DE102009030856A1 - Verfahren und Vorrichtung zur endmaßgenauen Bearbeitung von Kurbel- oder Nockenwellen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur endmaßgenauen Bearbeitung von Kurbel- oder Nockenwellen auf Endmaßtoleranzen R< 10 µm, vorzugsweise ≰ 5 µm und Rundlauftoleranzen ≰ 30 µm, vorzugsweise ≰ 6 µm. Die Kurbel- oder Nockenwellen sind spanend bearbeitet und wenigstens teilweise einer Härtung unterzogen worden. Erfindungsgemäß wird nach erfolgter erster spanender Bearbeitung und nachfolgender Härtung auf 45 bis 60 HRC, vorzugsweise 50 bis 53 HRC, eine abschließende spanende Bearbeitung mit CBN- oder PKD-Inlet bestückten Schneideinsätzen durchgeführt. Die hierzu verwendete Vorrichtung besitzt Schneideinsätze, die mit CBN- oder PKD-Inlets bestückt sind, wobei abwechselnd lateral, radial und tangential eingespannte Schneideinsätze aufeinander folgen.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur endmaßgenauen Bearbeitung von Kurbel- oder Nockenwellen auf Endmaßtoleranzen Rz < 10 μm, vorzugsweise ≤ 5 μm und Rundlauftoleranzen ≤ 30 μm, vorzugsweise ≤ 6 μm. Die Kurbel- oder Nockenwellen sind spanend bearbeitet und wenigstens teilweise einer Härtung unterzogen worden.
- Bei den nach dem Stand der Technik bekannten Bearbeitungsverfahren durchlaufen die Kurbelwellen üblicherweise mehrere Behandlungsstufen. Zunächst werden die gegossenen oder geschmiedeten Wellen einer spanenden Bearbeitung wie dem Dreh-Räumen, Dreh-Dreh-Räumen, Innenrundfräsen und Außenfräsen, insbesondere bei hohen Fräsgeschwindigkeiten, ausgesetzt, wobei das gusstechnisch oder schmiedetechnisch vorgesehene Aufmaß bis auf einen Restwert im Millimeterbereich abgetragen wird.
- Um die Abriebfestigkeit der Kurbelwelle zu erhöhen, wird die Welle zumindest teilweise nach einem weiteren Schritt gehärtet, beispielsweise durch induktives Härten, um die gewünschte Material- und Gefügestruktur zu erzielen. Bei der Härtung ist eine Verzug und eine geringfügige Maßänderung der Kurbelwelle oder der Nockenwelle nicht auszuschließen, die in einem späteren Bearbeitungsschritt kompensiert werden muss.
- Üblicherweise werden die Kurbelwellen in einem dritten Bearbeitungsschritt geschliffen, beispielsweise mit einer Schleifscheibe, deren Rotationsachse parallel zur Rotationsachse der sich drehenden Kurbel- oder Nockenwelle bewegt. Zumeist wird das Schleifen unter Zusatz von Kühlschmiermitteln durchgeführt, um eine zu große Erwärmung der Kurbelwelle beim abschließenden Schleifgang zu vermeiden. Abgesehen davon, dass die Entsorgung des entstehenden Schleifschlammes, der sowohl die abgeschliffenen Wellenpartikel als auch die herausgerissenen Schleifkörner der Schleifscheibe enthält, kostspielig ist, da Schleifschlamm als Sondermüll behandelt werden muss, lassen sich beim Schleifen weder eine hohe Erwärmung des Werkstücks völlig ausschließen noch ungünstige Einflüsse auf die Werkstückoberfläche, die in Folge der hohen Bearbeitungsdrucke beim Schleifen eine unerwünschte Oberflächenstruktur im mikroskopischen Bereich erzeugen.
- Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem die genannten Nachteile vermieden werden.
- Erfindungsgemäß wird die Kurbel- oder Nockenwelle zunächst einer ersten spanenden Bearbeitung sowie einer nachfolgenden Härtung, etwa auf Werte zwischen 45 bis 60 HRC, vorzugsweise 50 bis 53 HRC unterzogen. Hiernach schließt sich eine abschließende spanende Bearbeitung mit CBN- oder PKD-Inlets bestückten Schneideinsätzen an, mit denen die endmaßgenaue Form gefertigt wird. Apparativ wird hierzu eine Vorrichtung verwendet, die aus einem Innen- oder Außenfräser besteht, auf dessen Peripherie radial und/oder axial einstellbare Schneideinsätze befestigt sind, die jeweils mit CBN- oder PKD-Inlets bestückt sind, wobei vorzugsweise abwechselnd lateral, radial und tangential eingespannte Schneideinsätze aufeinander folgen. Allerdings kann die Anzahl der tangential eingespannten Schneideinsätze, welche der Glättung der Hub- oder Hauptlager dienen, deutlich geringer sein als die Anzahl der lateral eingespannten Schneideinsätze, die für die jeweilige Wangenbearbeitung und Unterstichfertigung benötigt werden.
- Der Austausch des auf eine Härtung folgenden Schleifens gegen eine zerspanende Bearbeitung hat nicht nur den Vorteil, dass die gesamte Fertigungslinie trocken, d. h. ohne Einsatz von Kühlschmiermittel, gefahren werden kann, womit insbesondere die mit Spänen und Schleifschlamm belastete Entsorgung des Kühlschmiermittels oder dessen Wiederaufarbeitung entfällt, sondern auch die Fertigungsgenauigkeit erhöht wird. Dies setzt jedoch voraus, das die Zerspanungsarbeiten mit CBN- oder PKD-Schneiden durchgeführt wird, die erst eine hinreichend genaue endmaßexakte Fertigung unter Einhaltung geringer Toleranzen ermöglicht. Der bloße Austausch eines Schleifverfahrens nach dem Härten gegen eine Zerspanungsbearbeitung mit her kömmlichen Hartmetall-Schneideinsätzen bringt jedenfalls nicht die gewünschten Endmaße, weshalb sich bei solchen Zerspanungen noch ein Feinschleifen anschließen muss, etwa mittels Schleifbändern. Durch Einsatz der CBN- oder PKD-Schneiden wird eine Oberflächenstruktur geschaffen, welche eine Toleranz im Bereich Rz < 10 µm und eine Rundlauftoleranz unter 30 µm, vorzugsweise bei 6 µm oder weniger einhalten lässt.
- Wird sowohl vor dem Härten als auch nach dem Härten mit einer definierten Schneide, d. h. mit einer zerspanenden Bearbeitung gearbeitet, kann eine höhere Unrundheit in der ersten Bearbeitungsstufe im abschließenden Zerspanungsgang beseitigt werden, da die Passivkraft auf die Lagerstelle deutlich kleiner ist als beim Schleifen. Bei einem abschließenden zerspanenden Bearbeiten reichen zur Beseitigung einer Unrundheit auch ein oder zwei Fräsumläufe, wohingegen beim Schleifen mehrmalige Umläufe mit den zuvor beschriebenen Nachteilen erforderlich waren.
- Als weiterer positiver Effekt ergeben sich durch die Verwendung von PKD- und CBN-Schneiden neben einer hohen Oberflächenqualität der Werkstücke auch lange Standzeiten, womit die Wirtschaftlichkeit des Behandlungsverfahrens erhöht wird. Die hohe Abrasionsbeständigkeit der PKD- oder CBN-Schneiden lässt auch eine hohe Prozesssicherung und eine hohe Einstellgenauigkeit erreichen. Die sich ergebende Verteuerung der Schneideinsätze (gegenüber einstückigen Hartmetall-Schneideinsätzen) wird in Folge längerer Standmenge pro Schneide in einer kürzeren Taktzeit mehr als kompensiert, so dass die Kurbel- oder Nockenwellenherstellung insgesamt auch preiswerter wird.
- Die Rautiefe Rz stellt den Abstand zwischen der höchsten Erhebung und der tiefsten Vertiefung einer mikroskopischen Oberflächenstruktur innerhalb einer definierten Prüfstrecke dar, wobei der so ermittelte Wert von 5 Prüfstrecken zur Bestimmung von Rz ermittelt wird. Hiermit werden Ausreißer aus dem Oberflächenprofil, nämlich sehr hohe Spitzen und sehr tiefe Täler nicht überbewertet.
- Der Rundlauf wird bestimmt durch Kreise, die innen und außen an die Ist-Kontur des Werkstückes angelegt werden. Die beiden Kreise sind konzentrisch zueinander angeordnet, sodass der tatsächliche Querschnittsverlauf eines Werkstückes im Zwischenraum zwischen diesen beiden Kreisen liegt. Die vorliegende Erfindung beruht insbesondere auf der Erkenntnis, dass spanende Verfahren mittels eines Außen- oder Innenfräsers eine höhere Rundlaufgenauigkeit garantieren als ein übermäßiges Schleifen, bei dem ohnehin der Materialabtrag relativ gering ist. Wird durch die Wahl der Zerspanungswerkzeuge und der Justierbarkeit auf einem Außen- oder Innenfräser eine exakte, über lange Standzeiten genaue, Schneideinsatz Positionierung gewährleistet, lassen sich trotz der fehlenden Schleifbearbeitung gute Resultate erzielen, die den Ansprüchen nach Anspruch 1 hinsichtlich der Endmaßtoleranzen und Rundlauftoleranzen genügen.
- Vorzugsweise-Ausgestaltungen der Schneideinsätze, die mit CBN- oder PKD-Inlets bestückt sind, sind in den Unteransprüchen beschrieben. So ist insbesondere der jeweilige Schneideinsatz zur Bearbeitung der Hub- oder Mittellager einer Kurbel- oder Nockenwelle mit einer dachförmig ausgebildeten Schneidkante ausgestattet, die zwei Schneidkantenabschnitte aufweist, welche einen Winkel von 173° bis 178°, vorzugsweise 175° miteinander einschließen. Durch die hiermit gebildeten zwei nutzbaren Schneiden werden die Einsatzmöglichkeiten vergrößert, d. h. dass der Schneideinsatz sowohl für rechte als auch für linke Schneidarbeiten nutzbar ist. Die jeweiligen Schneiden können nachgeschliffen werden, um die Lebensdauer des Schneideinsatzes zu erhöhen.
- Die genannten Schneidkantenabschnittsenden gehen über einen Kantenradius von R = 0,4 mm bis 1,5 mm (je nach Größe) in Nebenschneiden über, die gegenüber einer normalen zur Auflagefläche des Schneideinsatzes um 2° bis 3°, vorzugsweise 2,5° geneigt ist.
- Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weisen die lateral eingespannten Schneideinsätze zur Wangenbearbeitung ein CBN- oder PKD-Inlet mit jeweils zwei nutzbaren Schneiden auf, die einen Winkel von 80° ± 5° einschließen; die beiden Schneiden sind über einen Schneideckenradius von R = 1 bis 1,5 mm miteinander verbunden. Auch diese Schneiden sind nachschleifbar.
- Vorzugsweise sind alle auf einem Innen- oder Außenfräser angeordneten Schneideinsätze in Kassetten mit einer Einstellvorrichtung befestigt, die ein exaktes Justieren der Schneideinsatzlage relativ zum Werkzeugträger erlaubt.
- Bei einer Lagerbearbeitung sollte die Balligkeit des Lagers vorzugsweise zwischen 0 und 4 µm liegen.
- Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigen:
-
1 eine perspektivische Ansicht eines Werkzeugsegmentes mit drei unterschiedlichen Kassetten, -
2a , b eine Detailansicht einer Kassette mit lateral seitlich angeordnetem Schneideinsatz, -
3a , b eine Explosionszeichnung der Ausführungsform gemäß2a , b, -
4a –c drei Ansichten eines lateral einspannbaren Schneideinsatzes und -
5 eine Seitenansicht eines tangential einspannbaren Schneideinsatzes. - Außenfräser, die bei der Zerspanung um ihre Längsachse rotieren und die einen scheibenförmigen Werkzeugträger besitzen, der peripher angeordnete, jeweils mit einem Schneideinsatz bestückte Kassetten aufweist, die auf einem ring- oder teilringförmigen oder segmentförmigen, lösbar entweder unmittelbar an einer Maschinenspindel oder mittelbar über einen Adapater an einer Maschinenspindel befestigten Träger fixiert sind, sind beispielsweise in der
DE 10 2007 013 153 A1 beschrieben. - Einen segmentförmigen Träger
11 eines solchen Außenfräsers zeigt1 . Dieser Träger11 weist im unteren Bereich eine offene schlitzförmige Ausnehmung29 auf, die blind endet und an ihrem Ende einen Anschlagpunkt für einen Schraubenschaft besitzt. Die axiale Verspannung dieses segmentförmigen Trägers11 an einer nicht dargestellten Spindel erfolgt über Klemmkeile. Mehrere Segmente11 , die über geeignete Klemmstücke nebeneinander befestigen sind, bilden einen kompletten Ring, der auf einer vorhandenen Spindel fixiert wird. Einzelne Segmente gegenüber einem vollen einstückiger Ringkörper haben den Vorteil, dass ein partieller Austausch zum Schneideinsatzwechsel möglich ist. In1 sind ein lateral links eingespannter Schneideinsatz12 , ein lateral rechts eingespannter Schneideinsatz13 sowie ein mittig befestigter Schneideinsatz14 auf der Peripherie15 befestigt. Die Schneideinsätze12 und13 sind sowohl radial als auch axial und hinsichtlich ihrer Schneidkantenneigung zur Einstellung des sogenannten Sturzes verstellbar, während beim Schneideinsatz14 die axiale Verstellmöglichkeit entbehrlich ist. - Aus
2a und2b sowie3a und3b ist im einzelnen erkennbar, dass der Schneideinsatz13 mittels einer Spannschraube in dem Plattensitz einer Kassette20 befestigt ist, die einen Plattensitz mit einer Auflagefläche21 sowie zwei Seitenflächen22 und23 aufweist. Der Schneideinsatz13 wird mittels einer Spannschraube16 fixiert, die einen Senkkopf aufweist. Die Spannschraube durchgreift mit ihrem Schaft die Mittenbohrung des Schneideinsatzes13 und ist in einer Gewindebohrung24 (siehe3a ,3b ) eingeschraubt. Der Schneideinsatz besitzt eine Schneidkante17 , die Teil eines CBN-Inlets ist, auf das noch später eingegangen wird. Die Schneidkante17 ist zur Außenseite hin konvex gekrümmt ausläuft. Der Schneideinsatz12 ist wie Schneideinsatz13 in einer Kassette angeordnet, wobei die Kassetten für die Schneideinsätze12 und13 spiegelsymmetrisch aber ansonsten gleich aufgebaut sind. Ebenso in einer Kassette eingeschraubt ist der Schneideinsatz14 , deren Breite größer gewählt ist, damit die Anlagefläche23 weiter nach links (siehe1 ) angeordnet werden kann. Einheitlich werden alle Kassetten mit einem Klemmkörper18 fixiert, der über eine Doppelgewindeschraube19 betätigbar ist. Der Klemmkörper18 ist an seinem unteren Ende abgewinkelt, wobei der gewählte stumpfe Winkel iden tisch mit der entsprechenden korrespondierenden Winkelkontur der Kassette gewählt ist. - Zur axialen Verstellung der Kassette
20 dient ein Verstellkörper25 , der über die Doppelgewindeschraube26 verschiebbar ist. Dieser Verstellkörper besitzt eine Keilfläche251 , durch deren Längsverschiebung die Kassette und damit der Schneideinsatz13 axial bewegt werden kann. Zur Radialverstellung dient der Verstellkörper27 mit einer Keilfläche271 , der mittels der Doppelgewindeschraube28 verschiebbar ist. Die Kassette20 ist im Wesentlichen quaderförmig aufgebaut und besitzt eine schlitzförmige Nut30 , die sich, wie insbesondere aus3b erkennbar sind, relativ weit durch den. Klemmkörper20 bis nahe zu dessen Rückwand31 erstreckt. Durch Aufspreizen der Nut30 wird der oberhalb der Nut30 liegende Teil201 etwa in Richtung des Pfeils32 bewegt, was zu einer entsprechenden Kippung der Schneidkante17 um einen (stark übertrieben dargestellten) Winkel α führt. Auf diese Weise kann eine Feineinstellung des Sturzes des Schneideinsatzes bzw. der Schneidkante bewirkt werden. Zur Verstellung für die Spaltbreite dient eine Doppelgewindeschraube, die in vorhandene Bohrungen in den Teilen201 und202 eingreift und die als Kreuzlochschraube33 ausgebildet ist, deren Kopf auf einer Madenschraube34 im zusammengebauten Zustand ruht. In3a sind Steckschlüssel35 und36 dargestellt, mit denen demonstriert wird, wie diese Schlüssel eingesteckt und betätigt werden. Die Betätigung der Kreuzlochschraube ist über die lateral zugängliche Ausnehmung37 der Kassette (siehe3a ) möglich. - Zur axialen, radialen und zur Winkelverstellung des Schneideinsatzes
12 oder13 muss bei montiertem Werkzeug zunächst die Schraube19 zum Lösen des Klemmkörpers18 betätigt werden. Hiernach lassen sich über Inbuseingriffe die Verstellschrauben26 und28 betätigen, worüber der Schneideinsatz axial und radial verschiebbar ist. Zusätzlich kann durch Drehung der Kreuzlochschraube33 der Sturz der Schneidkante, d. h. deren Winkellage, um einen beliebig wählbaren Winkel eingestellt werden. Diese Einstellmöglichkeit ist selbstverständlich durch die gewählte Schlitzanordnung dadurch eingeschränkt, dass sich der Nutabstand entsprechend der Kassettenverformbarkeit nur limitiert verändern lässt. Nach gewählter Einstellung der Schneideinsätze wird jeweils durch Festziehen der Schraube19 über den Klemmkörper28 jeder Einsatz fixiert. Der Schneideinsatz14 ist nur radial und hinsichtlich der Schneidkantenwinkellage verstellbar. - Details über die verwendeten Schneideinsätze
13 und14 sind4a bis c und5 zu entnehmen. Der Schneideinsatz13 besitzt ein CBN-Inlet131 , das in einem Trägerkörper132 eingelötet ist, der beispielsweise aus Stahl oder Hartmetall bestehen kann. - Das CBN-Inlet
131 besitzt eine obere Schneidkante133 sowie eine kürzere Schneidkante134 , die um einen Winkel β von 10° gegenüber der Vertikalen zur Schneidkante133 gekippt ist. Die Schneidkanten133 ,134 gehen über einen Radius von beispielsweise 1 mm ineinander über. Die durch dien Winkel α bestimmte Neigung des CBN-Einsatzes131 (siehe4a ) beträgt vorzugsweise 6°. Der Schneideinsatz besitzt eine Bohrung mit Ansenkung135 , die für eine N4-Schraube ausgebildet ist. - Eine Seitenansicht eines Schneideinsatzes
14 zeigt5 , deren CBN-Inlet mit141 bezeichnet ist. Dieses Inlet besitzt eine zweigeteilte Schneidkante mit Schneidkantenabschnitten142 und143 , die einen Winkel γ von 175° einschließen. Die Schneidkanten142 und143 gehen endseitig über einen Radius von beispielsweise 0,4 mm in geneigte Kanten über, die unter einem Winkel δ von 2,5° (der in der Zeichnung übertrieben dargestellt ist) geneigt ist. Wie aus5 ersichtlich, muss sich das CBN-Inlet141 nicht über die komplette Höhe des Schneideinsatzes erstrecken. - Die mit CBN-Inlet bestückten Außenfräser werden insbesondere zur nachträglichen spanenden Bearbeitung einer Kurbel- oder Nockenwelle eingesetzt.
- Die gegossene oder geschmiedete Kurbel- oder Nockenwelle wird zunächst einer ersten zerspanenden Bearbeitung mittels Außenfräsern unterzogen, die an mehreren Stellen der Kurbel- oder Nockenwelle zur Haupt- und Hublagerausbildung sowie zur Wangenbearbeitung ansetzen. Bereits in diesem ersten Zerspanungsgang wird eine größtmögliche Oberflächengüte (mit Rz < 50 µm und Rundlauftoleranzen < 100 µm) angestrebt. Anschließend wird die Kurbel- oder Nockenwelle einer induktiven Härtung unterworfen, wobei gegebenenfalls die Härtung auf die später stark belasteten Lager beschränkt werden kann. In einem abschließenden Zerspanungsgang wird unter Einsatz eines Außen- oder Innenfräsers, der mit CBN-Inlets bestückt ist, die geforderte Endmaßqualität mit Endmaßtoleranzen Rz < 10 µm und Rundlauftoleranzen ≤ 30 µm eingestellt. Sämtliche Zerspanungsarbeiten werden trocken, d. h. ohne den Einsatz von Kühlschmierstoffen durchgeführt.
-
- 11
- segmentförmiger Träger
- 12, 13, 14
- Schneideinsätze
- 131
- CBN-Inlet
- 132
- Trägerkörper
- 133, 134
- Schneidkanten
- 135
- Absenkung
- 141
- CBN-Inlet
- 142, 143
- Schneidkantenabschnitte
- 15
- Peripherie
des Trägers
11 - 16
- Spannschraube
- 17
- Schneidkante
- 18
- Klemmkörper
- 19
- Doppelgewindeschraube
- 20
- Kassette
- 201, 202
- oberer und unterer Teil der Kassette
- 21
- Auflagefläche des Plattensitzes
- 22, 23
- Seitenflächen des Plattensitzes
- 24
- Gewindebohrung
- 25
- Verstellkörper zur axialen Einstellung
- 251
- Keilfläche
- 26
- Doppelgewindeschraube
- 27
- Verstellkörper zur radialen Einstellung
- 271
- Keilfläche
- 28
- Doppelgewindeschraube
- 29
- schlitzförmige Ausnehmung
- 30
- schlitzförmige
Nut der Kassette
20 - 31
- Kassettenrückwand
- 32
- Pfeil
- 33
- Kreuzlochschraube
- 34
- Madenschraube
- 35, 36
- Einsteckschlüssel
- 37
- Lateralausnehmung
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 102007013153 A1 [0023]
Claims (8)
- Verfahren zur endmaßgenauen Bearbeitung von Kurbel- oder Nockenwellen auf Endmaßtoleranzen Rz < 10 µm, vorzugsweise ≤ 5 µm und Rundlauftoleranzen ≤ 30 µm, vorzugsweise ≤ 6 µm, die spanend bearbeitet worden sind und wenigstens teilweise einer Härtung unterzogen werden, dadurch gekennzeichnet, dass nach erfolgter erster spanender Bearbeitung und nachfolgender Härtung auf 45 bis 60 HRC, vorzugsweise 50 bis 53 HRC, eine abschließende spanende Bearbeitung mit CBN- oder PKD-Inlet bestückten Schneideinsätzen durchgeführt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle spanenden Bearbeitungen trocken, d. h. ohne Verwendung von Kühlschmierstoffen durchgeführt werden.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die spanende Bearbeitung mittels eines Außen- oder eines Innenfräsers, der einstellbare, mit CBN- oder PKD-Inlets bestückte Schneideinsätze aufweist, durchgeführt wird.
- Vorrichtung zur endmaßgenauen Bearbeitung von Kurbel- oder Nockenwellen auf Endmaßtoleranzen Rz < 10 µm, vorzugsweise ≤ 5 µm und Rundlauftoleranzen ≤ 30 µm, vorzugsweise ≤ 6 µm, die spanend bearbeitet worden sind und wenigstens teilweise einer Härtung unterzogen worden sind, mit auf einem Innen- oder Außenfräser angeordneten radial oder axial einstellbaren Schneideinsätzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneideinsätze mit CBN- oder PKD-Inlets bestückt sind, wobei abwechselnd lateral, radial und tangential eingespannte Schneideinsätze aufeinander folgen.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der tangential eingespannte Schneideinsatz zur Bearbeitung der Hub- oder Mittellager einer Kurbel- oder Nockenwelle eine dachförmig ausgebildete Schneidkante mit zwei Schneidkantenabschnitten aufweist, die einen Winkel von 173° bis 178°, vorzugsweise 175° miteinander einschließen.
- Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkantenabschnittsenden über einen Kantenradius von R = 0,4 mm bis R = 1,5 mm in Nebenschneiden übergehen, die gegenüber einer normalen zur Auflagefläche um 2 bis 3°, vorzugsweise 2,5° geneigt sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die lateral eingespannten Schneideinsätze zur Wangenbearbeitung ein CBN- oder PKD-Inlet mit jeweils zwei nutzbaren Schneiden aufweisen, die ein Winkel von 80° ± 5° einschließen und über einen Schneideckenradius von R = 1 bis 1,5 mm miteinander verbunden sind.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schneideinsätze in Kassetten mit einer Einstellvorrichtung befestigt sind.
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