DE102009034226A1 - Herstellungsverfahren für eine Lampe - Google Patents

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Abstract

Offenbart ist ein Herstellungsverfahren für eine Lampe, wobei die Lampe ein tranparentes Teil und ein Lampengehäuse oder einen Lampensockel aus Kunststoff hat, bei dem zumindest an einer Verbindungsstelle durch Aufschmelzen des Kunststoffteils und ggf. auch des transparenten Teils eine stoffschlüssige oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffteil und dem transparenten Teil erzeugt wird.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung geht von Herstellungsverfahren für Lampen aus, die ein transparentes Teil (z. B. eine Linsenanordnung oder ein Lampengefäß) und einen Kunststoffsockel oder ein Kunststoffgehäuse haben.
  • Stand der Technik
  • Gemäß dem Stand der Technik werden bei derartigen Lampen das transparente (lichtdurchlässige) Teil mit dem Kunststoffsockel bzw. Kunststoffgehäuse über Schnappverbindungen, Schrauben oder Klebstoff miteinander verbunden.
  • Nachteilig an Schraubverbindungen ist, dass der Kunststoffsockel bzw. das Kunststoffgehäuse brechen kann, wenn die Schrauben zu fest angezogen werden. Klebeverbindungen bedeuten einen relativ hohen Aufwand für das Aufbringen des Klebers und einen Zeitdruck, unter dem die Teile gefügt werden müssen, damit der Klebstoff nicht eintrocknet.
  • Nachteilig an allen bekannten Verfahren ist die oft nicht dauerhafte Verbindung zwischen dem transparenten Teil und dem Kunststoffteil.
  • Darstellung der Erfindung
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für eine Lampe oder eine Lampe mit einem zumindest teiltransparenten Teil und mit einem Kunststoffsockel oder Kunststoffgehäuse zu schaffen, wobei eine dauerhafte und nicht lösbare Verbindung zwischen dem zumindest teiltransparenten Teil und dem Kunststoffsockel bzw. dem Kunststoffgehäuse erzeugt wird bzw. erzeugt ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Herstellungsverfahren für Lampen gemäß Patentanspruch 1 und durch eine Lampe gemäß Patentanspruch 20.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren für eine Lampe mit einem zumindest teiltransparenten Teil und mit einem Kunststoffteil, das ein Lampengehäuse oder einen Lampensockel bildet, wird an zumindest einer Verbindungsstelle durch Aufschmelzen zumindest des Kunststoffteils mittels eines Laserstrahls eine stoffschlüssige oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffteil und dem zumindest teiltransparenten Teil erzeugt. Die so geschaffene Verbindung ist dauerhaft und nicht lösbar.
  • Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ist das Kunststoffteil (1; 101; 201) weniger transparent für die Wellenlänge des Laserstrahls, als das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) Vorzugsweise durchdringt während des Aufschmelzens der Laserstrahl das zumindest teiltransparente Teil und erhitzt zunächst im Wesentlichen das Kunststoffteil. Dadurch können auch Verbindungsstellen innerhalb großflächiger Anlagebereiche zwischen den Teilen „punktgenau” erhitzt und aufgeschmolzen werden.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung besteht das Kunststoffteil aus Polycarbonat (PC), Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) oder Polybutylenterephthalat (PBT).
  • Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung ist das zumindest teiltransparente Teil ein optisches Element oder es weist zumindest ein optisches Element auf. Damit kann das von der Lampe abgegebene Licht gebündelt oder gestreut und ausgerichtet werden.
  • Dabei kann das zumindest eine optische Element eine Linse sein.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die zumindest eine Linse während des Aufschmelzens zur Brechung des Laserlichtes genutzt. Dadurch kann ein Laserstrahl umgelenkt und „punktgenau” auf die zu jeweilige erhitzende Verbindungsstelle ausgerichtet werden.
  • Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens besteht auch das zumindest teiltransparente Teil aus Kunststoff, dessen zumindest eine Verbindungsstelle ebenfalls aufgeschmolzen wird, so dass es mit dem Kunststoffteil verschweißt wird. Damit ist eine besonders haltbare Schweißverbindung zwischen den beiden Kunststoffteilen geschaffen.
  • Dabei kann das das zumindest teiltransparente Teil aus Polycarbonat (PC), Tarflon, Makrolon, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polymethacrylmethylimid (PMMI), Polyamid (PA) oder aus hochwärmeformbeständigem Polycarbonat (PC-HT) bestehen.
  • Je nach Anwendungsfall kann die zumindest eine Verbindungsstelle punktartig, linienförmig oder flächig verschweißt werden.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung wird während des Schweißens eine Anpresskraft zwischen dem zumindest teiltransparenten Teil und dem Kunststoffteil aufgebracht. Damit wird die Güte der Verbindung erhöht.
  • Vorzugsweise haben das Kunststoffteil und das zumindest teiltransparente Teil Stifte, die stirnseitig miteinander verschweißt werden.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform wird zwischen dem zumindest teiltransparenten Teil und dem Kunststoffteil eine Leiterplatte, insbesondere eine Metallkernplatine, befestigt.
  • Wenn sich radial zurückgestufte Endabschnitte der Stifte durch an der Leiterplatte vorgesehene Durchgangslöcher erstrecken, kann die Befestigung der Leiterplatte gleichzeitig mit der Verschweißung des Kunststoffteils mit dem zumindest teiltransparenten Teil bzw. ihrer Stifte erfolgen.
  • Insbesondere um eine umlaufende Dichtung zu erzeugen wird bei einem Ausführungsbeispiel eine umlaufende Berührlinie zwischen dem Kunststoffteil und dem zumindest teiltransparenten Teil verschweißt.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel mit umlaufender Berührlinie ist das zumindest teiltransparente Teil ein etwa rotationssymmetrisches Lampengefäß, so dass mit das erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren eine Retrofit-Lampe erzeugt werden kann, die ein Kunststoff-Lampengefäß mit einem Kunststoffsockel dicht verbindet.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens besteht das zumindest teiltransparente Teil der Lampe aus Glas. Durch das Aufschmelzen der zumindest einen Verbindungsstelle des Kunststoffteils wird eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffteil und dem Glasteil erzeugt.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens wird die zumindest eine Verbindungsstelle mehrfach aufgeschmolzen.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Im Folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen:
  • 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens bzw. einer erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe in einem seitlichen Schnitt;
  • 2 das erste Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe gemäß 1 in einer Draufsicht;
  • 3 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe in einer seitlichen schematischen Darstellung; und
  • 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens bzw. einer erfindungsgemäß hergestellten Retrofit-Lampe in einer seitlichen schematischen Darstellung.
  • Bevorzugte Ausführung der Erfindung
  • 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens bzw. einer erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe in einem seitlichen Schnitt. Sie hat ein tassenförmiges Lampengehäuse 1 mit einem Boden 2 und mit einer umlaufenden kreisförmigen Wandung 4 (vgl. 2).
  • Die Wandung 4 hat an ihrer Innenseite einen umlaufenden Absatz 6, auf dem ein Rand einer transparenten kreisförmigen Scheibe 8 aus Kunststoff aufliegt.
  • Die Scheibe 8 hat drei gleichmäßig verteilte Stifte, die ein gleichseitiges Dreieck bilden und von denen in 1 nur zwei Stifte 10a, 10b dargestellt sind. Sie erstrecken sich (in 1) nach unten in einen zwischen dem Gehäuse 1 und der Scheibe 8 gebildeten Raum.
  • An den entsprechenden Stellen des Bodens 2 des Gehäuses 1 sind ebenfalls drei Stifte vorgesehen, von denen in 1 nur zwei Stifte 14a, 14b dargestellt sind. Sie erstrecken sich vom Boden 2 (in 1) nach oben in Richtung der Scheibe 8. Die Stifte 14a, 14b, 14c haben einen Durchmesser, der etwa demjenigen der scheibenseitigen Stifte 10a, 10b, 10c entspricht. Dabei sind ihre der Scheibe 8 zugewandten Endabschnitte 12a, 12b, 12c radial zurückgestuft.
  • In dem durch das Gehäuse 1 und die Scheibe 8 gebildeten Raum ist eine elektronische Leiterplatte 16 angeordnet, an deren der Scheibe 8 zugewandten Oberseite eine mehrere Licht emittierende Dioden (LED's) 18 befestigt sind. Die Leiterplatte 16 hat die Form einer kreisförmigen Scheibe, wobei an ihrem Außenumfang drei Durchgangslöcher gleichmäßig verteilt sind, von denen in 1 nur zwei Durchgangslöcher 20a, 20b dargestellt sind. Die Abstände voneinander, die Durchmesser und die Längen der Durchgangslöcher 20a, 20b, 20c entsprechen denjenigen der zurückgestuften Endabschnitte 12a, 12b, 12c der Stifte 14a, 14b, 14c. Die Länge der Endabschnitte 12a, 12b, 12c entspricht etwa der Dicke der Leiterplatte 16.
  • 2 zeigt das erste Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe gemäß 1 in einer Draufsicht.
  • Die kreisförmige äußere Wandung 4 des Gehäuses 1 umfasst die ebenfalls kreisförmige Scheibe 8, während die (durchscheinend dargestellte) Leiterplatte 16 kreisförmig ist. An drei Stellen, die zusammen die Form eines gleichseitigen Dreiecks ergeben, sind (durchscheinend) die drei scheibenseitigen Stifte 10a, 10b, 10c und die Endabschnitte 12a, 12b, 12c der drei gehäuseseitigen Stifte 14a, 14b, 14c dargestellt.
  • Bei der Herstellung bzw. Montage der LED-Lampe gemäß den 1 und 2 kommt erfindungsgemäß ein Kunststoff-Schweißverfahren mit Laserlicht zum Einsatz. Dabei wird zur Befestigung der Scheibe 8 und der Leiterplatte 16 am Gehäuse 1 zunächst die Leiterplatte 16 auf die gehäuseseitigen Stifte 14a, 14b, 14c bzw. auf deren Endabschnitte 12a, 12b, 12c gesetzt, so dass die Endabschnitte 12a, 12b, 12c die Durchgangslöcher 20a, 20b, 20c der Leiterplatte 16 durchdringen. Daraufhin wird die Scheibe 8 auf den umlaufenden Absatz 6 der Wandung 4 und mit ihren Stiften 10a, 10b, 10c auf die (in 1) oberen Stirnflächen der Endabschnitte 12a, 12b, 12c gesetzt.
  • Zur Befestigung werden Laserstrahlen 22 senkrecht durch die Scheibe 8 auf die Stirnflächen der Endabschnitte 12a, 12b, 12c gerichtet, wodurch drei Schweißpunkte entstehen, von denen in 1 nur drei Schweißpunkte 23a, 23b dargestellt sind. Dazu durchdringen die Laserstrahlen die Scheibe 8 und ihre Stifte 10a, 10b, 10c weitgehend, während sie an den Stirnflächen der Endabschnitte 12a, 12b, 12c im Wesentlichen absorbiert werden. Dies wird durch eine geeignete Wahl der jeweiligen Kunststoffe erreicht: so kann die Scheibe 8 mit den Stiften 10a, 10b, 10c zum Beispiel aus Polycarbonat (PC), Tarflon, Makrolon, Polymethylmethacrylat (PMMA), Polymethacrylmethylimid (PMMI), Polyamid (PA) oder aus hochwärmeformbeständigem Polycarbonat (PC-HT) bestehen, während das Gehäuse 1 mit den Stiften 14a, 14b, 14c und ihren Endabschnitten 12a, 12b, 12c aus Polycarbonat (PC), Polypropylen (PP), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) oder Polybutylenterephthalat (PBT) besteht.
  • Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind an der der Leiterplatte 16 abgewandten Oberseite der Scheibe 8 drei zusätzliche Linsenabschnitte vorgesehen, von denen in 1 nur zwei Linsenabschnitte 24a, 24b dargestellt sind. Diese sind in Richtung der Laserstrahlen 22 vor und somit (in 1) über den drei zu verschweißenden Stellen angeordnet. Durch diese Linsenabschnitte 24a, 24b ist es möglich, die Laserstrahlen 22 oberhalb der Scheibe 8 zunächst etwas weniger stark zu bündeln, um sie dann durch die Linsenabschnitte 24a, 24b derart zu bündeln, dass an Schweißpunkten 23a, 23b eine Leistungsmaximierung erfolgt.
  • Bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 wird das erfindungsgemäße Kunststoff-Schweißverfahren darüber hinaus eingesetzt, um die Scheibe 8 gegenüber dem Gehäuse 1 abzudichten. Dazu wird die Scheibe 8 an ihrer Anlagefläche mit dem Absatz 6 mit einer umlaufenden elliptischen Schweißnaht 26 verschweißt. Dabei werden Laserstrahlen 28 (in 1) von oben durch die Scheibe 8 gerichtet, wobei entweder die Laserstrahlen 28 oder die gesamte LED-Lampe eine elliptische Bewegung ausführen. Durch die – im Zusammenhang mit den Schweißpunkten 23a, 23b erläuterte – unterschiedliche Absorptionsrate des Scheibenkunststoffs und des Gehäusekunststoffs wird zunächst insbesondere der Gehäusekunststoff im Bereich des Absatzes 6 erhitzt. Danach schmelzen die Kunststoffe des Absatzes 6 und der der Scheibe 8 auf und werden somit miteinander verschweißt.
  • 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe in einer seitlichen schematischen Darstellung. Ihr Gehäuse 101 besteht aus Kunststoff mit hoher Absorptionsrate für Laserlicht, ist (in 3) nach unten konisch bzw. kegelstumpfförmig ausgebildet und hat in diesem Bereich eine Wärmeableitung bzw. Wärmesenke 105, die zur Ableitung der von der LED 18 erzeugten Wärme dient. An dem (in 3) unterem Endabschnitt des Gehäuses 101 ist ein metallisches Schraubgewinde 103 vorgesehen, das denjenigen der herkömmlichen Glühlampen entspricht. Damit kann die LED-Lampe gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel in eine herkömmliche Lampenfassung eingeschraubt oder eingesteckt werden.
  • In einem (in 3) oberen Bereich des Gehäuses 101 ist innerhalb der Wandung 4 eine erfindungsgemäß per Kunststoffschweißen gefertigte Anordnung vorgesehen, wobei im Folgenden nur die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel gemäß den 1 und 2 erläutert werden.
  • Die drei scheibenseitigen Stifte, von denen in 3 nur zwei Stifte 10a, 10b dargestellt sind, weisen an ihren (in 3) unteren Bereichen jeweils einen radial zurückgestuften Endabschnitt 112a, 112b auf, an dessen (in 3) unteren Stirnseiten die Schweißpunkte 123a, 123b vorgesehen sind. Dort ist die Kunststoff-Scheibe 108 mit entsprechenden Stiften 14a, 14b des Gehäuses 101 auf die mit Bezug zu den 1 und 2 beschriebene Weise verschweißt.
  • Die Scheibe 8, 108 des ersten und zweiten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäß hergestellten LED-Lampe kann eine oder mehrere Linsen aufweisen bzw. einfassen, die das von den LED's 18 abgegebene Licht bündelt oder streut.
  • Abweichend von den in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispielen kann die stirnseitig Punkschweißung auch derart erfolgen, dass die scheibenseitigen Stifte und die gehäuseseitigen Stifte jeweils einen zurückgestuften Endabschnitt haben. Dabei entspricht die Länge jedes Endabschnitts der halben Dicke der Leiterplatte.
  • 4 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß hergestellten Retrofit-Lampe in einer seitlichen schematischen Darstellung. Sie hat etwa die Form von herkömmlichen Glühlampen und hat dem entsprechend ein Schraubgewinde 103, das demjenigen der herkömmlichen Glühlampen entspricht.
  • In einem mittleren Bereich der Retrofit-Lampe ist eine Wärmeableitung bzw. Wärmesenke 205 vorgesehen, die in einem Gehäuse 201 aus Kunststoff aufgenommen ist. Weiterhin hat die Retrofit-Lampe ein transparentes Lampengefäß 208 aus Kunststoff, das etwa kugelförmig ausgebildet ist und an einem dem Gehäuse 201 zugewandten Bereich einen etwa kreisförmigen Ausschnitt hat. Um den Ausschnitt ist eine umlaufende Manschette 209 ausgebildet, die den (in 4) oberen Endabschnitt des Kunststoffgehäuses 201 ringförmig umfasst.
  • Bei der Befestigung bzw. Montage des Lampengefäßes 208 an dem Gehäuse 201 werden Laserstrahlen 228 radial von außen nach innen auf die Manschette 209 gerichtet, wobei die Laserstrahlen 228 im Wesentlichen vom Gehäuse 201 absorbiert werden. Durch die dabei entstehende Wärme und durch eine Drehbewegung der Retrofit-Lampe oder des Laserstrahls wird eine umlaufende Schweißnaht 226 erzeugt. Dadurch wird das Lampengefäß 208 am Gehäuse 201 befestigt und gleichzeitig gegen Umweltweinflüsse (z. B. Feuchtigkeit) abgedichtet.
  • Abweichend von den in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispielen kann die erfindungsgemäß hergestellte Lampe auch eckig gestaltet sein.
  • Die gezeigten Stiftverbindungen müssen kein gleichseitiges Dreieck bilden und können eine von drei abweichende Anzahl haben.
  • Offenbart ist ein Herstellungsverfahren für eine Lampe, wobei die Lampe ein transparentes Teil und ein Lampengehäuse oder einen Lampensockel aus Kunststoff hat, bei dem zumindest an einer Verbindungsstelle durch Aufschmelzen des Kunststoffteils und ggf. auch des transparenten Teils eine stoffschlüssige oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffteil und dem transparenten Teil erzeugt wird.

Claims (20)

  1. Herstellungsverfahren für eine Lampe mit einem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108; 208) und mit einem Kunststoffteil (1; 101; 201), das ein Lampengehäuse (1) oder einen Lampensockel (101; 201) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Verbindungsstelle (23a, 23b, 26; 123a, 123b; 226) durch Aufschmelzen zumindest des Kunststoffteils (1; 101; 201) mittels eines Laserstrahls (22, 28; 228) eine stoffschlüssige oder formschlüssige Verbindung zwischen dem Kunststoffteil (1; 101; 201) und dem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108; 208) erzeugt wird.
  2. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 1, wobei das Kunststoffteil (1; 101; 201) weniger transparent für die Wellenlänge des Laserstrahls ist, als das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208).
  3. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei während des Aufschmelzens der Laserstrahl (22, 28; 228) das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) durchdringt und zunächst im Wesentlichen das Kunststoffteil (1; 101; 201) erhitzt.
  4. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das Kunststoffteil (1; 101; 201) aus PC, PP, ABS oder PBT besteht.
  5. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) zumindest ein optisches Element (24a, 24b) aufweist oder ist.
  6. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 5, wobei das zumindest eine optische Element eine Linse (24a, 24b) ist.
  7. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 6, wobei die zumindest eine Linse (24a, 24b) während des Aufschmelzens zur Brechung des Laserlichtes (22) genutzt wird.
  8. Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) aus Kunststoff besteht, dessen zumindest eine Verbindungsstelle (23a, 23b, 26; 123a, 123b; 226) ebenfalls aufgeschmolzen wird, so dass es mit dem Kunststoffteil (1; 101; 201) verschweißt wird.
  9. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 8, wobei das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) aus PC, Tarflon, Makrolon, PMMA, PMMI, PA oder PC-HT besteht.
  10. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 8 oder 9, wobei die zumindest eine Verbindungsstelle (23a, 23b, 26; 123a, 123b; 226) punktartig, linienförmig oder flächig verschweißt wird.
  11. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 8 bis 10, wobei während des Schweißens eine Anpresskraft zwischen dem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108; 208) und dem Kunststoffteil (1; 101; 201) aufgebracht wird.
  12. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 8 bis 11, wobei das Kunststoffteil (1; 101; 201) und das zumindest teiltransparente Teil (8; 108; 208) Stifte (10a, 10b, 10c, 14a, 14b, 14c) haben, die stirnseitig miteinander verschweißt werden.
  13. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 12, wobei zwischen dem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108) und dem Kunststoffteil (1; 101) eine Leiterplatte (16) befestigt wird.
  14. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 13, wobei die Leiterplatte eine Metallkernplatine ist.
  15. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 13 oder 14, wobei sich radial zurückgestufte Endabschnitte (12a, 12b, 12c) der Stifte (10a, 10b, 10c; 14a, 14b, 14c) durch an der Leiterplatte (16) vorgesehene Durchgangslöcher (20a, 20b, 20c) erstrecken.
  16. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 8 bis 15, wobei eine umlaufende Berührlinie (26; 226) zwischen dem Kunststoffteil (1; 201) und dem zumindest teiltransparenten Teil (8; 208) verschweißt wird.
  17. Herstellungsverfahren nach Patentanspruch 16, wobei das zumindest teiltransparente Teil (208) ein etwa rotationssymmetrisches Lampengefäß (208) ist.
  18. Herstellungsverfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, wobei das zumindest teiltransparente Teil aus Glas besteht, und wobei durch das Aufschmelzen der zumindest einen Verbindungsstelle des Kunststoffteils eine formschlüssige Verbindung erzeugt wird.
  19. Herstellungsverfahren nach einen der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die zumindest eine Verbindungsstelle (23a, 23b, 26; 123a, 123b; 226) mehrfach aufgeschmolzen wird.
  20. Lampe mit einem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108; 208) und mit einem Kunststoffteil (1; 101; 201), das ein Lampengehäuse (1) oder einen Lampensockel (101; 201) bildet, gekennzeichnet durch zumindest eine Kunststoffschweißstelle (23a, 23b, 26; 123a, 123b; 226) zwischen dem Kunststoffteil (1; 101; 201) und dem zumindest teiltransparenten Teil (8; 108; 208).
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