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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Bügelpositionssensor
für eine Hydraulikvorrichtung wie eine Pumpe oder einen
Motor, die/der mit einem beweglichen Bügel versehen ist,
der zum Variieren des Hubes der Hydraulikvorrichtung verwendet wird. Demzufolge
ist das Erfassen der Position des Bügels eine Anzeige des
Hubs der Hydraulikvorrichtung. Die Erfindung betrifft weiter ein
Verfahren zum Erfassen der Position eines Bügels.
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Stand der Technik
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Hydraulikpumpen
und Motoren können generell in zwei Hauptkategorien aufgeteilt
werden, unverstellbare Hubvorrichtungen und variable Hubvorrichtungen.
Der Vorteil bei einer variablen Hubvorrichtung liegt recht augenscheinlich
darin, dass es möglich ist, die Volumenkapazität
der Vorrichtung auf recht einfache Weise zu variieren. Nachdem jedoch eine
Möglichkeit besteht, das Hubvolumen zu variieren, besteht
auch ein Bedürfnis, das Hubvolumen anzuzeigen und zu steuern.
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In
US 6,848,888 wird ein Magnetsensor
offenbart, der verwendet wird, um die Position oder den Winkel einer
Taumelscheibe relativ zu ihrem Gehäuse anzuzeigen, um das
Hubvolumen festzustellen.
US
7,275,474 beschreibt ein System, das Markierungen an einer
Taumelscheibe, einem Bügel oder an einem ähnlichen
beweglichen Teil der Hydraulikvorrichtung verwendet, die optisch
oder elektronisch durch einen fest am Gehäuse platzierten
Sensor gelesen werden können, um die absolute Position
des beweglichen Teils festzustellen.
US
4,822,252 beschreibt die Verwendung einer Magnetanordnung, um
den Anstellwinkel einer Taumelscheibe eines Kompressors mit variabler
Kapazität zu erfassen. Noch eine weitere Anordnung zum
Erfassen eines Taumelscheibenwinkels oder einer Bügelposition
ist zum Beispiel in
US 5,881,629 ,
US 5,135,031 oder
US 5,073,091 offenbart.
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Obwohl
die zuvor zitierten Dokumente verschiedene Lösungen zum
Erfassen des Hubs einer Hydraulikvorrichtung mit variablem Hub bereitstellt, besteht
dennoch das Bedürfnis, ein solches Erfassungssystem zu
verbessern und ein robusteres und sichereres System zum Erfassen
der Position des beweglichen Teils, zum Beispiel eines Bügels
(eng. = yoke), bereitzustellen, um das Hydrauliksystem besser zu
steuern.
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Inhalt der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein robustes und sicheres System zum
Erfassen und Anzeigen der Position eines Bügels in einer
Hydraulikvorrichtung wie einer Pumpe oder einem Motor bereit. Im Besonderen
betrifft die vorliegende Erfindung das Anzeigen einer Nicht-Arbeitsposition
des Bügels oder der Taumelscheibe, wo es keinen (oder einen sehr
kleinen) Hub gibt. In vielen Fällen ist es wichtig, zu
wissen, zum Beispiel aus Sicherheitsgründen, falls sich
die Hydraulikpumpe oder -motor in einer Nicht-Arbeits- oder einer
Arbeitsposition befindet.
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Demnach
betrifft die vorliegende Erfindung einen Minimalhubsensor (Minimum
Displacement Sensor – MDS), der am Hydraulikmotor oder
-pumpe positioniert ist, um eine ergänzende Bügelwinkelinformation
für das Steuersystem zum Überwachen der Genauigkeit
eines analogen Bügelwinkelsensors (Yoke Angle Sensor – YAS)
bereitzustellen. Der grundliegende Zweck ist es, gewünschte
oder sogar gefährliche Betriebsarten bei einer unzureichenden Korrelation
zwischen gemessenen und tatsächlichen Bügelwinkeln
zu vermeiden, im Besonderen bei gemessenen Bügelwinkeln
nahe Null, das heißt, einem kleinen Hub. Ein Zweck dieses
MDS ist es demnach, anzuzeigen, wann sich der Bügelwinkel
derart innerhalb einer bestimmten Grenze befindet, dass der Hub derart
klein genug ist, dass das erzeugte Strömungsvolumen unterhalb
einer gewünschten oder angezeigten Sicherheitsgrenze ist.
Diese Grenze kann zum Beispiel verwendet werden, wenn eine erlaubte Maximalströmung
beim Start der Hydraulikvorrichtung bestimmt wird.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist der Sensor ein induktiver
Digitalsensor. Der Sensor kann im Gehäuse oder in der Abdeckung
an einer festen Position gelegen sein, und der anzeigende Stahlstab
sich mit dem Bügel bewegen. Der induktive Sensor wird die
Nähe des Stahlstabs erfassen, und die Interaktion zwischen
einem elektromagnetischen alternierenden Feld an der Erfassungsfläche
des Sensors und einem metallischen Leiter, das heißt, das
Ziel, das in diesem Fall die Stahlstange ist, verwenden. Wenn die
Stahlstange vor dem Sensor und in der Nähe zu diesem gegenwärtig
ist, werden Wirbelströme im metallischen Dämpfungsmaterial
des Ziels induziert. Als ein Ergebnis wird Energie vom elektromagnetischen
Feld abgebaut, und reduziert die Oszillationsamplitude des elektromagnetischen Felds
derart, dass das Vorhandensein des Ziels (der Stahlstange) erfasst
wird, und das Sensorsignal zeigt somit an, dass der Bügel
innerhalb des Nahe-Nullhubs oder einer Nicht-Arbeitsposition positioniert
ist. Die Veränderung oder der Zustand des elektromagnetischen
Felds wird im induktiven Sensor verarbeitet, das sich entsprechend
seinen Ausgabezustand verändert.
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Im
Allgemeinen können solche Arten von Sensoren zum Erfassen
einer Axialbewegung eines Ziels relativ zu einem Sensor verwendet
werden. Mit Axialbewegung ist entweder ein Annähern oder
ein Entfernen des Sensors und des Ziels in einer Richtung senkrecht
zum Sensor und zur Zieloberfläche gemeint. In diesem Fall
schaltet der Sensor ein, wenn die Lücke zwischen dem Ziel
weniger als ein erster bestimmter Abstand wird, und bleibt eingeschaltet
bis die Lücke größer als ein zweiter
bestimmter Abstand wird. Aufgrund von Hysterese unterscheiden sich
der erste und der zweite Wert derart, dass der Abstand zwischen
dem Sensor und dem Ziel, wenn der Sensor von an auf aus wechselt,
größer ist als der zweite Abstand, wenn der Sensor
von aus auf an wechselt. Demzufolge muss der Abstand zum Ziel vom
Sensor innerhalb eines minimalen Abstands sein, um es dem Sensor
möglich zu machen, das Ziel zu erfassen.
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Jedoch
können diese Sensoren ebenso verwendet werden, um eine
Längsbewegung oder, wie in diesem Fall, eine Radialbewegung
zu erfassen. Gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung ist ein Bügel mit einer Zielstange oder einer
Anzeigestange, zum Beispiel einer Stahlstange, versehen. In diesem Fall
wird die Erstreckung der Anzeigestange in der Radial- oder Längsrichtung
(das heißt in der Bewegungsrichtung des Bügels)
in einem am Bügelwinkelsensor vorbeiverlaufenden und diesen
gegenüberliegenden Teil des Bügels, wenn der Winkel
des Bügels verändert wird, die Hauptoption zum
Einstellen oder Verändern des gewünscht anzuzeigenden
Bügelwinkelintervalls sein. Es gibt auch weitere die Empfindlichkeit
des Sensorsystems beeinflussende Parameter, und zusätzlich
zur Radiallänge der Anzeigestange werden solche Merkmale
wie Wahl des Materials der Zielstange, im Besonderen die magnetischen
Eigenschaften, die Empfindlichkeit des Systems beeinflussen. Demzufolge
gibt es viele Arten, das Gebiet oder den Abstand oder das Intervall
zu beeinflussen, in dem der Sensor eine Anwesenheit der Anzeigestange
anzeigen wird. Ebenso ist die Breite der Lücke zwischen
dem Sensor und der Anzeigestange ein die Empfindlichkeit des Sensorsystems
betreffendes wichtiges Merkmal. Im Allgemeinen wurde durch Verwenden
einer normalen Lückenbreite von 0,3 bis 1,2 mm und einem
gewöhnlichen Material für die Anzeigestange, das
heißt einer Stahlstange, die minimale Länge der
Stange in der benötigten Radialrichtung, das heißt
die Länge der am Sensor vorbeiverlaufenden Stange, auf
mindestens 5 mm bestimmt, um sicherzustellen, dass der Sensor tatsächlich
eine Anwesenheit der Stange anzeigt. Eine kürzere Stange
wird nicht sicher erfasst, es sei denn die Lücke zwischen
dem Bügel und der Abdeckung (oder eigentlich dem Sensor
und der Anzeigestange) ist zu klein, um praktisch geeignet zu sein.
Gemäß einer spezifischen Sensoranordnung, umfassend
einen BES 516-300-S 205-D-PU-03 Sensor von Balluff und eine HU-7541
Anzeigestange, ist der Nennbetriebsabstand für eine axiale
Annäherung oder Entfernung im Bereich von 0 bis zu 1,5
mm. In der Praxis muss der Abstand oder die Lücke zwischen
dem Sensor und der Anzeigestange, um für eine Radialerfassung
verwendet zu werden, kleiner als das sein, um einen unsicheren Betrieb
aufgrund eines Nichterfassens der Anzeigestange zu vermeiden, wenn
er vor dem Sensor vorbeikommt. Abhängig von spezifischen,
gewünschten Eigenschaften kann ein geeigneter Sensor und
Anzeigestange, von zum Beispiel Balluff, ausgewählt und
aufgebaut und eingerichtet sein, um eine Anwesenheit/Nichtanwesenheit
der Zielstange innerhalb des Erfassungsbereichs des Sensors durchzuführen
und anzuzeigen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 Eine
Hydraulikpumpe mit variablem Hub, die einen Minimalhubsensor (Minimum
Displacement Sensor – MDS) gemäß der
Erfindung umfasst.
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2 Eine
zweite Ansicht der in 1 beschriebenen Pumpe.
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3 Eine
Nahansicht des in 2 beschriebenen MDS.
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4 Eine schematische Figur des Grundprinzips
für einen magnetischen MDS.
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5 Eine
schematische Figur eines MDS-Arbeitsbereichs in einer Hydraulikpumpe
mit variablem Hub, die einen beweglichen Bügel aufweist.
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6 Eine
schematische Figur, die einen idealen Anzeigebereich eines MDS zeigt.
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7 Eine
schematische Figur, die einen MDS-Anzeigebereich zeigt, und zwar
unter Beachtung inhärenter Sensorsystem-Defizite.
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Ausführungsform(en) der Erfindung
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In
1 ist
eine Hydraulikpumpe
1 beschrieben, die ein Gehäuse
2 und
ein Bügel
3 umfasst, der beweglich mit dem Gehäuse
2 verbunden
ist und derart um eine Achse dreht, dass die Drehung des Bügels
um die Achse einem Bügelwinkel entspricht. Wenn der Bügel
3 relativ
zum Gehäuse
2 bewegt wird, wird die Länge
des Ausschlags des Kolbens
4 im Zylinder
5 derart
verändert, dass das Hubvolumen der Pumpe
1 verändert
wird. Demzufolge ist das Hubvolumen so dem Bügelwinkel
zugeordnet, dass das Hubvolumen der Pumpe
1 bestimmt werden kann,
wenn die Bügelwinkelposition bekannt ist. Die Details der
Pumpe
1 werden hier nicht beschrieben, jedoch ist eine
geeignete Hydraulikpumpe für die vorliegende Erfindung
zum Beispiel im Detail in
US 4,991,492 beschrieben.
Die Pumpe umfasst einen ersten Bügelwinkelsensor (YAS)
6,
der den Bügelwinkel über einen weiten Bereich
erfassen und anzeigen kann, im Wesentlichen den gesamten Betriebsbereich
der Hydraulikpumpe, um ein Steuersystem mit einer einem Hubvolumen
entsprechenden Bügelwinkelanzahl zu versehen. Eine Anzahl
von als diesem ersten Bügelwinkelsensor
6 zu verwendenden, geeigneten
Sensoren ist zum Beispiel in
US 6,848,888 ,
US 7,275,474 ,
US 5,881,629 oder
US 5,135,031 beschrieben. Im Besonderen,
wenn der erste Bügelwinkelsensor
6 ein Relativsensor
ist, das heißt, dass Nullhubvolumen oder der Nullhubwinkel auf
einem kalibrierten Wert basiert, können die gemessenen
und tatsächlichen Werte verschieden sein, falls etwas bei
der Kalibrierung nicht stimmt. Eine Ungewissheit beim tatsächlichen
Wert des Bügelwinkels kann besonders gefährlich
sein, falls der tatsächliche Wert einem größeren
Wert als dem angezeigten Wert entspricht. Im Besonderen, falls sich der
erfasste Wert innerhalb des Niederhubvolumenintervalls befindet,
und bestimmte Betriebe durchgeführt werden, die nur erlaubt
sind, wenn ein kleines Hubvolumen vorliegt, kann eine Verletzung
von Sicherheitsbestimmungen vorliegen. Selbst wenn der erste Bügelwinkelsensor
6 ein
Absolutsensor ist, könnte der Sensor nicht genau genug
sein oder der Sensor könnte kaputt sein oder auf eine andere
Art zum Anzeigen des richtigen Bügelwinkelwerts nicht geeignet
sein. Demzufolge könnte es wünschenswert sein,
eine Redundanz im System einzufügen, selbst wenn der erste
Sensor ein Absolutpositionssensor ist, und somit ein zweites Bügelwinkelsensorsystem
7 zu
verwenden, einen sogenannten Minimalhubsensor (MDS). Der Hauptzweck
des MDS
7 ist es, zu Erfassen, wenn sich der Bügel
in einem „sicheren” Intervall befindet, das heißt,
wenn der Bügel derart positioniert ist, dass kein Risiko
eines zu erzeugenden Beschleunigungsmoments besteht. Demnach könnte
die exakte Position oder das Intervall, das der MDS
7 anzeigen
sollte, unterschiedlich für jede Hydraulikpumpe oder jeden
Motor entschieden werden. Der MDS
7 umfasst eine Zielstange
8 und eine
Sensorfläche
9.
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Obwohl
beispielhaft beschrieben wurde, eine solche wie in
US 4,991,492 in Verbindung mit
1 beschriebene
Pumpe zu verwenden, ist es augenfällig, dass die vorliegende
Erfindung für im Wesentlichen alle Hydraulikpumpen oder
Motoren mit einem Bügel, einer Taumelscheibe oder einem ähnlichen beweglichen
Merkmal zum Verändern des Hubvolumens geeignet ist, und
verwendet werden kann, um die Position des beweglichen Teils gegenüber
einem anderen statischen Bauteil zu erfassen.
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2 zeigt
eine isometrische Ansicht der Hydraulikpumpe 1 in 1.
Ein Teil des Gehäuses 2 wurde in der Figur derart
ausgeschnitten, dass der relative Ort des Bügels 3 und
des Gehäuses 2 leicht gesehen werden kann. Der
Bügel 3 ist derart in einer Nullwinkelposition
gelegen, dass die Zielstange 8 des Sensorsystems 7 von
der Sensorfläche 9 gerade nach vorne weist.
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In 3 ist
eine Nahaufnahme des MDS 7 und der Anbringung der Anzeigestange 8 zum
Bügel 3 und der Sensorfläche 9 zum
Gehäuse 2 offenbart.
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In 4a und 4b ist
beschrieben, wie ein Induktivnahsensor arbeitet, der geeignet ist,
als der Minimalhubsensor 7 in 1 verwendet
zu werden. In 4a ist eine Zielstange 8 gezeigt,
die sich in einer Axialrichtung bewegt, das heißt sich
in Richtung der Sensorfläche 9 und von dieser
weg in einer Richtung senkrecht zur Fläche des Sensors 9 bewegt.
Wenn sich der Sensor in einem bestimmten Bereich von der Sensorfläche 9 befindet,
wird er in einem Zielerfassungsgebiet 10 sein, und eine
Anwesenheit der Zielstange 8 wird angezeigt. In 4a ist die
Position der Zielstange 8 am Grenzabstand gezeigt, wo sie
das Zielerfassungsgebiet betritt oder verlässt. Ebenso,
wenn sich die Zielstange 8 in 4b in
der Radialrichtung entlang der Fläche der Sensorfläche 9 und
in Richtung der Sensorfläche 9 bewegt hat, wird
eine Anwesenheit der Zielstange 8 erfasst, wenn die Zielstange 8 das
Zielerfassungsgebiet 10 betritt. Wenn sich die Zielstange 8 weiter
entlang der Sensorfläche bewegt hat, wird sie am Zielerfassungsgebiet
vorbeikommen und wenn die Zielstange 8 den durch gestrichelte
Linien 8' angezeigten Zielstangenort erreicht hat, wird
eine Anwesenheit der Zielstange 8 nicht weiter angezeigt.
Die Empfindlichkeit des Systems kann zum Beispiel durch Verändern
der elektromagnetischen Feldstärke oder des Materials in
der Zielstange verändert werden. Jedoch ist das zu verändernde
Hauptmerkmal zum Erfassen einer Radialbewegung die Erstreckungslänge
der Zielstange 8 in der radialen Richtung entlang der Fläche
der Sensorfläche 9. Es sei angemerkt, dass diese
Darstellung lediglich die Prinzipien schematisch illustrieren soll,
wie das Anzeigesystem arbeitet, und es sollte nicht interpretiert
werden, dass das eigentliche Zielerfassungsgebiet der exakten Gestalt
des hier illustrierten Zielerfassungsgebiets 10 entspricht.
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In 5 ist
eine schematische Darstellung eines in einer Abdeckung 2 einer
Hydraulikpumpe 1 gelegenen Minimalhubsensors 7 gezeigt.
Eine Anzeigestange 8 ist im Bügel 3 (repräsentiert
durch die gestrichelten Linien) im gleichen Radialabstand von der Drehmitte
wie der Sensor 9 gelegen. Weiter ist die Sensorfläche 9 und
die Anzeigestange 8 derart positioniert, dass wenn sie
in einer überlappenden Position zentriert sind, die Position
einer Nullwinkelposition des Bügels 3 entspricht,
das heißt, der Nullhubposition. In dieser Figur ist der
Bügel 3 derart leicht geschwenkt oder gedreht,
dass er die Grenzzone erreicht hat, wo die Sensoranordnung 7 von „AN” zu „AUS” an
einer Position B umschaltet. Demzufolge zeigt das MDS System 7 an,
dass der Sensor in den vorgeschriebenen Grenzen ist, solange der
Sensor innerhalb eines Abstands „a” von der zentrierten überlappenden
Position der Anzeigestange 8 und der Sensorfläche 9 vorhanden
ist, wobei der Abstand „a” von –A bis
A reicht. Der Einfachheit halber wurde angenommen, dass das MDS
System im gleichen Abstand von der Nullwinkelposition an- und ausschaltet.
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Diese
idealisierte Situation, das heißt, dass ein An- und Ausschalten
am gleichen Ort auftritt, ist weiter in 6 beschrieben,
wo die Schrittfunktion des an- oder auszusetzenden Sensors beschrieben ist.
Mit idealer Funktion ist gemeint, dass es keine Hysterese gibt,
keine individuelle Variation der Sensorleistung oder keine Zeitverzögerung,
und der Sensor an zwei scharfen Punkten an jeder Seite der Nullwinkelposition
an und aus anzeigt. Diese Schrittfunktion wird demzufolge innerhalb
eines vorgeschriebenen Bereichs auf „AN” festgelegt,
der innerhalb eines Abstands „A” von der zentrierten
Position in 3 entspricht. In diesen Figuren
ist ein positiver Wert angezeigt (ein Abstand „B”),
wenn der Bügel im Uhrzeigersinn von seiner Startposition
(oder Nullhub) bewegt wird, und ein negativer Wert (kein Abstand „–A”) wird
angezeigt, wenn der Bügel entgegen dem Uhrzeigersinn von
der Nullbügelwinkelposition geschwenkt wird.
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In 7 ist
ein Szenario einer tatsächlichen Situation beschrieben,
wo das Verändern des Sensorsignals von „AN” zu „AUS” entsprechend
von „AUS” zu „AN” aufgrund einer
Hysterese und/oder einer Zeitverzögerung variiert. Der
Effekt einer Hysterese besteht darin, dass der Sensor nachhängt,
um den angezeigten Status zu halten, den er an einer bestimmten
Position anzeigt. Demzufolge wird der Abstand oder das Intervall,
in dem der Sensor ein „AN”-Signal anzeigen wird,
falls das Signal zuvor als „AN” angezeigt wurde,
verbreitert, um einen Abstand von „A0 = A – delta1” bis „B0
= B + delta2” an jeder Seite der Nullwinkelanzeige zu berücksichtigen.
Im Allgemeinen berücksichtigt delta1 = delta2 = delta und
die Absolutwerte |A| = |B| sowie die Sensoranzeigezone eine Region,
die eine Längenerstreckung entsprechend dem doppelten Wert
von „|A0| = |B0| = |A| + delta” aufweist und sich
vom Nullbügelpositionswinkel einen Abstand |A0| in beide
Richtungen erstreckt. Darüber hinaus macht die Hysterese
die Zone oder das Intervall, in dem „AUS” angezeigt
wird, breiter, falls der Bügel in einer „AUS” Position
positioniert wurde, so dass er lediglich umschalten wird, wenn der
Bügel eine Position in einem Abstand „A1 = –A
+ delta3” erreicht, wenn er sich der Nullbügelwinkelposition
von links nähert, und in einem Abstand „B1 = B – delta4”,
wenn er sich der Nullwinkelposition von rechts nähert.
Im Allgemeinen ist delta3 = delta4 = delta und |A| = |B|, so dass
die Sensor anzeigende Zone doppelt dem Absolutwert von „|A1|
= |B1| = |A| – delta” entspricht, und sich einen
Abstand entsprechend zu |A1| an beiden Seiten des Nullbügelpositionswinkels
erstreckt, wenn die Anzeige von „AUS” auf „AN” schaltet.
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Demzufolge
schaltet der Sensor 7 bei den Winkeln A1 und B1 an, wenn
der Bügelwinkel sich null nähert, und schaltet
bei den Winkeln A0 und B0 aus, wenn sich der Bügelwinkel
weg von der Nullbügelwinkelposition bewegt. Die Hysterese
macht die Absolutwerte von A0 und B0 größer als
die Absolutwerte A1 und B1. Dies impliziert, dass es eine Zone an
beiden Seiten des Nullbügelwinkels gibt, wo der Zustand
des Sensors nicht zweifelsfrei durch die Position des Sensors entschieden
werden kann, sondern auch auf seiner vorhergehenden Position. Diese ungewissen
Gebiete oder Intervalle können aufgrund anderer Effekte
wie Zeitverzögerung sogar breiter sein, was den Hystereseeffekt
durch Bewegen der Intervallgrenze in Richtung der Nullbügelwinkelposition fördert,
wenn sich der Bügel dem Nullbügelwinkel nähert
und die Intervallgrenzen weg von Null bewegt, wenn sich der Bügel
in einer Richtung weg vom Nullbügelwinkel bewegt. Diese
Unsicherheit steigt mit gesteigerter Geschwindigkeit an. Darüber
hinaus kommt zur Unsicherheit in der Sensoranordnung weißes
Rauschen im System hinzu und verbreitert das Unsicherheitsgebiet
in unbekannte Richtungen.
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Demzufolge
kann das Signal vom MDS System 7 und vom ersten Bügelwinkelsensor
(YAS) 6 verwendet werden, um den Status des Sensors und des
Systems gemäß dem vorliegenden Schema zu überprüfen:
- 1. MDS Status wird auf „AN” festgelegt
(kleine Winkel), und der YAS zeigt einen Wert innerhalb des Bereichs
von A0 bis B0 an. Demzufolge zeigen beide Sensoren relevante Werte
an, und die Sensoren werden als perfekt arbeitend betrachtet. Es
wird somit als sicher betrachtet, einen Motorbetrieb der Hydraulikpumpe
ohne ein Risiko einer ungewünschten ungesteuerten Momentenbeschleunigung
anzustellen.
- 2. MDS Status ist auf „AN” (kleine Winkel)
festgelegt, und der YAS zeigt einen Wert außerhalb des Bereichs
von A0 bis B0 an. Demzufolge ist einer der Sensoren (YAS oder MDS)
außer Funktion, und es ist folglich nicht klar, in welcher
Winkelposition der Bügel festgelegt ist. Demzufolge wird
es als nicht sicher erachtet, den Betrieb der Hydraulikpumpe ohne
ein Risiko einer ungewünschten, ungesteuerten Momentenbeschleunigung
anzustellen, und ein Motorbetrieb wird nicht erlaubt.
- 3. MDS Status ist auf „AUS” (große
Winkel) festgelegt, und der YAS zeigt einen Wert außerhalb des
Bereichs von A1 bis B1 an. Demzufolge zeigen beide Sensoren vermutlich
relevante Werte an, und die Sensoren werden als perfekt arbeitend
erachtet. In diesem Fall wird es einem verlaufenden Motorbetrieb
durch die Pumpe erlaubt, fortgeführt zu werden, während
es nicht erlaubt wird, den Motorbetrieb aufgrund des durch die Sensoren
MDS und YAS angezeigten zu großen Hubvolumens zu initiieren.
- 4. MDS Status ist auf „AUS” (große
Winkel) festgelegt, und der YAS zeigt einen Wert innerhalb des Bereichs
von A1 bis B1 an. Demzufolge ist einer der Sensoren (YAS oder MDS)
außer Funktion, es ist nicht klar, in welcher Winkelposition
der Bügel festgelegt ist. Demzufolge wird es als nicht sicher
erachtet, den Betrieb der Hydraulikpumpe ohne ein Risiko einer ungewünschten,
ungesteuerten Momentenbeschleunigung anzustellen, und ein Motorbetrieb
wird nicht erlaubt.
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Zusammenfassend
zeigt der obige zweite und vierte Absatz ein Sensorversagen an,
entweder des YAS oder MDS, während der erste Absatz einen sicheren
Modus anzeigt (kleine Bügelwinkel und somit kleine Hubvolumen),
um einen Motorbetrieb zu starten, während der dritte Absatz
anzeigt, dass ein fortgeführter Motorbetrieb erlaubt wird,
aber kein Initiieren eines Motorbetriebs erlaubt wird, falls dieser nicht
bereits gestartet ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - US 6848888 [0003, 0017]
- - US 7275474 [0003, 0017]
- - US 4822252 [0003]
- - US 5881629 [0003, 0017]
- - US 5135031 [0003, 0017]
- - US 5073091 [0003]
- - US 4991492 [0017, 0018]