KR20120039516A - 크랭크 샤프트 및 캠 샤프트를 정밀 가공하는 방법 및 장치 - Google Patents

크랭크 샤프트 및 캠 샤프트를 정밀 가공하는 방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트를 10㎛ 미만, 바람직하게 5㎛ 이하의 최종 크기 공차(Rz) 및 30㎛ 이하, 바람직하게 6㎛ 이하의 동심도 공차로 정밀 가공하는 방법 및 장치에 관한 것이다. 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트는 가공되고 적어도 부분적으로 경화된다. 본 발명에 따르면, 초기 가공, 및 45HRC 내지 60HRC, 바람직하게 50HRC 내지 53HRC의 후속 경화 후에, CBN 또는 PCD 삽입 절삭 인서트들을 이용하여 최종 가공이 수행된다. 이러한 목적을 위해 사용된 장치는 CBN 또는 PCD 삽입부가 장착된 절삭 인서트들(12, 13, 14)을 구비하고, 여기서 측방향, 반경방향 및 접선방향으로 배향된 절삭 인서트들이 교번적으로 연이어 배치된다.

Description

크랭크 샤프트 및 캠 샤프트를 정밀 가공하는 방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR THE PRECISION MACHINING OF CRANKSHAFTS AND CAMSHAFTS}
본 발명은 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트를 10㎛ 미만, 바람직하게 5㎛ 이하의 최종 크기 공차(Rz) 및 30㎛ 이하, 바람직하게 6㎛ 이하의 동심도 공차로 정밀 가공하는 방법 및 장치에 관한 것이다. 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트는 절삭 공정에 의해 가공되고, 적어도 부분적으로 경화를 거친 것이다.
종래 기술에 따라 공지된 가공 방법들에서, 크랭크 샤프트는 일반적으로 복수의 가공 단계를 거친다. 먼저, 주조 또는 단조 샤프트는 특히 높은 밀링 속도로 턴 브로칭, 턴-턴 브로칭, 내부 회전 밀링 및 외부 밀링과 같은 절삭 공정을 거치고, 여기서 주조 또는 단조의 관점에서 제공된 여유가 밀리미터 범위 내의 잔여 값으로 제거된다.
크랭크 샤프트의 마모 저항을 증가시키기 위해, 샤프트는 다른 단계에 따라, 예를 들어 고주파 경화에 의해 적어도 부분적으로 경화되어, 원하는 재료 구조 또는 미세구조를 달성한다. 경화 중에, 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 변형 및 약간의 크기 변화가 배제될 수 없고, 이는 후속 가공 단계에서 보상되어야 한다.
크랭크 샤프트는 일반적으로 제3 가공 단계에서 예를 들어 연삭 휠을 이용하여 연삭되며, 상기 연삭 휠의 회전축은 회전하는 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 회전축에 평행하게 이동한다. 후속 연삭 공정 중에 크랭크 샤프트의 과열을 방지하기 위해, 연삭은 대체로 냉각 윤활제를 첨가하여 수행된다. 연삭된 샤프트 입자들 및 연삭 휠의 떨어져 나간 마모 입자들 모두를 포함하는 최종 연삭 슬러지는 특수 폐기물로 처리되어야 하기 때문에 그 처리 비용이 높다는 점은 별도로 하고, 공작물의 상당한 가열이 완전히 배제될 수 없으며, 또한 공작물 표면 상의 바람직하지 않은 효과도 완전히 배제될 수 없고, 이는 연삭 중에 높은 가공 압력의 결과로 미세 범위 내의 바람직하지 않은 표면 구조를 형성한다.
이로부터 출발하여, 본 발명의 목적은, 상기 단점을 방지할 수 있는 서두에 언급된 유형의 방법 및 장치를 제공하는 데에 있다.
본 발명에 따르면, 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트는 먼저 초기 절삭 공정, 및 예를 들어 45HRC 내지 60HRC, 바람직하게 50HRC 내지 53HRC의 값으로 후속 경화를 거친다. 다음으로, CBN 또는 PCD 삽입부(inlet)가 끼워맞춤된 절삭 인서트들을 이용하여 최종 절삭 공정이 수행되고, 이들에 의해 정확한 최종 크기로 형상이 만들어진다. 이러한 목적으로, 설비의 측면에서, 주변부에 반경방향 및/또는 축방향으로 조정 가능한 절삭 인서트들이 체결된 내부 또는 외부 밀링 커터로 구성된 장치가 사용되고, CBN 또는 PCD 삽입부가 상기 절삭 인서트들 각각에 끼워맞춤되고, 여기서 측방향, 반경방향 및 접선방향으로 적소에 클램핑된 절삭 인서트들이 교번적으로 나란히 배치된다. 그러나, 빅-엔드 또는 메인 베어링을 평탄화하는 역할을 하는 접선방향으로 클램핑된 절삭 인서트의 수는, 측면(cheek)을 가공하고 언더컷을 형성하기 위해 각각 필요한 측방향으로 클램핑된 절삭 인서트의 수보다 훨씬 작을 수 있다.
경화의 후속 공정인 연삭을 절삭 공정으로 교체하는 것은, 전체 제조 라인이 건식 모드, 즉 냉각 윤활제의 사용 없이 진행될 수 있으므로 특히 칩과 연삭 슬러지의 문제가 있는 윤활제 처리 또는 윤활제의 재가공이 필요하지 않다는 이점이 있을 뿐만 아니라, 또한 제조 정확도가 증가한다는 이점이 있다. 그러나, 이는 절삭 작업이 CBN 또는 PCD 절삭 에지로 수행되어, 먼저 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트를 정밀한 최종 크기로 충분히 정확하게 제조하는 것을 가능하게 하는 한편 낮은 공차를 유지하는 것을 전제로 한다. 경화 후의 연삭 공정을 종래의 카바이드 절삭 인서트들을 이용한 절삭 공정으로 단순히 교체하는 것은, 어떠한 경우에도 원하는 최종 크기를 형성하지 않으며, 이러한 이유로, 예를 들어 연삭 벨트에 의한 정밀 연삭이 또한 이 절삭 공정의 후속으로 수행되어야 한다. CBN 또는 PCD 절삭 에지들의 사용은, 10㎛ 미만의 범위 내의 공차(Rz) 및 30㎛ 이하, 바람직하게 6㎛ 이하의 동심도 공차가 유지되게 하는 표면 구조를 제공한다.
경화 전 및 후에 소정의 절삭 에지로, 즉 절삭 공정으로 작업이 수행된 경우, 제1 가공 단계의 진원도가 최종 절삭 공정에서 더 큰 정도로 제거될 수 있는데, 이는 연삭 위치 상의 수동력이 연삭 동안보다 현저히 낮기 때문이다. 최종 절삭 공정 중에는 진원도를 제거하기 위해 한 번 또는 두 번의 밀링 회전이면 충분하지만, 연삭 중에는 전술한 단점을 가진 반복된 회전이 필요하다.
다른 긍정적인 효과로, PCD 또는 CBN 절삭 에지의 사용은 또한, 공작물의 높은 표면 품질 외에도 사용 수명의 증가를 초래하고, 그로 인해 처리 방법의 경제적 효율성이 증가한다. PCD 또는 CBN 절삭 에지의 높은 마모 저항은 또한 높은 공정 신뢰도 및 높은 설정 정확도가 달성될 수 있게 한다. (일체형 카바이드 절삭 인서트와 비교하여) 절삭 인서트의 최종 가격 상승은, 절삭 에지당 공구 수명 증가의 결과로 더 짧은 사이클 시간 내에 충분히 보상되며, 따라서 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 제조가 전체적으로 더 저렴하게 된다.
피크-밸리 높이(Rz)는 소정의 테스트 섹션 내의 미세 표면 구조의 최고 돌출부와 최저 오목부 사이의 거리를 나타내고, 그에 따라 측정되는 5개의 테스트 섹션의 값이 Rz의 측정을 위해 측정된다. 이런 방식으로, 표면 프로파일의 이상 값들, 즉 매우 높은 피크와 매우 깊은 밸리가 과대평가되지 않는다.
동심도는 공작물의 실제 형상에 대해 내부 및 외부에 배치된 원들에 의해 결정된다. 두 개의 원이 서로 동심으로 배치되고, 따라서 공작물의 실제 횡단면 프로파일은 이러한 두 원들 사이의 공간에 놓인다. 본 발명은, 외부 또는 내부 밀링 커터에 의한 절삭 공정들이 과도한 연삭보다 더 높은 동심도 정확도를 보장하며 이 때 어쨌든 재료 제거가 비교적 적다는 지식에 특히 기반한다. 긴 공구 수명에 걸쳐 정확한 절삭 인서트 위치결정이 절삭 공구의 선택 및 외부 또는 내부 밀링 커터 상의 조정 기능에 의해 보장된다면, 연삭의 부족에도 불구하고 양호한 결과가 얻어질 수 있고, 이러한 결과들은 최종 크기 공차 및 동심도 공차에 대한 청구범위 제1항에 따른 요구를 충족시킨다.
CBN 또는 PCD 삽입부가 끼워맞춤된 절삭 인서트의 바람직한 구성이 종속 청구항들에 기술된다. 그러므로, 특히, 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 빅-엔드 또는 센터 베어링을 가공하기 위한 각각의 절삭 인서트는 루프 형상의 설계로 이루어진 절삭 에지를 구비하고, 상기 절삭 에지는, 173° 내지 178°, 바람직하게 175°의 각도를 함께 둘러싸는 두 개의 절삭 에지 섹션을 구비한다. 이런 방식으로 형성된 두 개의 유효 절삭 에지들에 의해 사용 범위가 증가한다. 즉, 절삭 인서트는 우측 및 좌측 절삭 작업 모두를 위해 사용될 수 있다. 각각의 절삭 에지는 절삭 인서트의 사용 수명을 증가시키기 위해 재연삭될 수 있다.
상기 절삭 에지 섹션의 단부들은 (크기에 따라 좌우되는) 0.4㎜ 내지 1.5㎜의 에지 반경(R)을 거쳐 이차 절삭 에지들로 통합되고, 상기 이차 절삭 에지들은 절삭 인서트의 위치결정면에 대한 법선에 대해 2° 내지 3°, 바람직하게 2.5°만큼 경사를 이룬다.
본 발명의 다른 구성에 따르면, 측면을 가공하기 위해 측방향으로 클램핑된 절삭 인서트들은 각각 두 개의 유효 절삭 에지를 가진 CBN 또는 PCD 삽입부를 구비하고, 상기 절삭 에지들은 80°±5°의 각도를 둘러싼다. 두 절삭 에지들은 1㎜ 내지 1.5㎜의 절삭 코너 반경(R)을 거쳐 서로 연결된다. 이러한 절삭 에지들이 또한 재연삭될 수 있다.
내부 또는 외부 밀링 커터 상에 배치된 모든 절삭 인서트들은 바람직하게 설정 장치에 의해 카세트 내에 체결되고, 상기 설정 장치는 공구 홀더에 대한 절삭 인서트들의 정확한 위치 조정을 가능하게 한다.
베어링들의 가공 중에, 베어링의 크라우닝은 바람직하게 0㎛ 내지 4㎛이어야 한다.
도 1은 세 개의 상이한 카세트를 구비한 공구 세그먼트의 사시도를 도시한다.
도 2a 및 도 2b는 측방향으로 배치된 절삭 인서트를 구비한 카세트의 상세도를 도시한다.
도 3a 및 도 3b는 도 2a 및 도 2b에 따른 실시형태의 분해도를 도시한다.
도 4a 내지 도 4c는 측방향으로 클램핑될 수 있는 절삭 인서트의 세 도면을 도시한다.
도 5는 접선방향으로 클램핑될 수 있는 절삭 인서트의 측면도를 도시한다.
본 발명의 예시적인 실시형태들이 첨부 도면에 도시된다.
예를 들어, DE 10 2007 013 153 A1호에는, 주변부에 카세트들이 배치된 디스크 형상의 공구 홀더를 구비하며 절삭 중에 종축을 중심으로 회전하는 외부 밀링 커터가 설명되어 있고, 상기 카세트들은 절삭 인서트가 각각 끼워맞춤되며, 환상 또는 부분적으로 환상 또는 세그먼트형의 홀더 상에 고정되고, 상기 홀더는 기계 스핀들에 직접적으로 또는 어댑터를 통해 기계 스핀들에 간접적으로 탈착 가능하게 체결된다.
도 1은 이러한 외부 밀링 커터의 세그먼트형 홀더(11)를 도시한다. 이러한 홀더(11)는 하부 영역에 개방 슬롯형 리세스(29)를 구비하며, 상기 리세스는 블라인드형으로 마감되고, 그 단부에 나사 생크를 위한 정지점을 가진다. 이러한 세그먼트형 홀더(11)는 클램핑 웨지들을 통해 스핀들(미도시)에 축방향으로 클램핑된다. 적절한 클램핑 피스들을 통해 서로 나란히 체결되는 복수의 세그먼트(11)는 현재 스핀들에 고정되는 완전한 링을 형성한다. 완전한 일체형 환상 몸체와 비교하여, 개별 세그먼트들은 절삭 인서트들을 바꾸기 위해 부분 교환이 가능하다는 이점이 있다. 도 1에서, 좌측에 측방향으로 클램핑된 절삭 인서트(12), 우측에 측방향으로 클램핑된 절삭 인서트(13), 및 중앙에 체결된 절삭 인서트(14)가 주변부(15) 상에 체결된다. 절삭 인서트들(12, 13)은 반경방향 및 축방향 모두에서 그리고 “기울기(tilt)”를 설정하기 위한 절삭 에지 경사각에 대해 조정 가능한 반면, 절삭 인서트(14)에서는 축방향 조정 기능이 불필요하다.
도 2a, 도 2b, 도 3a, 도 3b에 상세히 도시된 바와 같이, 절삭 인서트(13)는 카세트(20)의 인서트 시트에서 클램핑 나사에 의해 체결되고, 상기 카세트는 위치결정면(21) 및 두 측면(22, 23)을 가진 인서트 시트를 구비한다. 절삭 인서트(13)는 접시머리를 가진 클램핑 나사(16)에 의해 고정된다. 클램핑 나사의 생크는 절삭 인서트(13)의 중앙 홀을 관통하여, 나사 홀(24, 도 3a 및 도 3b 참조)의 적소에 나사결합된다. 절삭 인서트는 후술하는 CBN 삽입부의 일부인 절삭 에지(17)를 구비한다. 절삭 에지(17)는 외부를 향해 볼록하게 만곡된 방식으로 진행된다. 절삭 인서트(12)는 절삭 인서트(13)처럼 카세트 내에 배치되고, 절삭 인서트(12, 13)용 카세트들은 거울 대칭으로 구성되지만, 다른 경우라면 동일하게 구성된다. 마찬가지로, 절삭 인서트(14)는 카세트의 적소에 나사결합되며, 상기 절삭 인서트의 폭은 베어링면(23)이 더 좌측에 배치될 수 있도록 더 큰 값으로 선택된다(도 1 참조). 모든 카세트들은 두줄 나사(19)를 통해 작동될 수 있는 클램핑 몸체(18)와 균일하게 고정된다. 클램핑 몸체(18)의 하단부가 각지게 형성되고, 선택되는 둔각은 카세트의 상응하는 각진 형상과 동일하도록 선택된다.
두줄 나사(26)를 통해 변위될 수 있는 조정 몸체(25)가 카세트(20)를 축방향으로 조정하는 역할을 한다. 이러한 조정 몸체는 웨지면(251)을 구비하고, 상기 웨지면의 종방향 변위에 의해 카세트 및 그에 따라 절삭 인서트(13)가 축방향으로 이동될 수 있다. 웨지면(271)을 가진 조정 몸체(27)가 반경방향 조정을 담당하고, 두줄 나사(28)에 의해 변위될 수 있다. 카세트(20)는 실질적으로 평행육면체 형상의 구성으로 이루어지고, 특히 도 3b에 도시된 바와 같이, 클램핑 몸체(18)를 통해 비교적 멀리, 그 후방 벽(31)에 더 가깝게 연장되는 슬롯 형상의 홈(30)을 구비한다. 홈(30) 위에 놓인 부분(201)은 홈(30)을 확장시킴으로써 대략 화살표(32) 방향으로 이동되고, 이는 각도(α, 상당히 과장되어 도시됨)에 의한 절삭 에지(17)의 상응하는 티핑으로 이어진다. 이런 방식으로, 절삭 인서트 또는 절삭 에지의 기울기의 정밀한 설정이 이루어질 수 있다. 부분들(201, 202)의 현재의 홀에 맞물리며 캡스턴 나사(33)로 설계되는 두줄 나사가 갭 폭을 조정하는 역할을 하고, 조립된 상태에서 상기 두줄 나사의 머리는 고정 나사(34)에 안착된다. 소켓 렌치들(35, 36)이 도 3a에 도시되고, 이러한 렌치들이 어떻게 삽입되고 작동되는지를 보여준다. 캡스턴 나사의 작동은 카세트의 측방향으로 접근 가능한 리세스(37)를 통해 가능하다(도 3a 참조).
절삭 인서트(12 또는 13)의 축방향 조정, 반경방향 조정 및 각 조정을 위해, 먼저, 공구가 끼워맞춤된 상태에서, 나사(19)가 클램핑 몸체(18)를 해제하도록 작동되어야 한다. 이후, 조정 나사들(26, 28)이 육각형 소켓 키들을 통해 작동될 수 있고, 이를 통해 절삭 인서트가 축방향 및 반경방향으로 변위될 수 있다. 또한, 절삭 인서트의 기울기, 즉 그 각 위치는, 캡스턴 나사(33)를 회전시킴으로써 자유롭게 선택 가능한 각도에 의해 설정될 수 있다. 이러한 설정 가능성은 물론, 홈 거리가 카세트 변형성에 따라 제한된 범위로만 변화될 수 있다는 사실로 인해, 선택된 슬롯 배치에 의해 제한된다. 절삭 인서트들의 선택된 설정 후, 각각의 인서트는 나사(19)를 조임으로써 클램핑 몸체(18)를 통해 고정된다. 절삭 인서트(14)는 반경방향 및 절삭 에지의 각 위치에 대해서만 조정될 수 있다.
사용된 절삭 인서트들(13, 14)의 상세가 도 4a 내지 4c 및 도 5에 도시되어 있다. 절삭 인서트(13)는 지지 몸체(132)의 적소에 브레이징된 CBN 삽입부(131)를 구비하고, 상기 지지 몸체는 예를 들어 스틸 또는 카바이드로 이루어질 수 있다.
CBN 삽입부(131)는 상부 절삭 에지(133) 및 더 짧은 절삭 에지(134)를 구비하고, 절삭 에지(134)는 절삭 에지(133)에 대한 수직선에 대해 10°의 각도(β)만큼 기울어진다. 이러한 절삭 에지들(133, 134)은 예를 들어 1㎜의 반경을 거쳐 서로 통합된다. 각도(α)에 의해 결정되는, CBN 삽입부(131, 도 4a 참조)의 경사각은 바람직하게 6°이다. 절삭 인서트는 M4 나사에 적합한 카운터싱크(135)를 가진 홀을 구비한다.
도 5는 절삭 인서트(14)의 측면도를 도시하되, 상기 절삭 인서트의 CBN 삽입부를 도면 부호 ‘141’로 나타낸다. 이러한 삽입부의 절삭 에지는 절삭 에지 섹션(142, 143)을 가진 두 개의 절삭 에지로 나뉘어지고, 이들은 175°의 각도(γ)를 둘러싼다. 절삭 에지들(142, 143)의 단부는 예를 들어 0.4㎜의 반경을 거쳐 경사 에지들로 통합되고, 상기 경사 에지들은 2.5°의 각도(δ, 도면에 과장되어 도시됨)로 경사를 이룬다. 도 5에 도시된 바와 같이, CBN 삽입부(141)는 절삭 인서트의 전체 높이에 걸쳐 연장될 필요가 없다.
CBN 삽입부가 끼워맞춤된 외부 밀링 커터는 특히 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 후속 가공을 위해 사용된다.
주조 또는 단조 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트는 먼저 외부 밀링 커터들에 의해 초기 절삭 공정을 거치며, 상기 외부 밀링 커터들은 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 복수의 위치에 배치되어, 메인 베어링 및 빅-엔드 베어링을 형성하고 측면을 가공한다. 최고의 가능한 표면 품질(Rz<50㎛, 동심도 공차<100㎛)을 달성하는 것이 지금도 이러한 초기 절삭 공정의 목표이다. 다음으로, 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트는 고주파 경화를 거치고, 여기서 필요한 경우, 경화는 이후에 큰 하중을 견디는 베어링들로 제한될 수 있다. 최종 절삭 공정에서, CBN 삽입부가 끼워맞춤된 외부 또는 내부 밀링 커터를 이용하여, 10㎛ 미만의 최종 크기 공차(Rz) 및 30㎛ 이하의 동심도 공차를 가진 요구된 최종 크기 품질이 설정된다. 모든 절삭 작업은 건식으로, 즉 냉각 윤활제의 사용 없이 수행된다.
11 세그먼트형 홀더
12, 13, 14 절삭 인서트
131 CBN 삽입부
132 지지 몸체
133, 134 절삭 에지
135 카운터싱크
141 CBN 삽입부
142, 143 절삭 에지 섹션
15 홀더(11)의 주변부
16 클램핑 나사
17 절삭 에지
18 클램핑 몸체
19 두줄 나사
20 카세트
201, 202 카세트의 상부 및 하부
21 인서트 시트의 위치결정면
22, 23 인서트 시트의 측면
24 나사 홀
25 축방향 설정용 조정 몸체
251 웨지면
26 두줄 나사
27 반경방향 설정용 조정 몸체
271 웨지면
28 두줄 나사
29 슬롯 형상의 리세스
30 카세트(20)의 슬롯 형상의 홈
31 카세트 후방 벽
32 화살표
33 캡스턴 나사
34 고정 나사
35, 36 소켓 렌치
37 측방향 리세스

Claims (8)

  1. 절삭 공정에 의해 가공되고 적어도 부분적으로 경화를 거친 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트를, 10㎛ 미만, 바람직하게 5㎛ 이하의 최종 크기 공차(Rz) 및 30㎛ 이하, 바람직하게 6㎛ 이하의 동심도 공차로 정밀 가공하는 방법으로,
    초기 절삭 공정, 및 45HRC 내지 60HRC, 바람직하게 50HRC 내지 53HRC의 후속 경화 후에, CBN 또는 PCD 삽입부가 끼워맞춤된 절삭 인서트들을 이용하여 최종 절삭 공정이 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 모든 절삭 공정은 건식으로서, 냉각 윤활제의 사용 없이 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, CBN 또는 PCD 삽입부가 끼워맞춤된 조정 가능한 절삭 인서트들을 구비한 외부 또는 내부 밀링 커터에 의해 절삭 공정이 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 절삭 공정에 의해 가공되고 적어도 부분적으로 경화를 거친 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트를, 10㎛ 미만, 바람직하게 5㎛ 이하의 최종 크기 공차(Rz) 및 30㎛ 이하, 바람직하게 6㎛ 이하의 동심도 공차로 정밀 가공하며, 내부 또는 외부 밀링 커터 상에 배치된 반경방향 또는 축방향으로 조정 가능한 절삭 인서트들을 포함하는 장치로,
    CBN 또는 PCD 삽입부가 상기 절삭 인서트들에 끼워맞춤되고, 측방향, 반경방향 및 접선방향으로 적소에 클램핑된 절삭 인서트들이 교번적으로 연이어 배치되는 것을 특징으로 하는 장치.
  5. 제4항에 있어서, 크랭크 샤프트 또는 캠 샤프트의 빅-엔드 또는 센터 베어링을 가공하기 위해 접선방향으로 클램핑된 절삭 인서트는 루프 형상의 설계로 이루어진 절삭 에지를 구비하고, 상기 절삭 에지는, 173° 내지 178°, 바람직하게 175°의 각도를 함께 둘러싸는 두 개의 절삭 에지 섹션을 구비하는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 절삭 에지 섹션의 단부들은 0.4㎜ 내지 1.5㎜의 에지 반경(R)을 거쳐 이차 절삭 에지들로 통합되고, 상기 이차 절삭 에지들은 위치결정면에 대한 법선에 대해 2° 내지 3°, 바람직하게 2.5°만큼 경사를 이루는 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제4항에 있어서, 측면을 가공하기 위해 측방향으로 클램핑된 절삭 인서트들은 각각 두 개의 유효 절삭 에지를 가진 CBN 또는 PCD 삽입부를 구비하고, 상기 절삭 에지들은 80°±5°의 각도를 둘러싸며, 1㎜ 내지 1.5㎜의 절삭 코너 반경(R)을 거쳐 서로 연결되는 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 모든 절삭 인서트들은 설정 장치에 의해 카세트 내에 체결되는 것을 특징으로 하는 장치.
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