要求1所述方法的装置(1)，所述装置(1)包括：
结构，所述结构包括限定在刚性支承件(3)和壁(4)之间的腔室(2)，所述壁(4)具有面向所述刚性支承件(3)定位的表面(4a)，所述腔室(2)限定内部容积，由基体前体浸渍组分(20)浸渍的纤维预制件(10)会存在于所述内部容积中，所述腔室(2)构造成经受热处理以实现将所述纤维预制件(10)致密的目的；以及
液体注射装置，所述液体注射装置构造成在所述壁(4)的与所述腔室(2)相对的侧部上、将液体(30)施加抵靠于所述壁(4)；
所述装置(1)构造成使得在所述壁(4)的与所述腔室(2)相对的侧部上将所述液体(30)施加抵靠于所述壁不会改变所述壁(4)的面向所述刚性支承件(3)定位的表面(4a)的形状，并且在所述壁(4)上产生充足的压力来使得所述壁朝向所述支承件(3)移动并且减小所述腔室(2)的内部容积。
10.如权利要求9所述的装置(1)，其中，所述结构还包括覆盖所述壁(4)的防渗透隔膜(5)，且其中所述壁(4)位于所述腔室(2)和所述防渗透隔膜(5)之间，而其中所述液体注射装置构造成在所述防渗透隔膜(5)的与所述腔室(2)相对的侧部上将所述液体(30)施加抵靠于所述防渗透隔膜(5)。
11.根据权利要求9所述的装置(1)，其中，所述装置包括加热器构件，所述加热器构件构造成在所述浸渍组分(20)上执行热处理，以使得所述纤维预制件能被致密。
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