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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Traggerüstes zur Halterung einer Abdeckung für eine Behälterbehandlungsmaschine mit wenigstens einem Maschinenelement, welches mittels der Abdeckung ganz oder teilweise verkleidet wird.
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Maschinen und hier Behälterbehandlungsmaschinen dienen größtenteils dazu, Behälter zu füllen, zu reinigen, mit Etiketten auszurüsten, einen Verschluss aufzubringen etc.. Dabei wird heute insbesondere in der Lebensmittelindustrie üblicherweise unter Sterilbedingungen abgefüllt, wie dies in der
DE 10 2005 012 507 A1 beschrieben wird. Zu diesem Zweck spricht die genannte Vorveröffentlichung beispielhaft einen Flaschenspeicher an, welcher mit einer Wandung gekapselt ist. Dadurch soll warme Luft, die aus einer Formblasmaschine austritt oder durch die Wärme der Flaschen erzeugt wird, bei den Flaschen gehalten werden. Die Wandung kann beispielsweise aus Metall, Kunststoff, Glas oder ähnlichem aufgebaut sein, um die warme Luft einzukapseln. Außerdem kann an dieser Stelle wärmedämmendes Material eingesetzt werden.
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Darüber hinaus ist durch die
DE 10 2004 017 737 A1 eine taktende Karussellfüllmaschine bekannt geworden. Auch in diesem Fall geht es um aseptische Abfüllbedingungen. Dabei ist erneut eine Verkleidung realisiert, die eine Sperre für Keime und Sporen darstellt.
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Bei einer weiteren Behälterbehandlungsmaschine in Gestalt einer Inspektionsvorrichtung entsprechend der
DE 10 2005 017 957 A1 wird so vorgegangen, dass innerhalb einer Einhausung mindestens eine Kamera und zusätzlich eine Beleuchtungsvorrichtung als Maschinenelemente realisiert sind. Diese werden zusammen in einer Einhausung aufgenommen. Details zur Halterung der Einhausung werden nicht beschrieben.
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Neben diesen druckschriftlich beschriebenen Behälterbehandlungsmaschinen mit wenigstens einer zugehörigen Abdeckung zur insbesondere aseptischen Behandlung von Behältern existieren zahlreiche weitere Behälterbehandlungsmaschinen in der Praxis, die beispielsweise aus ästhetischen Gründen mit solchen Abdeckungen – meistens aus Glas – ausgerüstet sind. Dabei wird bisher und regelmäßig so vorgegangen, dass Maschine und Abdeckung bzw. das zu verkleidende Maschinenelement und die zugehörige Abdeckung immer gemeinsam entwickelt, hergestellt und verkauft werden. Eine solche Vorgehensweise ist naturgemäß aufwendig und lässt eine Standardisierung nicht zu. Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Traggerüstes zur Halterung einer Abdeckung für eine Behälterbehandlungsmaschine so weiter zu entwickeln, dass die Verkleidung einzelner oder aller Maschinenelemente einfach und kostengünstig gelingt und zusätzlich die Möglichkeit einer Vereinheitlichung besteht.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein Verfahren nach Anspruch 1 vorgesehen. Das heißt, die Erfindung greift nicht ausdrücklich auf Halterungen, Ausleger etc. zurück, die speziell an dem zu verkleidenden Maschinenelement angebracht werden müssen, um hieran die Abdeckung festzulegen. Vielmehr kommt ein üblicherweise selbsttragendes Traggerüst aus den an Knotenpunkten miteinander zentriert verbundenen Säulen und Traversen zum Einsatz, welches zur Halterung der Abdeckung vorgesehen und bestimmt ist. Das heißt, das Traggerüst ist in der Regel so bemessen und ausgelegt, dass es die Abdeckung alleine – ohne das zu verdeckende Maschinenelement – trägt, also selbsttragend gestaltet ist.
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Dabei wird insgesamt so vorgegangen, dass die jeweilige Säule mit wenigstens dem gegenüber der unabgebogenen Nase abgekanteten Anschlussflansch zur kombinierten Zentrierung gegenüber und Kopplung mit der Traverse ausgerüstet ist. Das heißt, die Säule verfügt zunächst einmal über einen oder mehrere abgekantete Anschlussflansche. Dieser Anschlussflansch wird dergestalt aus der Säule hergestellt, dass er gegenüber der Säule abgekantet wird, also regelmäßig eine Biegung um einen Winkel von ca. 90° erfährt. Bei diesem Abkantvorgang zur Definition des Anschlussflansches verbleibt die unabgebogene Nase der Säule, also ein Säulenbestandteil, welcher nicht abgebogen wird. Dieser Säulenbestandteil definiert nach dem Abkantvorgang die bereits angesprochene unabgebogene Nase.
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Dabei wird so vorgegangen, dass an der fraglichen Säule der Anschlussflansch definiert wird, indem die Säule randseitig einen Einschnitt erfährt. Auf diese Weise wird ein Säulenausschnitt in der Säule hergestellt, der durch einen randseitigen Schnitt in der Säule definiert wird oder definiert werden kann. Hier hat sich ein Laserschnitt als günstig erwiesen, also ein Einschnitt, der mit einem Laser, insbesondere CO2-Laser, im Material hergestellt wird. Der solchermaßen hergestellte und mit der Säule unverändert entlang wenigstens einer Kante bzw. einer ausschließenden Biegelinie einstückig verbundene Säulenausschnitt wird nun gegenüber der Säule abgekantet. Das geschieht entlang der Biegelinie, die sich ihrerseits entlang der Kante erstreckt, über welche der Säulenausschnitt einstückig mit der Säule unverändert verbunden ist.
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Im Detail wird der Säulenausschnitt entlang der fraglichen Biegelinie bzw. entlang der Kante respektive Verbindungskante des Säulenausschnittes mit der übrigen Säule unter Aussparung der bereits angesprochenen unabgebogenen Nase abgekantet. Das lässt sich im Detail so realisieren, dass in dem Säulenausschnitt seinerseits ein Flanschausschnitt definiert wird. Dieser Flanschausschnitt folgt der Abkantbewegung des Säulenausschnittes zur Herstellung des Anschlussflansches nicht. Auf diese Weise formt der Flanschausschnitt die unabgebogene Nase. Das heißt, die unabgebogene Nase und die übrige Säule bleiben von dem Abkantvorgang unberührt.
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Anstelle die Säule mit dem angekanteten Abschlussflansch und der unabgebogenen Nase auszurüsten, kann auch umgekehrt vorgegangen werden. In diesem Fall ist die Traverse mit dem abgekanteten Anschlussflansch und der Nase ausgerüstet und verfügt die Säule über wenigstens eine Ausnehmung, in welche die Nase zentrierend eingreift. In jedem Fall sorgen der Anschlussflansch und die unabgebogene Nase für eine kombinierte Zentrierung und Kopplung zwischen Säule und Traverse.
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Dabei ist die Säule im Allgemeinen im Querschnitt U-förmig ausgebildet. In diesem Zusammenhang definieren der eine oder die beiden U-Schenkel den einen oder zwei Anschlussflansche. Meistens sind zwei Anschlussflansche vorgesehen, und zwar jeweils ein Anschlussflansch an einem U-Schenkel. Außerdem ist die Auslegung so getroffen, dass die beiden Anschlussflansche von ihrer Länge und Breite her gleich ausgelegt sind und sich meistens endseitig der Säule finden respektive dort definiert werden. Auf diese Weise können Säulen beliebiger Länge hergestellt werden, wobei die Anschlussflansche in Verbindung mit den zugehörigen unabgebogenen Nasen problemlos an praktisch jeder Stelle der Säule – meistens endseitig – definiert werden können.
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Dazu ist es lediglich erforderlich, die Säule mit dem angesprochenen Säulenausschnitt und diesen wiederum mit dem Flanschausschnitt auszurüsten. Sobald der Säulenausschnitt abgekantet wird, stehen nicht nur der Anschlussflansch, sondern zugleich die unabgebogene Nase zur Verfügung. Dabei dient der Anschlussflansch regelmäßig zur Kopplung mit der Traverse. Dazu greift die Erfindung beispielsweise auf Verbindungsmittel zurück, die gemeinsam den Anschlussflansch und die Traverse durchdringen, beispielsweise Schrauben, Nieten, Clipse etc..
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Demgegenüber sorgt die meistens in eine Ausnehmung in oder an der Traverse eingreifende Nase an der Säule für die erforderliche Zentrierung zwischen der Säule und der Traverse. Tatsächlich ist die Auslegung meistens so getroffen, dass bei in die Ausnehmung eingreifender Nase die Säule und die Traverse in dem solchermaßen hergestellten Knotenpunkt senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Selbstverständlich liegen auch andere Winkelanordnungen zwischen Säule und Traverse im Rahmen der Erfindung.
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Dabei ist Auslegung meistens so getroffen, dass die beiden Nasen je Säulenausschnitt bzw. je abgekantetem Anschlussflansch in Längserstreckung der Säule hinter einander angeordnet sind. Folgerichtig erstrecken sich die korrespondierenden beiden Ausnehmungen in der Traverse zur Aufnahme der jeweiligen Nase in der Querrichtung. Dadurch stellt das Zusammenspiel zwischen den beiden Nasen und den beiden zugehörigen Ausnehmungen sicher, dass nach Zentrierung und Kopplung von Traverse und Säule die bereits angesprochene rechteckige Anordnung gegeben ist. Jedenfalls greift die eine Nase bzw. greifen die beiden Nasen an der Säule in die eine oder die beiden korrespondierenden Ausnehmungen an bzw. in der Traverse zentrierend ein. Erst wenn dieser Eingriff bewerkstelligt ist, werden die Säule und die Traverse durch die bereits angesprochenen Verbindungsmittel miteinander gekoppelt.
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In diesem Zusammenhang hat es sich weiter als günstig erwiesen, wenn dem Anschlussflansch an der Säule eine Auflagefläche zugeordnet ist. Meistens wird diese Auflagefläche gleichsam automatisch im Zuge der Abkantung des Säulenausschnittes unter Bildung des Anschlussflansches definiert. Das heißt, die fragliche Auflagefläche stellt sich randseitig des Säulenausschnittes gleichsam von selber ein und entsteht dann, wenn der fragliche Säulenabschnitt unter Bildung des Anschlussflansches abgekantet wird. Die Auflagefläche dient als Auflager für die Traverse. Da der Anschlussflansch jeweils in dem U-Schenkel definiert wird, stellen sich nach Abkantung des zugehörigen Säulenausschnittes auch zwei sich fluchtend gegenüber liegende Auflageflächen ein. Diese beiden Auflageflächen fungieren als Auflager für die zugehörige Traverse.
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Die Traverse als solche kann beispielsweise Halterungen zur Aufnahme von Glasscheiben, Verkleidungsblechen, Verkleidungsplatten etc. aller denkbaren Materialien aufnehmen. Auch die Säule mag mit solchen Halterungen ausgerüstet werden. Dadurch kann das fragliche Traggerüst in der Art eines Baukastens an die ganz unterschiedlichen Anforderungen angepasst werden. Von besonderer Bedeutung ist in diesem Zusammenhang, dass das Traggerüst selbsttragend ausgebildet ist, also beispielsweise das darin befindliche und eingehauste Maschinenelement ganz oder vollständig umschließt, ohne dass das Maschinenelement zusätzlich tragende Funktionen hinsichtlich der Verkleidung übernimmt oder übernehmen muss. Außerdem lassen sich die Traversen und/oder die Säulen in Standardmaßen herstellen und/oder bevorraten.
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Im Ergebnis wird eine Maschine bzw. Behälterbehandlungsmaschine zur Verfügung gestellt, die mit einer gleichsam standardisierten Abdeckung ausgerüstet ist oder ausgerüstet werden kann. Dadurch lassen sich unterschiedlich aufgebaute Behälterbehandlungsmaschinen ganz oder teilweise bei Bedarf verkleiden. Selbstverständlich sind auch vollständig eingehauste bzw. geschlossene Abdeckungen denkbar, so dass auch und insbesondere steril arbeitende Behälterbehandlungsmaschinen solchermaßen ausgerüstet werden können. Das alles gelingt im Baukastenverfahren einzig durch Rückgriff auf die speziell gestalteten Säulen und Traversen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
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1 die Behälterbehandlungsmaschine in einer grundsätzlichen Übersicht,
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2 einen Ausschnitt aus 1 im Bereich eines Knotenpunktes zwischen Säule und Traverse,
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3 die Säule in einer Frontansicht im Bereich des Knotenpunktes,
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4 die zugehörige Säule in einer Rückansicht und
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5 eine Traverse im Bereich des Knotenpunktes.
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In den Figuren ist eine Maschine, insbesondere eine Behälterbehandlungsmaschine dargestellt, bei welcher es sich nicht einschränkend um eine Füllmaschine für Flaschen handelt oder handeln kann. Die fragliche Behälterbehandlungsmaschine ist mit wenigstens einem Maschinenelement, vorliegend einem Karussell 1 für Flaschen oder allgemein Behälter ausgerüstet. Selbstverständlich können auch andere und völlig abweichend hiervon aufgebaute Maschinenelemente 1 zum Einsatz kommen. Dem Maschinenelement 1 ist eine zugehörige Abdeckung 2 zugeordnet, die sich im Rahmen des Ausführungsbeispiels aus mehreren Glasscheiben 3 zusammensetzt, die insgesamt das Maschinenelement 1 verkleiden. Selbstverständlich kann die Abdeckung 2 auch so ausgelegt werden, dass das Maschinenelement 1 nur teilweise verkleidet wird.
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Um die Abdeckung 2 im Detail festzulegen und die gewünschte Verkleidung des Maschinenelementes 1 zu realisieren, ist ein Traggerüst 4, 5 aus an Knotenpunkten 6 zentrierend miteinander verbundenen Säulen 4 und Traversen 5 vorgesehen. Mit der Hilfe der Säulen 4 und der Traversen 5 wird die Abdeckung 2 bzw. werden die einzelnen Glasscheiben 3 im Beispielfall gehaltert und getragen. Dabei ist das Traggerüst 4, 5 wie einleitend bereits beschrieben, selbsttragend ausgelegt.
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Anhand der 2 bzw. bei einer vergleichenden Betrachtung der 3 und 4 erkennt man, dass die jeweilige Säule 4 im Querschnitt U-förmig ausgebildet ist. Dabei sind zwei U-Schenkel 4a und eine U-Basis 4b realisiert. Die beiden U-Schenkel 4a definieren zwei Anschlussflansche 7. Die beiden Anschlussflansche 7 werden aus dem jeweiligen U-Schenkel 4a respektive der Säule 4 insgesamt hergestellt. Zu diesem Zweck wird die Säule 4 bzw. werden die zugehörigen U-Schenkel 4a randseitig eingeschnitten, und zwar vorteilhaft mit Hilfe eines Lasers, welcher auch ansonsten für den Zuschnitt sorgt. Auf diese Weise wird zunächst ein mit der Säule 4 bzw. dessen U-Basis 4b respektive den U-Schenkeln 4a unverändert einstückig verbundener Säulenausschnitt 7', definiert. Dieser Säulenausschnitt 7', wird gegenüber der Säule 4 abgekantet und bildet dadurch den fraglichen Anschlussflansch 7. Man erkennt, dass zu diesem Zweck der fragliche Säulenausschnitt 7' gegenüber dem ihn definierenden und zugehörigen U-Schenkel 4a um ca. 90° abgebogen wird, und zwar entlang einer Biegelinie 8. Diese Biegelinie 8 stellt zugleich eine Biegekante dar, über welche der Säulenausschnitt 7' fußseitig unverändert und einstückig mit der Säule 4 respektive dem zugehörigen U-Schenkel 4a verbunden ist.
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In dem Säulenausschnitt 7' wird zusätzlich ein Flanschausschnitt 9' definiert. Das geschieht erneut durch einen Laserschnitt bzw. Laserzuschnitt respektive Lasereinschnitt. Dieser Flanschausschnitt 9' folgt der Abkantbewegung des Säulenausschnittes 7' nicht. Das heißt, der Flanschausschnitt 9' erstreckt sich unverändert in Richtung des zugehörigen U-Schenkels 4a bzw. stellt durchgängig einen Bestandteil des fraglichen U-Schenkels 4a dar und bleibt von der Abkantbewegung zur Herstellung des Anschlussflansches 7 unberührt. Auf diese Weise definiert der fragliche Flanschausschnitt 9' nach der Abkantbewegung zur Herstellung des Anschlussflansches 7 aus dem Säulenausschnitt 7' eine gegenüber dem Anschlussflansch 7 unabgebogenen Nase 9.
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Im Rahmen des Ausführungsbeispiels sind zwei unabgebogene Nasen 9 pro abgekantetem Anschlussflansch 7 bzw. je Säulenausschnitt 7', vorgesehen. Die beiden Nasen 9 erstrecken sich in Längserstreckung der Säule 4 bzw. sind in Längserstreckung des zugehörigen U-Schenkels 4a angeordnet. Tatsächlich finden sich zwei Anschlussflansche 7 mit zwei zugehörigen unabgebogenen Nasen 9, die insgesamt im Vergleich zu einer Längssymmetrieachse S der Säule 4 gegenüber liegend und gleich sowie symmetrisch ausgeführt sind. Die jeweilige Nase 9 bzw. die beiden Nasen 9 an der Säule 4 greifen in korrespondierende Ausnehmungen 10 an der Traverse 5 ein. Die zugehörigen Ausnehmungen 10 an der Traverse 5 erstrecken sich ausweislich der 5 in Querrichtung im Vergleich zu der Traverse 5.
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Sobald folglich die jeweilige Nase 9 in die Ausnehmung 10 eingreift, ist die Säule 4 gegenüber der Traverse 5 zentriert. Dabei ist die Auslegung so getroffen, dass die Säule 4 und die zugehörige Traverse 5 überwiegend eine rechtwinklige Anordnung zueinander aufweisen. Im Zuge dieser Zentrierung oder danach werden die Säule 4 und die Traverse 5 miteinander verbunden. Dazu ist es möglich, dass ein oder mehrere Verbindungsmittel V in Öffnungen 11 eingreifen, die sich in Deckung zueinander einerseits in dem Anschlussflansch 7 und andererseits der Traverse 5 finden.
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Im Zuge der Definition des Säulenausschnittes 7' wird auch eine Auflagefläche 12 an der Säule 4 gebildet. Diese Auflagefläche 12 entsteht gleichsam automatisch dann, wenn der Schnitt in die Säule 4 bzw. den zugehörigen U-Schenkel 4a zur Bildung des Säulenausschnittes 7', vorgenommen wird. Sobald dann der Säulenausschnitt 7' unter Herstellung des Anschlussflansches 7 abgekantet wird, bildet sich die fragliche Auflagefläche 12 gleichsam automatisch. Tatsächlich sind zwei sich spiegelsymmetrisch gegenüber der Längssymmetrieachse S gegenüber liegende Auflageflächen 12 realisiert, die insgesamt als Auflager für die Traverse 5 fungieren. Zu diesem Zweck ist die Traverse 5 mit einer Abkantung 13 ausgerüstet, die auf der fraglichen Auflagefläche 12 ruht.
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Schlussendlich erkennt man an der Traverse 5 noch verschiedene Halterungen 14, die zur Aufnahme der Glasscheiben 3 im Beispielfall bzw. allein von Verkleidungsplatten oder Verkleidungsblechen dienen. Die Säule 4 und die Traverse 5 sind im Allgemeinen als Metallprofilstangen etc. gefertigt. Grundsätzlich ist auch eine Herstellung aus Kunststoff denkbar.
