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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum chemischen Entgraten
von Werkstücken, wobei die zu bearbeitenden Teile nacheinander
verschiedenen Prozesslösungen ausgesetzt werden, sowie
Werkstücke, welche durch das erfindungsgemäße
Verfahren erhalten werden. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin
die Verwendung spezieller Lösungen zum chemischen Entgraten
beziehungsweise Behandeln von Werkstücken.
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Leichtmetallbauteile
werden häufig im Druckgussverfahren hergestellt. Derartige
Bauteile aus Zink-, Magnesium- und/oder Aluminium-Legierungen werden
in vielen Bereichen eingesetzt. Es gibt kaum einen Bereich des täglichen
Lebens, in dem man nicht auf Bauteile aus Zinkdruckguss stößt.
Meist sind diese unscheinbar und auf den ersten Blick nicht als
solche erkennbar. Zinkdruckguss kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn
hohe Festigkeit, Maßhaltigkeit und Korrosionsbeständigkeit
gefragt sind. Wegen der hohen Standzeiten der Druckgussformen (500
000 bis 2 000 000 Einpressvorgänge sind beim Zinkdruckguss
durchaus üblich), der kurzen Zykluszeiten, die eine hohe
Produktivität gewährleisten, und der geringen
erforderlichen Nachbearbeitung ist Zinkdruckguss vor allem für
Großserien wirtschaftlich interessant. Der Selbstkostenpreis
eines Druckgussteils wirkt sich deshalb beim Werkstoff Zink insbesondere
bei Großserien ab 50 000 Abgüssen positiv, d.
h. Kosten reduzierend, aus – auch im Vergleich mit anderen
Produktionsverfahren wie Stanzen, Umformen oder Schmieden. Bauteile
aus Zinkdruckguss finden unter anderem Einsatz im Automobilbau,
im Maschinen- und Apparatebau, in der Elektrotechnik und Elektronik
sowie im Bauwesen.
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Nachteilig
an dem Druckgussverfahren von Zink- und Magnesium-Legierungs-Bauteilen
ist jedoch, dass aufgrund des Herstellungsprozesses im Allgemeinen
Press- und Schneidegrate sowie Späne an den Werkstücken
verbleiben und die entsprechenden Fehlstellen durch Entgraten entfernt
werden müssen.
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Herkömmliche
Verfahren zur Entfernung dieser Grate sind größtenteils
mechanische Verfahren wie Schleifen, Polieren, Sandstrahlen und
Elektrochemischer Abtrag (ECM). Die Qualität der hierdurch
erhaltenen Werkstücke ist häufig nicht zufrieden
stellend und ferner sind insbesondere die mechanischen Verfahren
dahingehend von Nachteil, dass sie einen großen Personaleinsatz
benötigen. Ferner sind Werkstücke mit innenliegenden
Graten mit herkömmlichen Verfahren praktisch gar nicht
zufrieden stellend zu bearbeiten.
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Ein
Verfahren, welches nur einen geringen Personalaufwand bedarf und
gleichzeitig auch innenliegende Grate verarbeiten kann, ist das
so genannte chemische Entgraten.
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Ein
Verfahren zum chemischen Entgraten ist aus der
US 2,955,027 bekannt, bei welchem
eine Kombination aus Chromsäure und Flusssäure
bzw. Fluorkieselsäuren und/oder Fluorborsäure
verwendet wird. Nach heutigem Wissensstand ist der Einsatz von Chromsäure
und Flusssäure sowie von Chromaten oder Fluoriden in sauren
Lösungen jedoch mit hohen ökologischen Gefahren
und hohen Gesundheitsrisiken verbunden, so dass weiterhin ein Bedarf
an alternativen Verfahren besteht.
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Die
vorliegende Erfindung stellt sich im Hinblick auf den aufgezeigten
Stand der Technik die Aufgabe, ein Verfahren zum chemischen Entgraten
bereitzustellen, welches wirtschaftlich und hochflexibel zum Entgraten
von Guss-, Druckguss- und Spritzgusstellen einsetzbar ist.
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Darüber
hinaus soll das erfindungsgemäße Verfahren die
Nachteile des Standes der Technik überkommen. Insbesondere
soll das erfindungsgemäße Verfahren ohne die Verwendung
von umweltgefährdenden Stoffen und/oder gesundheitsgefährdenden
Stoffen auskommen.
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Die
Lösung dieser Aufgabe geht aus von einem Verfahren zum
chemischen Entgraten von Werkstücken. Das erfindungsgemäße
Verfahren ist dann dadurch gekennzeichnet, dass
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in einem ersten Verfahrensschritt die zu behandelnden Werkstücke
mit mindestens einer ersten wässrigen sauren Lösung
mindestens einer oxidierenden Verbindung behandelt werden; und
- (2) in einem zweiten Verfahrensschritt die aus Verfahrensschritt
(1) resultierenden Werkstücke mit mindestens einer zweiten
Lösung, umfassend mindestens ein oberflächenaktives
Mittel und mindestens eine Builderverbindung, behandelt werden;
und
- (3) in einem dritten Verfahrensschritt die aus Verfahrensschritt
(2) resultierenden Werkstücke mit mindestens einer dritten
Lösung, umfassend mindestens eine Builderverbindung, eine
verdünnte Lösung wie aus Verfahrensschritt (2)
und Wasserstoffperoxid und/oder Wasserstoffperoxid-abspaltende Verbindungen,
behandelt werden.
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Erfindungsgemäß wurde
herausgefunden, dass durch die dreistufige Behandlung, welche zunächst mit
mindestens einer ersten wässrigen sauren Lösung
von mindestens einer oxidierenden Verbindung, dann mit einer zweiten
Lösung, umfassend mindestens ein oberflächenaktives
Mittel und mindestens eine Builderverbindung, sowie daran anschließend
mit einer dritten Lösung, umfassend mindestens eine Builderverbindung,
eine verdünnte Lösung wie aus Verfahrensschritt
(2) und Wasserstoffperoxid und/oder Wasserstoffperoxid-abspaltende
Verbindungen, erfolgt, metallische Werkstücke effizient
chemisch entgratet werden können. Das erfindungsgemäße
Verfahren bietet darüber hinaus dahingehend Vorteile, als
dass es weder umweltgefährdende Substanzen noch gesundheitsgefährdende
Substanzen einsetzt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ist zum chemischen
Entgraten von metallischen Werkstücken geeignet. Unter
metallischen Werkstücken werden im Rahmen der vorliegenden
Erfindung dreidimensionale Gegenstände verstanden, welche
einen metallischen Anteil aufweisen, jedoch nicht vollständig
aus metallischen Materialien bestehen müssen, und beispielsweise
durch Press- und Schneidevorgänge hergestellt werden und insbesondere
Grate (Fehlstellen) aufweisen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung
ist es jedoch bevorzugt, wenn das metallische Werkstück
aus ein, zwei oder mehreren Metallen bzw. aus Legierungen besteht.
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Unter
dem chemischen Entgraten versteht man im Rahmen der vorliegenden
Erfindung einen gezielten Materialabtrag an einer Werkstückoberfläche
zum Entfernen von Rauheiten bzw. Rauhigkeiten mittels einer chemischen
Lösung.
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Die
chemische Entgratung ist ein chemischer Prozess, bei welchem die
zu bearbeitenden Werkstücke in eine erste, wie oben stehend
definierte chemische Lösung getaucht werden, in welcher
ein Abtrag des Materials erfolgt.
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Die
vorteilhafte Wirkung dieses Verfahrens besteht insbesondere darin,
dass sobald das zu bearbeitende Werkstück in das Bad getaucht
ist, die Bearbeitung an allen benetzten Oberflächen weitgehend
unabhängig von der Größe und Form des
Bauteils erfolgt. Dabei wird Werkstoff durch chemische Auflösung
an der Oberfläche abgetragen, die dabei eingeebnet und
geglättet wird. Im Gegensatz zu mechanischen Entgratungsverfahren
beginnt die Einebnung im Mikrobereich und erfasst erst mit zunehmender
Behandlungsdauer auch größere Strukturen, die
verrundet und an der Oberfläche geglättet werden.
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Bei
Ecken und Kanten ist der Werkstoffabtrag um ein Mehrfaches verstärkt,
was bewirkt, dass diese Bereiche bevorzugt abgebaut werden. Dabei
werden Grate bis zu einigen Zehntel Millimeter Größe
zuverlässig beseitigt. Der Werkstoffabtrag erfolgt ohne
jede Belastung des Werkstücks. Aufgrund der Belastungsfreiheit des
Verfahrens können weiche und biegeempfindliche Teile gefahrlos
bearbeitet werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren arbeitet in einem weiten
Konzentrationsbereich sehr gleichförmig, bewirkt eine lange
Lebensdauer des Bades und ermöglicht zuverlässig
reproduzierbar die Einhaltung enger Toleranzen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ist in weitem Bereich
anwendbar und eignet sich insbesondere für folgende Aufgabenstellungen:
- (1) Entgraten von Kanten und Flächen
im gesamten Oberflächenbereich, also auch an nur schwer
zugänglichen Stellen wie im Inneren von Bohrungen und Durchbrüchen;
- (2) Beseitigung von Schuppen, Flittern, Überlappungen
und Partikeln von Oberflächen zur Schaffung partikelarmer
Systeme und um die Verunreinigung von Betriebsmedien zu vermeiden;
- (3) Herstellung technisch reiner Oberflächen;
- (4) Glättung der Oberflächen zur Verminderung
von Reibung und Verschleiß;
- (5) Erhöhung der Dauerfestigkeit durch Beseitigung
von lokalen Zugspannungen und Risskeimen;
- (6) Vorbehandlung vor dem Beschichten, Galvanisieren und Emaillieren
zur Verbesserung von Schichthaftung und -aufbau sowie der Kantenüberdeckung;
- (7) Vorbehandlung vor PVD-, CVD- und Diffusionsverfahren;
- (8) Verbesserung der Löt- und Schweißbarkeit;
und
- (9) Verbesserung der Reinigungsfähigkeit.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich von der
dreidimensionalen Ausbildung der einzelnen Werkstücke für
beliebige Ausgestaltungen. Größere Werkstücke
können somit in entsprechend großen Bädern
für den ersten, zweiten und dritten Verfahrensschritt behandelt
werden. Ferner ist es möglich, in einem Bad des ersten,
zweiten oder dritten Verfahrensschritts mehrere Werkstücke
gleichzeitig zu behandeln. Hierfür ist es möglich,
die einzelnen Werkstücke an ein Gestell zu hängen
und dann das Gestell zusammen mit den zu behandelnden Werkstücken
in das Bad zu geben.
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Hierdurch
ist auch eine Automatisierung des erfindungsgemäßen
Verfahrens leicht möglich.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren eignet sich für
das chemische Entgraten von Werkstücken aus einem beliebigen
Metall oder beliebigen Metallmischungen (Legierungen). Insbesondere
können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
Werkstücke bearbeitet werden, welche als Hauptkomponenten
Aluminium, Zink und/oder Magnesium enthalten. Daneben können
in untergeordneten Mengen weitere in der einschlägigen
Literatur bekannte Legierungsbestandteile, wie zum Beispiel Kupfer,
Seltene Erden, Kalzium, Silizium und/oder weitere Metalle aus der
Gruppe der Übergangselemente enthalten sein. insbesondere
ist es mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich,
Werkstücke, enthaltend Zink, Aluminium und Magnesium und
deren Legierungen zu entgraten. Des weiteren ist es durch das erfindungsgemäße
Verfahren möglich, Werkstücke, umfassend Zink,
Aluminium, Kupfer und deren Legierungen, zu entgraten.
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Diese
Werkstücke werden vorzugsweise als Druckguss-Werkstücke
erzeugt.
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Insbesondere
ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, Werkstücke
aus Zinkdruckguss-Legierungen chemisch zu entgraten. Diese Legierungen
enthalten üblicherweise geringe Mengen an Aluminium (im
Allgemeinen bis zu 10 Gew.-%) und/oder Kupfer (bis zu 5 Gew.-%).
Zu diesen Zink-Druckgusswerkstücken gehören insbesondere
Werkstücke, welche ausgehend von der Legierungen Zamak® 3 und Zamak® 5
erhalten werden. Dass sich das erfindungsgemäße
Verfahren insbesondere zum chemischen Entgraten von Werkstücken
eignet, welche ausgehend von diesen kupferhaltigen Zinklegierungen
eignen, ist insbesondere überraschend, da der Kupfergehalt
dieser Legierungen bei dem chemischen Entgraten üblicherweise Probleme
bereitet, da häufig ein fest anhaftender schwarzer Kupferbelag
bzw. Kupferoxidbelag an der Oberfläche der Werkstücke
verbleibt, welcher sich von dem Werkstück nicht einfach
abtragen lässt.
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Ebenso
vorteilhaft ist das Entgraten von Werkstücken aus Magnesium-Guss-Legierungen
im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich. Derartige
Legierungen sind zahlreich in der Literatur bekannt. Beispielhaft sollen
Legierungen mit der Bezeichnung AZ 41 mit ca. 4% Aluminium und ca.
1% Zink und AZ 91 mit ca. 9% Aluminium und 1% Zink neben Magnesium
genannt werden. Eine andere häufig benutzte Magnesium-Guss-Legierung,
ZE 41, wird vorwiegend in Werkstücken für die
Luftfahrttechnik eingesetzt. Sie enthält neben Magnesium
ca. 4% Zink und ca. 1% Seltene Erden.
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Bevor
die Werkstücke dem ersten Behandlungsschritt des erfindungsgemäßen
Verfahrens unterworfen werden, können übliche
Vorbehandlungsschritte an den Werkstücken durchgeführt
werden. Hierzu gehören insbesondere die Reinigung der Oberflächen
der Werkstücke von Schmutz- und/oder Ölresten.
Zwischen diesen einzelnen Vorbehandlungsschritten und insbesondere
vor dem ersten erfindungsgemäßen Verfahrensschritt
können jeweils Spülvorgänge vorgesehen
sein. Durch diese Spülvorgänge kann erreicht werden,
dass keine Verschleppung der jeweiligen Prozessmedien in die nächste
Behandlungsstufe erfolgt, was andernfalls zu einer Schädigung
der Bäder bis hin zur Unbrauchbarkeit der Bäder
führen kann.
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Die
so gegebenenfalls vorbehandelten Werkstücke werden dann
dem ersten Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen
Verfahrens zugeführt.
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Verfahrensschritt (1)
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Das
erfindungsgemäße Verfahren umfasst als einen ersten
Verfahrensschritt (1) die Behandlung eines Werkstückes
mit mindestens einer ersten wässrigen sauren Lösung
mindestens einer oxidierenden Verbindung.
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Die
mindestens eine oxidierende Verbindung wird vorzugsweise ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus Salpetersäure, Salzen der
Salpetersäure, Chlorsäure, Salzen der Chlorsäuren,
Eisen(III)-chlorid und beliebigen Mischungen davon.
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Die
Konzentration dieser mindestens einen oxidierenden Verbindung beträgt
vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das im Verfahrensschritt (1) verwendete Behandlungsbad.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von Salpetersäure
besonders bevorzugt.
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Die
Verwendung von verdünnter Salpetersäure in einem
Konzentrationsbereich von insbesondere 1,00 bis 30,00 Gew.-%, vorzugsweise
2,00 bis 20,00 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad, ist hinsichtlich
der chemischen Entgratung von Druckgussteilchen, umfassend Zink,
besonders bevorzugt.
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Das
Behandlungsbad, welches in Verfahrensschritt (1) des erfindungsgemäßen
Verfahrens verwendet wird, kann darüber hinaus noch weitere
Zusätze enthalten.
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Ein
möglicher Zusatz dabei sind oberflächenaktive
Stoffe, welche vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 5 g/L, besonders
bevorzugt 0,02 bis 3,5 g/L, insbesondere 0,02 bis 3,00 g/L, speziell
0,02 bis 2,00 g/L, jeweils bezogen auf das im Verfahrensschritt
(1) verwendete Behandlungsbad, verwendet werden.
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Besonders
bevorzugt ist hierbei, wenn als oberflächenaktive Stoffe
Tenside aus der Gruppe der Polyoxyethylenether mit 2 bis 10 Ethylenoxideinheiten
verwendet werden.
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Als
ein weiterer möglicher Zusatz zu dem Behandlungsbad des
Verfahrensschrittes (1) kann mindestens ein Komplexbildner verwendet
werden. Ohne an eine Theorie gebunden sein zu wollen, wird erfindungsgemäß davon
ausgegangen, dass der Komplexbildner das Kupfer komplexiert und
somit bewirkt, dass es nicht zu der Reaktion von in Lösung
gegangenem Kupfer mit der Oberfläche des Werkstückes
kommt. Dadurch wird ein erneutes Abscheiden auf der Oberfläche
des behandelten Werkstückes vermieden. Der Komplexbildner wird
beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus
den Tartraten und Citraten. Insbesondere kann Ammoniumtartrat verwendet
werden.
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Die
Arbeitstemperatur des Bades im Verfahrensschritt (1) kann in weiten
Bereichen variieren. Üblicherweise wird der Verfahrensschritt
(1) des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Raumtemperatur
durchgeführt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann
der Verfahrensschritt (1) jedoch auch bei Temperaturen in einem
Bereich von 10 bis 40°C durchgeführt werden.
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Die
Dauer der Behandlung der Werkstücke mit der ersten Behandlungslösung
kann in weiten Bereichen variieren und hängt im Wesentlichen
von der Menge an Material ab, welche von dem Werkstück
entfernt werden soll. Aus wirtschaftlichen Gründen ist
es jedoch bevorzugt, den Verfahrensschritt (1) für einen
Zeitraum von 15 Sekunden bis zu 10 Minuten, besonders bevorzugt
15 Sekunden bis 5 Minuten, durchzuführen.
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Im
Anschluss an den ersten Verfahrensschritt werden die Werkstücke
in ein zweites Bad für den zweiten Verfahrensschritt überführt.
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Verfahrensschritt (2)
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In
dem zweiten Verfahrensschritt werden die aus Verfahrensschritt (1)
erhaltenen, bearbeiteten Werkstücke mit mindestens einer
zweiten Lösung, umfassend mindestens ein oberflächenaktives
Mittel und mindestens eine Builderverbindung, behandelt.
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Bei
der mindestens einen Builderverbindung handelt es sich vorzugsweise
um eine Verbindung, die ausgewählt ist aus der Gruppe der
Silicate, der Polyphosphate, der Phosphonocarbonsäuren,
des Iminodisuccinats, der Polyasparginsäure, der Salze
der Polyasparginsäure und Mischungen dieser Verbindungen.
Unter diesen Builderverbindungen ist 2-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure
und Iminodisuccinat besonders bevorzugt. Noch bevorzugter ist Iminodisuccinat.
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Die
Konzentration dieser mindestens einen Builderverbindung in dem Behandlungsbad
des zweiten Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen
Verfahrens beträgt vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, besonders
bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad
des zweiten Verfahrensschrittes.
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Darüber
hinaus kann das zweite Behandlungsbad weitere Zusätze umfassen.
Zu nennen sind hier beispielsweise Beizinhibitoren. Diese Beizinhibitoren
können dabei im Allgemeinen ausgewählt werden
aus der Gruppe, bestehend aus 2-Propin-1-ol, 2-Butin-1,4-diol und
Mischungen davon. Die Konzentration dieser Beizinhibitor-Verbindung
in dem Behandlungsbad des zweiten Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen
Verfahrens beträgt vorzugsweise 0,01 bis 2 Gew.-%, besonders
bevorzugt 0,05 bis 1 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad
des zweiten Verfahrensschrittes.
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Darüber
hinaus ist es bevorzugt, wenn das im zweiten Verfahrensschritt verwendete
Behandlungsbad oberflächenaktive Substanzen umfasst. Besonders
bevorzugt ist hierbei, wenn als oberflächenaktive Substanzen
Tenside aus der Gruppe der Polyoxyethylenether mit 2 bis 10 Ethylenoxideinheiten
verwendet werden.
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Die
Konzentration dieser Verbindungen in dem Behandlungsbad des zweiten
Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens
beträgt vorzugsweise 0,001 bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt
0,01 bis 0,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad des
zweiten Verfahrensschrittes.
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Die
Behandlung in dem zweiten Verfahrensschritt kann in Gegenwart von
Ultraschall erfolgen.
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Der
dabei auf die zu behandelnden Werkstücke ausgeübte
Energieeintrag durch den Ultraschall beträgt vorzugsweise
2 bis 60 W/L, besonders bevorzugt 5 bis 30 W/L.
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Die
Arbeitstemperatur des Bades im Verfahrensschritt (2) kann in weiten
Bereichen variieren. Üblicherweise wird der Verfahrensschritt
(2) des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Raumtemperatur
durchgeführt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann
der Verfahrensschritt (2) jedoch auch bei Temperaturen in einem
Bereich von 10 bis 60°C durchgeführt werden.
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Die
Dauer der Behandlung der Werkstücke mit der zweiten Behandlungslösung
kann in weiten Bereichen variieren und hängt im Wesentlichen
von der Menge an Material ab, welche nach dem Entgraten im Verfahrensschritt
(1) als Rückstand noch auf dem Werkstück verbleibt
und von diesem heruntergespült werden muss. Üblicherweise
ist es jedoch bevorzugt, den Verfahrensschritt (2) für
einen Zeitraum von 30 Sekunden bis zu 60 Minuten, besonders bevorzugt
30 Sekunden bis 30 Minuten, insbesondere 1 Minute bis 30 Minuten, durchzuführen.
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Im
Anschluss an den zweiten Verfahrensschritt werden die Werkstücke
in ein drittes Bad für den dritten Verfahrensschritt überführt.
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Verfahrensschritt (3)
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In
dem dritten Verfahrensschritt werden die aus Verfahrensschritt (2)
erhaltenen, bearbeiteten Werkstücke mit mindestens einer
dritten Lösung, umfassend mindestens eine Builderverbindung,
eine verdünnte Lösung wie aus Verfahrensschritt
(2) und Wasserstoffperoxid und/oder Wasserstoffperoxid-abspaltende
Verbindungen, behandelt.
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Bei
der mindestens einen Builderverbindung handelt es sich vorzugsweise
um solche, wie vorstehend für Verfahrensschritt (2) definiert,
wobei die Builderverbindungen in den Verfahrensschritten (2) und
(3) gleich oder verschieden sein können.
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Die
Konzentration dieser mindestens einen Builderverbindung in dem Behandlungsbad
des dritten Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen
Verfahrens beträgt vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt
1 bis 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad des dritten
Verfahrensschrittes.
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Bei
der verdünnten Lösung wie aus Verfahrensschritt
(2) handelt es sich vorzugsweise um solche wie vorstehend definiert.
Auch hinsichtlich der bevorzugten Zusammensetzung der verdünnten
Lösung wie aus Verfahrensschritt (2), die in Verfahrensschritt
(3) eingesetzt wird, wird auf die vorstehend definierten Vorzugsbereiche
verwiesen.
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Die
Konzentration dieser verdünnten Lösung wie aus
Verfahrensschritt (2) in dem Behandlungsbad des dritten Verfahrensschrittes
des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt
vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 bis 3 Gew.-%,
jeweils bezogen auf das Behandlungsbad des dritten Verfahrensschrittes.
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Bei
Wasserstoffperoxid-abspaltenden Verbindungen handelt es sich vorzugsweise
um Verbindungen, die ausgewählt sind aus der Gruppe der
Alkali- und/oder Alkaliperoxide, Perborate, Persulfate und/oder
Mischungen dieser Verbindungen. Unter diesen Wasserstoffperoxid-abspaltenden
Verbindungen ist Kaliumperoxosulfat besonders bevorzugt.
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Besonders
bevorzugt umfasst die Lösung des dritten Verfahrensschrittes
Wasserstoffperoxid.
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Die
Konzentration von Wasserstoffperoxid in dem Behandlungsbad des dritten
Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens
beträgt vorzugsweise 0,1 bis 5 Gew.-%, besonders bevorzugt
0,5 bis 3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad des dritten
Verfahrensschrittes. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist damit
die in dem Behandlungsbad des dritten Verfahrensschrittes vorliegende
Wasserstoffperoxid-Konzentration gemeint, die erfindungsgemäß durch
Zusatz von Wasserstoffperoxid und/oder durch den Zusatz von Wasserstoffperoxid-abspaltenden
Verbindungen erreicht werden kann, wobei die Konzentration solcher
Wasserstoffperoxid-abspaltender Verbindungen in dem Behandlungsbad
dann so zu wählen ist, daß die Konzentration des
daraus freigesetzten Wasserstoffperoxids in dem Behandlungsbad des
dritten Verfahrensschrittes dem vorstehend definierten Konzentrationsbereich
entspricht.
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Darüber
hinaus kann das dritte Behandlungsbad weitere Zusätze umfassen.
Dabei ist es bevorzugt, wenn das im dritten Verfahrensschritt verwendete
Behandlungsbad oberflächenaktive Substanzen umfasst. Besonders
bevorzugt ist hierbei, wenn als oberflächenaktive Substanzen
Tenside aus der Gruppe der Polyoxyethylenether mit 2 bis 10 Ethylenoxideinheiten
verwendet werden.
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Die
Konzentration dieser Verbindungen in dem Behandlungsbad des dritten
Verfahrensschrittes des erfindungsgemäßen Verfahrens
beträgt vorzugsweise 0,001 bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt
0,01 bis 0,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Behandlungsbad des
dritten Verfahrensschrittes.
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Die
Arbeitstemperatur des Bades im Verfahrensschritt (3) kann in weiten
Bereichen variieren. Üblicherweise wird der Verfahrensschritt
(3) des erfindungsgemäßen Verfahrens bei Raumtemperatur
durchgeführt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann
der Verfahrensschritt (3) jedoch auch bei Temperaturen in einem
Bereich von 10 bis 60°C durchgeführt werden.
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Die
Dauer der Behandlung der Werkstücke mit der dritten Behandlungslösung
kann in weiten Bereichen variieren und hängt im Wesentlichen
von der Menge an Material ab, welche nach dem Entgraten im Verfahrensschritt
(1) und der Behandlung im Verfahrensschritt (2) als Rückstand
noch auf dem Werkstück verbleibt und von diesem heruntergespült
werden muss. Üblicherweise ist es jedoch bevorzugt, den
Verfahrensschritt (3) für einen Zeitraum von 30 Sekunden
bis zu 60 Minuten, besonders bevorzugt 30 Sekunden bis 30 Minuten,
insbesondere 1 Minute bis 20 Minuten, durchzuführen.
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Im
Anschluss an den Verfahrensschritt (3) können die Werkstücke
noch beliebigen Veredelungsschritten unterworfen werden.
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Die
Bearbeitung der Werkstücke mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann somit insgesamt in mehreren Stufen, die sich in
Vorbehandlung, Entgraten durch die erfindungsgemäßen
Verfahrensschritte (1), (2) und (3) sowie Veredelung unterteilen
lassen. Zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten können
gegebenenfalls jeweils sorgfältige Spülvorgänge,
die eine Verschleppung der jeweiligen Prozessmedien in die nächste
Behandlungsstufe verhindern helfen, liegen, was andernfalls zu einer
Schädigung der Bäder bis hin zur Unbrauchbarkeit
führen kann. Ein oder mehrere weitere Spülvorgänge
können auch zwischen den Verfahrensschritten (1), (2) und
(3) vorgesehen sein, sind jedoch nicht zwingend erforderlich. Insbesondere
wird auf einen Spülschritt zwischen den Verfahrensschritten
(1) und (2) sowie zwischen den Verfahrensschritten (2) und (3) des
erfindungsgemäßen Verfahrens verzichtet.
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Die
Behandlung in den einzelnen Verfahrensstufen, insbesondere der Verfahrensschritte
(1), (2) und (3), erfolgt zweckmäßigerweise in
getrennten Tauchbädern, wobei Kleinteile als Schüttgut
in Trommeln bearbeitet werden können, sofern sie nicht
zum Veriegeln oder gegenseitiger Beschädigung neigen. Empfindliche und
größere Teile können in Körben
oder an individuellen Haltemitteln gehaltert bearbeitet werden.
Durch lange Bohrungen kann die Badflüssigkeit durchgepumpt
werden, während Drähte, Bänder und Ketten
zweckmäßig im Durchzugverfahren behandelt werden
können. Sehr große Teile können durch
Berieseln bearbeitet werden.
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Darüber
hinaus ist es möglich, die einzelnen Verfahrensschritte
des erfindungsgemäßen Verfahrens, jedoch insbesondere
die Verfahrensschritte (1), (2) und (3) des erfindungsgemäßen
Verfahrens, in einem Behälter durchzuführen, in
welchem die Werkstücke zunächst mit der ersten
Behandlungslösung für eine gewisse Zeit beaufschlagt
werden, dann die erste Behandlungslösung entfernt wird,
die Werkstücke gegebenenfalls gespült werden und
schließlich mit der zweiten Behandlungslösung
beaufschlagt werden. Nach dem Entfernen der zweiten Behandlungslösung
aus der Kammer können dann die entgrateten Werkstücke
gegebenenfalls einem weiteren Spülvorgang unterworfen werden
und gegebenenfalls weiterverarbeitet werden.
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Im
Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es jedoch nicht zwingend erforderlich,
dass die Werkstücke weiteren Behandlungsschritten als den
Verfahrensschritten (1), (2) und (3) unterworfen werden. Damit besteht das
erfindungsgemäße Verfahren insbesondere nur aus
den Verfahrensschritten (1), (2) und (3), insbesondere ohne weitere
Spül-, Vorbehandlungs- und/oder Veredelungsschritte.
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Das
vorgeschlagene Verfahren unterscheidet sich auf erfinderische Weise
von den aus dem Stand der Technik bekanten Verfahren insbesondere
dahingehend, dass auf die Verwendung von chromhaltigen und/oder
fluoridhaltigen Bädern verzichtet werden kann.
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In
einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird daher der erste Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der erste Verfahrensschritt in Abwesenheit eines fluoridhaltigen
Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der erste Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
und eines fluoridhaltigen Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer vierten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der zweite Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer fünften Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird der zweite Verfahrensschritt in Abwesenheit eines
fluoridhaltigen Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer sechsten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der zweite Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
und eines fluoridhaltigen Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer siebten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der dritte Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer achten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der dritte Verfahrensschritt in Abwesenheit eines fluoridhaltigen
Behandlungsbades durchgeführt.
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In
einer neunten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird der dritte Verfahrensschritt in Abwesenheit eines chromhaltigen
und eines fluoridhaltigen Behandlungsbades durchgeführt.
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Die
Behandlungszeit hängt von dem geforderten Ergebnis und
dem Ausgangszustand der Oberfläche ab. Entsprechende Behandlungszeiten
für die Verfahrensschritte (1), (2) und (3) wurden bereits
vorstehend definiert und liegen in der Regel zwischen 15 Sekunden
bis zu 60 Minuten. Sollten Bearbeitungszeiten deutlich unter einer
Minute erforderlich sein, ist es im Sinne der Kontrollierbarkeit
besser, das Bad stärker zu verdünnen und die Abtraggeschwindigkeit
zu senken. Bei längeren Behandlungszeiten wegen notwendiger
hoher Abtragsraten ist es mitunter vorteilhaft, zwischendurch zu
spülen. Dies insbesondere, um die sich auf den Oberflächen
bildenden Beläge zu entfernen und ein gleichmäßiges
Bearbeitungsergebnis zu sichern.
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Weiterer
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind die durch das erfindungsgemäße
Verfahren erhältlichen Werkstücke.
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Weiterer
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer wässrigen
sauren Lösung gemäß oben stehender Definition
zum chemischen Entgraten von Werkstücken.
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Weiterer
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Lösung,
umfassend mindestens ein oberflächenaktives Mittel und
mindestens eine Builderverbindung, gemäß oben
stehender Definition zur Reinigung von Werkstücken, welche
vorher einem chemischen Entgraten unterworfen wurden. Das chemische
Entgraten erfolgt dabei vorzugsweise nach der Vorgehensweise in
Verfahrensschritt (1) des oben beschriebenen erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Weiterer
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Lösung,
umfassend mindestens eine Builderverbindung, eine verdünnte
Lösung wie aus Verfahrensschritt (2) und Wasserstoffperoxid und/oder
Wasserstoffperoxid-abspaltende Verbindungen gemäß oben
stehender Definition zur Reinigung von Werkstücken, welche
vorher einem chemischen Entgraten unterworfen wurden. Das chemische
Entgraten erfolgt dabei vorzugsweise nach der Vorgehensweise in
Verfahrensschritt (1) des oben beschriebenen erfindungsgemäßen
Verfahrens.
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Die
vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Beispiele näher
erläutert, ohne sie zu beschränken.
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Ausführungsbeispiele:
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Beispiel 1:
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Es
werden Druckgussteile für Automobilschlösser mit
folgender Legierungszusammensetzung behandelt:
Al: | 4
Gew.-%; |
Cu: | 1
Gew.-%; und |
Zn: | Rest
(Zamak® 5). |
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Die
Druckgussteile werden
- (1) in ca. 7-%iger HNO3 bei Raumtemperatur 2 Minuten behandelt.
Das Bad
wurde zusammengefügt aus: |
30
Gew.-% | einer
20%ige Salpetersäure-Lösung; |
1,0
Gew.-% | Ammoniumtartrat; |
2,5
Gew.-% | Propynolethoxylat; |
1,5
Gew.-% | Ethyldiglykol; |
0,05
Gew.-% | Poly-oxyethylen-monoundecyl-ether
(8 EO); und |
Ad
100 | Wasser |
- (2) Nach Entnahme aus dieser Ätzlösung
werden im zweiten Verfahrensschritt die Werkstücke direkt
in ein Ultraschallbad überführt.
Das
Bad enthält: | |
7,5
Gew.-% | Iminodisuccinat; |
5 Gew.-% | 2-Phosphonobutantricarbonsäure-1,2,4; |
3,7
Gew.-% | einer
Lösung von 3% 2-Propinol-1 in Ethylenglycolpropargylether; |
0,03
Gew.-% | Poly-oxyethylen-monoundecyl-ether
(8 EO); und |
Ad
100 | Wasser. |
-
Durch
die Alkalität der Iminodisuccinat-Lösung wird
die am Werkstück anhaftende Säure auf einen pH-Wert
zwischen 3 und 7 abgepuffert. Die Ultraschallbehandlung erfolgt
mit einem Energieeintrag von 10 W/L in 2 Minuten. Die Druckgussteile
zeigten nach der Behandlung auch in den inneren Hohlräumen
keine sichtbaren oder fühlbaren Grate mehr und waren frei
von störenden dunklen Anhaftungen.
-
Beispiel 2:
-
Druckgussteile
wie in Beispiel 1 werden in Schritt (1) bei Raumtemperatur 2 Minuten
in folgendem Bad behandelt:
30
Gew.-% | FeCl3·6 H2O; |
1,0
Gew.-% | Ammoniumtartrat; |
1,5
Gew.-% | Ethylendiglykol; |
0,05
Gew.-% | Poly-oxyethylen-monoundecyl-ether
(8 EO); und |
Ad
100 | Wasser |
-
Der
Schritt (2) wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt.
-
Die
Druckgussteile zeigten nach der Behandlung keine sichtbaren oder
fühlbaren Grate mehr und waren blank.
-
Beispiel 3:
-
Probestücke
aus einer Magnesiumlegierung AZ-91 werden in Schritt 1 mit der Entgratungsflüssigkeit wie
in Beispiel 1 zwei Minuten behandelt. Nach Entnahme aus dieser Ätzlösung
werden die Werkstücke im zweiten Verfahrensschritt im Ultraschallbad
mit der Badzusammensetzung wie in Schritt 2 des Beispiels 1 zwei Minuten
mit 10 W/L behandelt.
-
Die
Probestücke weisen keine sichtbaren Grate auf waren glänzend
und blank.
-
Beispiel 4:
-
Druckgussteile
wie in Beispiel 1 werden gemäß Beispiel 1 behandelt,
jedoch ohne Ultraschall-Einsatz in Stufe (2).
-
Die
so behandelten Teile werden bei Raumtemperatur in Verfahrensschritt
(3) mit folgender Lösung behandelt:
4,9
Gew.-% | Iminodisuccinat |
4,9
Gew.-% | Wasserstoffperoxid
(30%ig) |
1,0
Gew.-% | Behandlungslösung
nach Schritt (2) wie in Beispiel (1); und |
Ad
100 | Wasser |
-
Die
Behandlungsdauer beträgt 5 Minuten.
-
Die
erhaltenen Probestücke sind metallisch blank, Grat-frei
und sauber.
-
Eine
nachträgliche Ultraschallbehandlung der Probestücke
lässt keinen weiteren Reinigungseffekt erkennen.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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