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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Rollieren einer Bohrung
eines Werkstückes
gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruches 1.
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Zylindrische
oder kegelförmige
Werkstückflächen können mit
Hilfe von Rollierwerkzeugen geglättet
und verfestigt werden. Hierbei kommen zylindrische Rollierwalzen,
die in einem Werkzeugträger gehalten
sind, zum Einsatz. Sofern die Werkstückoberfläche von einer zylindrischen
oder kegelförmigen Form
abweicht, können
bevorzugt Glättkugeln
verwendet werden.
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Eine
gattungsgemäße Vorrichtung
zum Rollieren einer Werkstück-Bohrung
weist ein drehbares Rollierwerkzeug auf, das ein, in Radialrichtung über einen
Hubweg bewegbares Wälzelement
aufweist. In einer Arbeitsposition des Rollierwerkzeuges wird das Wälzelement
gegen eine Innenfläche
der Werkstück-Bohrung
gepresst.
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Eine
nicht-zylindrische bzw. nicht-kegelförmige Innenfläche einer
Werkstück-Bohrung liegt beispielsweise
bei einem kleinen Pleuelauge eines Pleuels einer Hubkolbenbrennkraftmaschine
vor, bei der sich der Rolliervorgang entsprechend schwierig gestaltet.
Die Mantellinie des kleinen Pleuelauges ist in Achsrichtung nicht
gerade, sondern beidseitig trompetenförmig mit einer mittig angeordneten
Aussparung ausgeführt.
Die Bohrung ist insgesamt in Durchgangsrichtung als ein Oval ausgeführt, wobei der
Bohrungsdurchmesser in Querrichtung größer ist. Außerdem sind die Bohrungsränder nicht
parallel zueinander, sondern aufgrund der Trapezform des Pleuelkopfes
ebenfalls trapezförmig
zueinander ausgerichtet.
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Herkömmliche
Rollierwerkzeuge sind nur begrenzt zum Rollieren des kleinen Pleuelauges
geeignet. So ist aus der
DD
283 966 A5 ein Walzwerkzeug zum Glattwalzen und/oder Festwalzen
bekannt, bei dem an einem Rollenkopf eine Walzrolle drehbar gelagert,
geführt
und abgestützt
ist. Der Rollenkopf ist als eine hydrostatische Lagerung ausgebildet
und mit einem Kanal für
eine Verbindung zu einer Druckquelle ausgestattet. Die Walzrolle
ist in einer taschenförmigen
Ausnehmung angeordnet, die auf seiner dem Werkstück zugewandten Seite offen
ist und durch eine Haltestelle begrenzt ist, deren Durchmesser kleiner
als der Durchmesser der Walzrolle ist.
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Aus
der
DE 36 01 541 A1 ist
ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verfestigen und Glätten (Rollieren)
der Innenwand von Bohrungen bekannt, bei dem in einem in eine Werkzeugmaschine
einspannbaren Dorn in einer Querbohrung desselben bewegliche Kugeln
eingesetzt sind. Die Kugeln liegen aneinander an und sind maßlich so
ausgelegt, dass sie gegenüber
dem Bohrungsdurchmesser ein Übermaß aufweisen.
Der Vorteil einer solchen Ausführung
liegt insbesondere darin, dass Bohrungen relativ geringer Größe bearbeitet
werden können.
Das bekannte Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens eignen sich aber nur für zylindrische Bohrungen, da
keine Nachstellmöglichkeiten
vorgesehen sind. Zudem ist es prinzipbedingt unvermeidlich, dass
zwischen den Kugeln nicht unbeträchtlicher
Verschleiß auftritt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art
vorzuschlagen, die besonders prozesssicher ausführbar ist und mittels der insbesondere
asymmetrisch ausgeführte
Bohrungen in Werkstücken
effizient bearbeitbar sind.
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Die
Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
Schließlich
wird gemäß Patentanspruch
13 eine bevorzugte Verwendung der Vorrichtung angegeben.
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Gemäß dem kennzeichnenden
Teil des Patentanspruches 1 ist das Rollierwerkzeug teleskopartig
verschiebbar in einer Führungshülse geführt, die in
einer Nichtgebrauchslage des Rollierwerkzeuges den Hubweg des Wälzelementes
in der Radialrichtung begrenzt. Das Wälzelement wird somit nicht durch
unmittelbar am Rollierwerkzeug gebildete Fangmittel gehalten, sondern
beabstandet zum Rollierwerkzeug radial durch die Führungshülse gehalten,
wodurch insgesamt ein größerer Hubweg
des Wälzelementes
in der Radialrichtung bereitgestellt werden kann. Dadurch wird eine
Nachstellmöglichkeit
vorgesehen, bei der das Wälzelement
betriebssicher nicht-zylindrische oder nicht-kegelförmige Werkstückflächen folgen
kann.
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Die
Führungshülse kann
eine, dem Werkstück
zugewandte freie Stirnseite aufweisen, mit der die Führungshülse in der
Arbeitsposition in Anlage mit dem Werkstück ist. Dadurch kann in der
Arbeitsposition ein im Wesentlichen geschlossener Übergang
zwischen der Führungshülse und
der Werkstück-Bohrung bereitgestellt
werden. Beim Einfahren des Rollierwerkzeuges aus der Führungshülse in die Werkstück-Bohrung
ist somit ein sicherer Halt des Wälzelementes gewährleistet.
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Das
Wälzelement,
insbesondere eine Glättkugel,
kann in einer Querbohrung des Rollierwerkzeuges angeordnet sein.
Der Bohrungsdurchmesser der Querbohrung kann dabei im Wesentlichen
dem Wälzelement-Durchmesser entsprechen
oder zur Bildung eines Fluidspalts geringfügig größer bemessen sein. Der Bohrungsdurchmesser
der Querbohrung kann in der Radialrichtung nach außen konstant
sein, das heißt
frei von Fangmittel, die den Hubweg des Wälzelementes radial nach außen begrenzen
würden.
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Die
in dem Rollierwerkzeug, das heißt
dem Dorn, beweglich gelagerten Wälzelemente
können beim
Bearbeiten der Werkstück-Bohrung über einen zentralen
Zuführkanal
im Dorn hydrostatisch druckbeaufschlagt werden. Anstelle einer festen
Anordnung der Wälzelemente
werden diese im Dorn hydraulisch nach außen gepresst und können somit
unsymmetrischen Ausgestaltungen der zu bearbeitenden Bohrung problemlos
nachgeführt
werden. Die Anpresskraft der Kugeln kann hydraulisch gleichmäßig verteilt
gesteuert werden. Ferner liegen die Wälzelemente nicht aneinander
an und sind somit auch keiner inneren Reibung ausgesetzt. Insbesondere kann
der Anpressdruck der Kugeln durch Steuern des Fluiddruckes einer
hydraulischen Druckmittelquelle bestimmt werden.
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In
vorteilhafter Weiterbildung kann der Dorn in der Führungshülse drehbar
und axial verschiebbar gelagert sein, die beim Bearbeiten der Bohrung
auf den Bohrungsrand des Werkstückes
aufgesetzt wird. Damit sind in einfacher und prozesssicherer Weise die
Kugeln innerhalb der Führungshülse „gefangen” und werden
im Wesentlichen erst innerhalb der zu bearbeitenden Bohrung durch
Druckbeaufschlagung ausgefahren.
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Dabei
ist es besonders vorteilhaft, wenn die dem Werkstück zugewandte
Stirnfläche
der Führungshülse einem
zur Dorndrehachse schräg
verlaufenden Bohrungsrand der Bohrung angepasst wird. Damit wird
vermieden, dass beim Bearbeitungsvorgang die Wälzelemente aus der Innenwand
der Bohrung zeitweilig austreten und dabei unerwünscht Ausfahren bzw. Schwingungsamplituden
bis hin zu einem Rattern des Werkzeuges erfahren können.
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Eine
besonders zweckmäßige Vorrichtung besteht
darin, dass der Dorn einen die Querbohrung schneidenden Zuführkanal
aufweist, der mit einer Druckmittelquelle verbunden ist und über den
beim Rollieren der Bohrung eines Werkstückes die Kugeln hydrostatisch
beaufschlagbar sind.
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Insbesondere
können
zur Steigerung der Standzeit der Vorrichtung mehrere, sternförmig angeordnete
Querbohrungen im Dorn vorgesehen sein, die den zentral eingebrachten
Zuführkanal
schneiden und jeweils eine Kugel aufnehmen. Dies können bei relativ
kleinen Bohrungen bis zu fünf
Kugeln sein.
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Des
Weiteren können
die Querbohrungen gestuft ausgebildet sein, wobei der innere, dem
Zuführkanal
unmittelbar benachbarte Bohrungsabschnitt jeweils kleiner als der
Kugeldurchmesser ausgeführt
ist. Damit sind die Kugeln nach innen zu formschlüssig gehalten.
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Wie
bereits oben erwähnt,
kann die Führungshülse insbesondere
dazu dienen, die Kugeln oder Wälzelemente
innerhalb der Querbohrungen zu sichern, solange keine Bearbeitung
in der Bohrung des Werkstückes
erfolgt.
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In
weiterer, vorteilhafter Ausgestaltung der Vorrichtung kann der Dorn
mit der Führungshülse axial
verschiebbar an einer Arbeitstation angeordnet sein, die ferner
eine feste Aufspannplatte für
das zu bearbeitende Werkstück
aufweist. So kann die Vorrichtung problemlos an eine vorhandene
Werkzeugmaschine angepasst und in einen automatisierten Arbeitsablauf
eingebunden sein.
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Ferner
kann die Führungshülse an der
Arbeitsstation axial verschiebbar geführt sein und mittels einer
Vorspannfeder in einer definierten, axialen Position zum Dorn derart
gehalten sein, dass mit dem Zustellen des Dornes zum Werkstück sich
die Führungshülse an den
Bohrungsrand des Werkstückes anlegt
und dann der Dorn unter Druckbeaufschlagung der Kugeln in die Bohrung
einfährt.
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In
besonderen Fällen
kann dazu die dem Werkstück
zugewandte Stirnseite der Führungshülse komplementär zu einem
zur Dorndrehachse schrägen
Bohrungsrand des Werkstückes
ausgebildet sein. In konsequenter Weiterführung dieses Gedankens kann
bei einer Bohrung des Werkstückes
mit beiderseitigen, schrägen
Bohrungsrändern
zusätzlich
an der festen Aufspannplatte eine zur Führungshülse komplementäre Stützhülse vorgesehen
sein, in die der Dorn bzw. die Kugeln bei im wesentlichen gleichen
Durchmesserverhältnissen
bei der Bearbeitung einfahren können,
ohne dass Schwingungsamplituden am Rollierwerkzeug bzw. an den Kugeln auftreten.
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Die
Führungshülse kann
mit Bezug auf den darin geführten
Dorn drehfest angeordnet sein. In diesem Fall ist für eine geeignete
Entkopplung der Drehbewegung des Dorns zu sorgen. Eine derartige Drehentkoppelung
kann unter Zwischenschaltung eines Drehlagers zwischen der drehfesten
Führungshülse und
dem rotierenden Dorn bereitgestellt werden.
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Um
demgegenüber
eine derartige kostspielige sowie montagetechnisch aufwändige Drehentkopplung
der Führungshülse zu vermeiden,
kann in einer weiteren Ausführungsvariante
die Führungshülse über eine
Verdrehsicherung mit dem Rollierwerkzeug bewegungsgekoppelt werden,
so dass die Führungshülse der
Drehbewegung des Rollierwerkzeuges folgt. In diesem Fall ist der
Dorn lediglich über eine
Vertikalführung
in Axialrichtung teleskopartig verstellbar gegenüber der Führungshülse.
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Bei
einer solchen drehgekoppelten Führungshülse ist
deren unmittelbare Anlage auf dem Bohrungsrand des Werkstückes, insbesondere
bei zur Bohrungsachse schräg
verlaufenden Bohrungsrändern,
problematisch. Vor diesem Hintergrund kann ein zusätzlicher
Hubanschlag vorgesehen sein. Beim Zustellen des aus Dorn und Führungshülse bestehenden
Bauteilverbundes zum Werkzeug begrenzt der Hubanschlag die Zustellbewegung
der Führungshülse, während der
Dorn bis in die Werkstück-Bohrung einfahren
kann.
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Wie
in den vorangegangenen Ausführungsformen
ist es auch hier von Bedeutung, dass sich der Dorn während der
Zustellbewegung innerhalb einer geschlossenen Bohrungsformation
bewegt, um einen sicheren Halt des Wälzelementes zu gewährleisten.
Vor diesem Hintergrund kann der Hubanschlag eine mit Bezug auf das
Rollierwerkzeug drehfest angeordnete Anlagehülse aufweisen, durch die der Dorn
bis zum Werkzeug zugestellt werden kann.
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Die
Anlagehülse
kann außerdem
auf ihrer, dem Werkstück
zugewandten Seite in Anlage mit dem oberen Bohrungsrand des Werkstückes sein und/oder
eine zum oberen Bohrungsrand komplementäre Anlagefläche aufweisen. In Arbeitslage
ist somit das Werkstück
mit seiner Bohrung beidseitig von der Anlagehülse als auch von der Stützhülse begrenzt.
In diesem Fall würde
die geschlossene Bohrungsformation durch die mit dem Dorn drehgekoppelte
Führungshülse, der
drehfesten Anlagehülse, der
Werkstück-Bohrung
und der unteren Stützhülse gebildet
sein.
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Schließlich besteht
eine besonders bevorzugte Verwendung der Erfindung in einer Vorrichtung zum
Rollieren des kleinen Pleuelauges von Pleueln von Hubkolben-Brennkraftmaschinen,
bei dem das Pleuelauge im Querschnitt betrachtet jeweils trapezförmig (schräge Bohrungsränder) ausgeführt ist
und dessen Bohrung geringfügig
oval und/oder von der Bohrungsmitte nach außen zu trompetenförmig erweitert
ist.
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Zwei
Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind im Folgenden mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Die
schematische Zeichnung zeigt in:
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1 gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
eine Arbeitsstation zum Rollieren der Innenwand des kleinen Pleuelauges
eines Pleuels einer Hubkolben-Brennkraftmaschine, mit einer Aufspannplatte,
einem an einer Antriebsspindel angeordneten Dorn mit mehreren, hydrostatisch
beaufschlagbaren Kugeln und einer Führungshülse;
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2 die
Arbeitsstation nach 1 mit ausgefahrenem Dorn in
Bearbeitungsstellung bzw. in Arbeitsposition;
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3 in
einem Längsschnitt
den Dorn, die federbeaufschlagte Führungshülse und die den Dorn tragende
Antriebsspindel der Arbeitsstation;
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4 in
vergrößerter Darstellung
einen Längsschnitt
durch den Dorn mit den integrierten Kugeln und den Zuführkanal;
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5 zur
Erläuterung
der Konfiguration des kleinen Pleuelauges einen teilweisen Längsschnitt durch
das Pleuel;
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6 in
vergrößerter Darstellung
eine den Durchmesserverlauf anzeigende Mantellinie der Innenwand
des Pleuelauges; und
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7 das
zweite Ausführungsbeispiel
in einer der 1 entsprechenden Ansicht.
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In
den 1 und 2 ist eine Arbeitsstation 10 zum
Rollieren des kleinen Pleuelauges 12a eines Pleuels 12 von
Hubkolben-Brennkraftmaschinen dargestellt, die sich im Wesentlichen
aus einer Aufspannplatte 14, einer Führungshülse 16 und einer einen
Dorn 18 tragenden Antriebsspindel 20 zusammensetzt.
Der Dorn 18 ist das Rollierwerkzeug der Arbeitsstation,
die in der 1 in ihrer Nichtgebrauchslage
gezeigt ist.
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Die
Antriebsspindel 20 ist mit einer üblichen Werkzeugmaschine (nicht
dargestellt) trieblich verbindbar, über die sie in Drehung versetzbar
und in axialer Richtung zum Werkstück bzw. Pleuel 12 zustellbar
ist.
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Das
Pleuel 12 ist über
Spann- und Justierungsmittel 24 auf die Grundplatte 26 der
Aufspannplatte 14 derart aufspannbar, dass die Mittelachse 28 des
kleinen Pleuelauges 12a mit der Drehachse 28 der
Antriebsspindel 20 bzw. des Dornes 18 zusammenfällt.
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In
dem Dorn 18 sind in fünf
sternförmig
und kreissymmetrisch angeordneten Querbohrungen 18a (vergleiche 4)
fünf Kugeln 30 (es
sind in der Schnittzeichnung nur drei Kugeln ersichtlich) eingesetzt,
die zum Beispiel aus Hartmetall hergestellt sind.
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Die
Querbohrungen 18a münden
jeweils über
im Durchmesser kleiner als die Kugeln 30 ausgeführte Bohrungsabschnitte 18b in
einen zentralen Zuführkanal 32,
der zentrisch zur Drehachse 28 ausgerichtet ist und der
an der Stirnseite des Dornes 18 über eine Verschlussschraube 34 geschlossen
ist. Der Durchmesser eines der Bohrungsabschnitte 18b ist
in der 4 mit d1 bezeichnet, während der
größere Durchmesser
der Querbohrung 18a mit d2 bezeichnet
ist.
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Der
Durchmesser d2 der Querbohrung 18a kann
zur Bildung eines Fluidspalts geringfügig größer als ein Kugeldurchmesser
sein. Die in der 4 gezeigte, in der Querbohrung 18a angeordnete
Kugel 30 ist somit fliegend gelagert und innerhalb der
Querbohrung 18a in der Radialrichtung frei bewegbar. Der in
der 4 angedeutete Nachstellweg oder Hubweg a der Kugel 30 erstreckt
sich in der Arbeitsposition des Dorns 18 bis zur strichpunktiert
angedeuteten Innenwandung 12b der Werkstück-Bohrung 12.
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Über den
nach oben offenen Zuführkanal 32 in
der Antriebsspindel 20 können die Kugeln 30 mittels
einer nicht dargestellten Druckmittelquelle an der Werkzeugmaschine
oder als Zusatzeinrichtung der Vorrichtung beim Bearbeitungsvorgang
hydrostatisch druckbeaufschlagt bzw. mit einer definierten Anpresskraft
radial nach außen
vorgespannt werden.
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Die
Führungshülse 16 (vergleiche
insbesondere 3) weist eine innere, eine Gleitlagerung
bildende Bohrung 16a auf, in der die Antriebsspindel 20 und
der durchmessergleiche Dorn 18 geführt sind. Ferner ist die Führungshülse 16 mit
einem durchmessergrößeren Bereich 16b versehen,
in den eine Schraubendruckfeder 36 eingesetzt ist.
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Die
Schraubendruckfeder 36 stützt sich einerseits an einer
unteren Ringschulter des durchmessergrößeren Bereiches 16b der
Führungshülse 16 und
andererseits an einem an der Antriebsspindel 20 festgelegten
Stützring 38 ab.
Zwischen dem Stützring 38 und
der Schraubendruckfeder 36 ist zur Entkopplung der Drehbewegung
der Antriebsspindel 20 ein Axialwälzlager 40 vorgesehen.
Zur Montage des Stützringes 38,
des Wälzlagers 40 und
der Schraubendruckfeder 36 ist die Führungshülse 16 zweigeteilt
und über
eine Schraubverbindung bei 42 zusammengesetzt.
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Ferner
ist die Führungshülse 16 in
einem büchsenförmigen Aufsatz 44 der
Aufspannplatte 14 axial verschiebbar, aber über eine
nicht ersichtliche Abflachung an den Führungsbereichen unverdrehbar geführt.
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Das
zu bearbeitende kleine Pleuelauge 12a des Pleuels 12 (5)
ist im Querschnitt betrachtet trapezförmig gestalten, woraus sich
relativ zur Bohrungsmittelachse 28 wie ersichtlich nach
oben konvergierende, schräge
Bohrungsränder 12d ergeben.
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Ferner
weist die Innenwand 12b des kleinen Pleuelauges 12a (6)
eine Mantelfläche
auf, die nicht linear verläuft.
Daraus resultiert eine Innenwand 12b, die sich von der
Mitte aus nach außen
trompetenförmig
erweitert und die zusätzlich
im Mittenbereich eine ringförmige
Einsenkung 12c aufweist. Zudem ist in nicht dargestellter
Weise die Innenwand 12b bzw. die entsprechende Bohrung
des kleinen Pleuelauges 12a geringfügig oval ausgebildet.
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Die
besagten Ausbildungen am kleinen Pleuelauge 12a dienen
in bekannter Weise zur Optimierung der Spannungsverteilung zwischen
dem Pleuelauge 12a und dem korrespondierenden Kolbenbolzen
im Kolben des Kurbeltriebes der Brennkraftmaschine.
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An
der Führungshülse 16 ist
deren dem Werkstück 12a zugewandte
Stirnseite 16c komplementär zu den Bohrungsrändern 12d des
Pleuelauges 12a schräg
ausgeführt,
so dass sich die Führungshülse 16 ohne
jegliches Spaltmaß an
den zugewandten Bohrungsrand 12d anlegen kann.
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Des
Weiteren ist an dem büchsenförmigen Aufsatz 44 (1)
eine zur Führungshülse 16 koaxiale,
fest angeordnete Stützhülse 46 vorgesehen,
deren der Führungshülse 16 zugewandte,
ebenfalls schräg
ausgeführte
Stirnfläche 46a die
gegenüberliegende
Anlagefläche
für den
zweiten, schrägen
Bohrungsrand 12d des Pleuelauges 12a bildet.
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Der
Innendurchmesser der Stützhülse 46 bzw.
des Aufsatzes 44 ist gleich dem Innendurchmesser 16a der
Führungshülse 16.
Dadurch bilden bei in das Pleuelauge 12a eingefahrenem
Dorn 18 (2) mit an den Bohrungsrändern 12d anliegenden
Schrägflächen 16c der
Führungshülse und 46a der
Stützhülse 46 die
besagten Bauteile eine geschlossene Bohrungsformation, in der die
Kugeln 30 ohne Spaltmaße
und Durchmessersprünge
abrollen.
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Die
Rollier-Bearbeitung des kleinen Pleuelauges 12a des Pleuels 12 in
der Bearbeitungsstation 10 ist wie folgt:
Zunächst wird
das Pleuel 12 in der Aufspannplatte 14 aufgespannt
(1), wobei die durch Vorbohren und Feinspindeln
hergestellte Innenwand 12b, 12c des Pleuels 12a koaxial
zur Drehmittelachse 28 ausgerichtet ist. Der Dorn 18 der
Antriebsspindel 20 ist innerhalb der Führungshülse 16 positioniert,
die dementsprechend die Kugeln 30 gegen Herausfallen aus den
Querbohrungen 18a sichert.
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Sodann
wird zum Rollieren bzw. zum Verfestigen und Glätten der Innenwand 12b, 12c des
Pleuelauges 12a (2) die Antriebsspindel 20 in
Drehung versetzt und in axialer Richtung zugestellt.
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Mit
der axialen Zustellung der Antriebsspindel 20 wird die
Führungshülse 16 durch
die Kraft der Schraubendruckfeder 36 mit nach unten verschoben, bis
deren schräge
Stirnseite 16c an dem oberen Bohrungsrand 12d des
Pleuelauges 12a anliegt.
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Mit
weiterer Zustellung der Antriebsspindel 20 fährt der
Dorn 18 aus der Innenbohrung 16a der Führungshülse 16 aus,
wobei die Schraubendruckfeder 36 zunehmend komprimiert
wird. Zugleich wird über
den Zuführkanal 32 über eine
nicht dargestellte Druckmittelquelle unter Druck stehendes Fluid,
zum Beispiel ein Kühlmedium
oder Hydrauliköl
zugeführt, wodurch
die Kugeln 30 nunmehr hydrostatisch beaufschlagt nach außen gepresst
werden und die Innenwand 12b, 12c des Pleuelauges 12a rollieren bzw.
verdichten und glätten.
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Durch
die hydrostatische Beaufschlagung der Kugeln 30 können diese
jeglichen Durchmesseränderungen
sowie Rotationsungleichförmigkeiten (oval)
mit gleichmäßigem Anpressdruck
folgen.
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Im
Bereich der schrägen
Bohrungsränder 12d überstreichen
die Kugeln 30 dabei zeitweilig einen Innenumfangsbereich 16a der
Führungshülse 16 oder
einen Innenumfangsbereich 46b der Stützhülse 46, die mit einem
im Wesentlichen gleichen Innendurchmesser wie das zu bearbeitende
Pleuelauge 12a hergestellt sind.
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Nach
dem Bearbeiten der besagten Innenwand 12b, 12c durch
entsprechende Vorschubbewegungen der Antriebsspindel 20 mit
dem Dorn 18 wird der Zuführkanal 32 wieder
drucklos geschaltet und die Antriebsspindel 20 in die Ausgangsposition (1)
zurückgefahren.
Dabei fährt
der Dorn 18 durch die Vorspannkraft der Schraubendruckfeder 36 auf
die Führungshülse 16 erst
in die Führungshülse 16 ein,
ehe diese von dem korrespondierenden Bohrungsrand 12d des
Pleuelauges 12a abhebt.
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In
der 7 ist die Arbeitsstation 10 gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel
gezeigt, deren Funktionsweise grundsätzlich identisch mit dem vorangegangenen
Ausführungsbeispiel
ist. So ist auch hier der Dorn 18 teleskopartig verschiebbar
in der Führungshülse 16 geführt. Im
Unterschied zum vorangegangenen Ausführungsbeispiel ist die Führungshülse 16 über eine
Verdrehsicherung 48 mit dem Dorn 18 drehgekoppelt.
Die Verdrehsicherung 48 weist ortsfest am Innenumfang der
Führungshülse 16 gehaltene
Kugeln auf, die jeweils in einer vertikalen Führungsbahn 49 des
Dorns 18 geführt
sind.
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Auf
Grund der rotierenden Führungshülse 16 ist
eine Abstützung
der Führungshülse 16 auf
dem schräg
verlaufenden Bohrungsrand 12d nicht möglich. Vielmehr ist zwischen
der Führungshülse 16 und dem
Werkstück 12 eine
zusätzliche
Anlagehülse 51 geschaltet,
die drehfest an einer Halteplatte 53 montiert ist. Die
untere Stirnseite 54 der Anlagehülse 51 ist komplementär zum schrägen Bohrungsrand 12d des
Werkstückes 12 ausgeführt sowie
in Anlage mit dem Bohrungsrand der Werkstück-Bohrung.
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Bei
einer Zustellbewegung des Dorns 18 ausgehend von seiner
Nichtgebrauchslage zum Werkstück 12 wird
die Hubbewegung der Führungshülse 16 somit
durch die Anlagehülse 51 begrenzt, die
als Hubanschlag wirkt. Die Führungshülse 16 ist daher
in der Arbeitsposition unter Zwischenschaltung einer Anlaufscheibe 56 auf
die obere Stirnseite der Anlagehülse 51 gedrückt. Im
Unterschied zur Führungshülse 16 kann
die Zustellbewegung des Dorns 18 fortgesetzt werden, bis
dieser in die Werkstück-Bohrung 12a einfährt.