DE102009027883A1

DE102009027883A1 - Wärmetauscher und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102009027883A1
Application number: DE102009027883A
Authority: DE
Inventors: Gunter Grittner; Stefan Dr. Holzer; Holger Moch
Original assignee: BSH Bosch und Siemens Hausgeraete GmbH
Current assignee: BSH Hausgeraete GmbH
Priority date: 2009-07-21
Filing date: 2009-07-21
Publication date: 2011-01-27
Also published as: EP2457052A2; WO2011009785A2; WO2011009785A3

Abstract

Zum Herstellen eines Wärmetauschers wird auf einem bereitgestellten Träger eine Rohrleitung platziert und in einem von der Rohrleitung und dem Träger begrenzten Zwickel werden Metallpartikel angelagert.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines Wärmetauschers, insbesondere eines Wärmetauschers vom Platte-Rohr-Typ (tube an sheet, TOS).
Aus DE 10 21 88 26 A1 ist ein Wärmetauscher dieses Typs zur Verwendung in einem Kältegerät bekannt, bei dem ein Wärmetauscherrohr auf einer Trägerplatte mit Hilfe einer Bitumenschicht befestigt ist, die in die zwischen dem Rohr und der Trägerplatte gebildeten Zwickel eindringt. Diese Technik hat zwar gegenüber ebenfalls verbreiteten Verfahren, bei denen eine Klebstoffraupe auf das Rohr aufgetragen und dann zwischen dem Rohr und der Trägerplatte flach gedrückt wird, den Vorteil, dass sie einen unmittelbaren Kontakt zwischen dem Rohr und der Trägerplatte ermöglicht, über den ein effizienter Wärmeaustausch möglich ist, doch ist die Kontaktfläche sehr klein, so dass immer noch ein großer Teil des Wärmeaustausches über die Bitumenschicht stattfinden muss. Die Wärmeleitfähigkeit von Bitumen ist wie allgemein die von organischen Klebstoffen erheblich schlechter als die der für die Trägerplatte und das Rohr verwendeten metallischen Werkstoffe und begrenzt die Leistung des Wärmetauschers.
Der bekannte Wärmetauscher ist empfindlich gegen Fertigungsfehler. Wenn nämlich innere Spannungen des Rohrs dazu führen, dass sich dieses von der Trägerplatte löst, geht auch der Kontakt des Rohrs oder der Trägerplatte mit der Bitumenschicht verloren, was die Effizienz des Wärmeaustauschs empfindlich verringert.
Um eine gut Wärme leitende und mechanisch stabile Verbindung zwischen dem Rohr und der Trägerplatte herzustellen, wäre es an sich wünschenswert, durch ein Schweiß- oder Lötverfahren einen rein metallischen Übergang zwischen Rohr und Platte zu schaffen. In der Praxis erweisen sich diese Verfahren jedoch als wenig praktikabel, da einerseits das Rohr dünnwandig sein sollte, um leicht biegsam und über die gesamte Trägerplatte verteilt verlegbar zu sein, andererseits aber die Gefahr einer Beschädigung des Rohrs beim Schweißen und Löten naturgemäß umso größer ist, je geringer seine Wandstärke ist.
Es besteht daher Bedarf an einem Wärmetauscher, der eine hohe Leistung auf kleiner Fläche erreicht, und nach einem Verfahren, das eine wirtschaftliche Montage eines solchen Wärmetauschers ermöglicht. Ferner besteht auch Bedarf an einem Haushaltskältegerät mit einem derartigen Wärmetauscher.
Dieser Bedarf wird erfindungsgemäß befriedigt durch ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmetauschers mit den Schritten

– Bereitstellen eines Trägers;
– Platzieren einer Rohrleitung auf dem Träger;
– Anlagern von Metallpartikeln in einem von der Rohrleitung und dem Träger begrenzten Zwickel.

Zum Anlagern werden die Metallpartikel vorzugsweise mit Hilfe eines Gasstromes in den Zwickel eingeblasen.
Der in den Zwickel eingeblasene Strom von Gas und Metallpartikeln kann einer ersten Ausgestaltung des Verfahren zufolge durch Aufschmelzen von Metall und Zerstäuben und Mitreißen des geschmolzenen Metalls durch einen Strom eines Trägergases erzeugt werden. Verfahren dieser Art sind auf dem Gebiet der Oberflächenveredlung unter dem Begriff „Flammspritzen” bekannt.
Alternativ kann der Strom von Gas und Metallpartikeln erzeugt werden, indem in einer Düse feste Metallpartikel in einen Strom eines Trägergases eingemischt werden. So kann die Temperatur der Metallpartikel niedriger gehalten werden als im zuvor betrachteten Fall des Aufschmelzens. Indem das Trägergas in der Düse verbrannt wird, können die Metallpartikel auf eine zum erfolgreichen Anlagern erforderliche Temperatur gebracht werden. Der Wert dieser Temperatur kann durch Steuern der Zusammensetzung und damit des Brennwerts des Trägergases gesteuert werden. Derartige Verfahren sind auf dem Gebiet der Oberflächenveredlung als Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen bekannt.
Denkbar ist auch, ein inertes Trägergas zu verwenden, das heißt ein Trägergas, das beim Durchgang durch die Düse nicht chemisch reagiert.
Verfahren zur Oberflächenveredelung, bei denen keine Verbrennung des Trägergases stattfindet oder die Verbrennungsenergie so eingestellt ist, dass die Metallpartikel auf dem Weg von der Düse zu einer zu beschichtenden Oberfläche nicht aufschmelzen, sind als Kaltgasspritzen bekannt.
Um den Metallpartikeln die zum Anlagern erforderliche Energie zu verleihen und gleichzeitig ihre Temperatur niedrig halten zu können, ist es zweckmäßig, den Strom von Gas- und Metallpartikeln auf Überschallgeschwindigkeit, eventuell sogar auf mehrfache Schallgeschwindigkeit zu beschleunigen.
Wenn die Temperatur des Trägers und des Rohrs während des Anlagerns unter ihrem Schmelzpunkt gehalten werden kann, kann eine Schädigung und insbesondere ein Undichtwerden des Rohrs ausgeschlossen werden.
Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich grundlegend von den üblichen Anwendungen des Kaltgasspritzens, des Flammspritzens etc. in der Oberflächentechnik darin, dass es nicht auf die Ausbildung einer dünnen Veredelungsschicht auf der Oberfläche ankommt, sondern dass die angelagerten Metallpartikel eine Haftverbindung zwischen dem Rohr und dem Träger herstellen sollen. Hierfür ist es zweckmäßig, dass die Metallpartikel in dem Zwickel zu einer Raupe geformt werden, deren Ausdehnung im Querschnitt in zwei zueinander orthogonalen Richtungen wenigstens die Hälfte des Radius der Rohrleitung beträgt.
Eine weitere Besonderheit gegenüber der Oberflächenveredelung liegt darin, dass das Material, aus dem die Metallpartikel bestehen, mit dem Werkstoff des Rohrs und/oder des Trägers identisch sein kann, das angelagerte Material sich also chemisch und in seinen Oberflächeneigenschaften nicht von dem Substrat unterscheidet, auf dem es angelagert wird.
Das bevorzugte Material für die Metallpartikel, Rohrleitung und Träger ist Aluminium, einerseits aufgrund seiner guten Wärmeleitfähigkeit, andererseits aufgrund seines im Vergleich zu vielen anderen Metallen relativ niedrigen Schmelzpunkts, der die Anlagerung, insbesondere durch Kaltgasspritzen, begünstigt.
Da mit den oben beschriebenen Techniken eine Metallraupe mit hoher Dichte und Homogenität und dementsprechend guter Wärmeleitfähigkeit erzeugt werden kann, kann ein hoch effizienter Wärmetauscher bereits erhalten werden, wenn an wenigstens einem Abschnitt der Rohrleitung das Anlagern der Metallpartikel nur an einem von zwei von diesem Abschnitt und dem Träger begrenzten Zwickeln durchgeführt wird.
Insbesondere kann im Falle von zwei durch eine Biegung verbundenen Abschnitten der Rohrleitung das Anlagern von Metallpartikeln an jeweils bezogen auf die Durchflussrichtung der Abschnitte entgegen gesetzten Zwickeln durchgeführt werden. Dies ermöglicht insbesondere eine schnelle Bearbeitung, bei der eine fertig geformte und auf dem Träger platzierte Rohrleitung von einer den Strom der Metallpartikel ausstoßenden Düse abgefahren wird.
Alternativ kann es zweckmäßig sein, bei zwei durch eine Biegung verbundenen Abschnitten der Rohrleitung das Anlagern von Metallpartikeln an jeweils bezogen auf die Durchflussrichtung der Abschnitte gleichen Zwickeln durchzuführen. Diese Vorgehensweise ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn der Schritt des Anlagerns der Metallpartikel an einem Abschnitt der Rohrleitung vor oder während des Platzierens eines zweiten Abschnitts derselben Rohrleitung am Träger durchgeführt wird, wie im Folgenden noch genauer zu erläutern sein wird.
An einem gekrümmten Abschnitt der Rohrleitung ist es zweckmäßig, wenn der Schritt des Anlagerns nur an einem außenseitigen Zwickel durchgeführt wird.
Gegenstand der Erfindung ist auch ein nach dem oben beschriebenen Verfahren erhältlicher Wärmetauscher.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
1 einen schematischen Querschnitt durch einen Wärmetauscher während der Fertigung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
2 eine Draufsicht auf den fertigen Wärmetauscher;
3 eine zu 2 analoge Draufsicht auf einen Wärmetauscher gemäß einer Weiterbildung der Erfindung;
4 eine Draufsicht auf eine zweite Weiterbildung;
5 eine Draufsicht auf einen Wärmetauscher während der Fertigung gemäß einem ersten Fertigungsablauf;
6 eine Draufsicht auf einen Wärmetauscher während der Fertigung gemäß einer frühen Phase eines zweiten Fertigungsablaufs;
7 eine Draufsicht in einer späteren Phase des zweiten Fertigungsablaufs; und
8 einen schematischen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Wärmetauscher.
1 zeigt einen schematischen Schnitt durch einen Wärmetauscher während der Fertigung gemäß der vorliegenden Erfindung. Der als Verdampfer für ein Haushaltskältegerät vorgesehene Wärmetauscher umfasst einen plattenförmigen Träger 1 aus Aluminiumblech und eine in Mäandern auf dem Träger 1 verlegte, ebenfalls aus Aluminium bestehende Rohrleitung 2, von der in 1 drei parallele, geradlinige Abschnitte 2a, 2b, 2c im Schnitt zu sehen sind. Der linke Abschnitt 2a ist noch mit dem Träger 1 unverbunden. Eine Kaltgas-Spritzdüse 3 ist auf einen Zwickel 4 zwischen dem Leitungsabschnitt 2b und dem Träger 1 gerichtet.
Die Kaltgas-Spritzdüse 3 ist im einfachsten Fall eine einfache Strömungsdüse, z. B. eine Laval-Düse, der ein fluidisierter Strom von Aluminiumpartikeln und ein inertes Gas unter so hohem Druck zugeführt werden, dass am Ausgang ein überschallschneller Strom von Gas und darin mitgeführten Aluminiumpartikeln erhalten wird. Die Düse kann in beliebiger geeigneter Weise beheizt sein, z. B. durch eine elektrische Widerstandsheizung, Laser- oder Mikrowellenstrahlung, oder durch Zuführen eines brennbaren Gases, wobei die Heizleistung jeweils so bemessen ist, dass die Aluminiumpartikel nicht schmelzen. Die mit der Erwärmung verbundene Ausdehnung der Gase trägt zusätzlich zur Beschleunigung des Stroms von Gas und Partikeln bei.
Die Temperatur des Gas- und Partikelstroms liegt unter dem Schmelzpunkt des Aluminiums, ist aber zweckmäßigerweise so hoch eingestellt, dass die Aluminiumpartikel, wenn sie im Zwickel 4 auf eine feste Oberfläche aufschlagen, durch die beim Aufprall geleistete Verformungsarbeit soweit erwärmt werden, dass sie momentan schmelzen. So gehen sie eine innige Verbindung mit der Oberfläche ein, und der Zwickel 4 füllt sich, wie am Abschnitt 2c zu sehen, mit einer dichten, homogenen Raupe 5 aus Aluminium, die eine hoch effiziente Wärmeübertragung zwischen der Rohrleitung 2 und dem Träger 1 auf einer großen Querschnittsfläche ermöglicht.
Die Raupe 5 füllt den Zwickel 4 vollständig aus und ragt auf der Oberfläche des Trägers 1 sogar ein Stück weit aus dem Zwickel heraus, so dass die Querschnittsabmessung der Raupe 5 parallel zur Oberfläche des Trägers 1 etwas größer als der Radius der Rohrleitung 2 ist und senkrecht zur Oberfläche des Trägers 1 in etwa diesem Radius entspricht.
Denkbar ist auch, anstelle der Kaltgas-Spritzdüse 3 z. B. eine Flammspritzdüse zu verwenden, wenn sichergestellt werden kann, dass die Temperatur des von ihr ausgestoßenen Gas- und Partikelstroms beim Auftreffen auf die Platte 1 bzw. die Rohrleitung 2 unter deren Schmelzpunkt liegt.
2 zeigt eine Draufsicht auf einen fertigen Verdampfer gemäß der vorliegenden Erfindung. Die auf dem Träger 1 verlegte Rohrleitung 2 ist hier an zwei Seiten auf ihrer gesamten Länge mit der Kaltgas-Spritzdüse 3 abgefahren, so dass die Zwickel auf beiden Seiten der Rohrleitung 2 mit Aluminiumraupen 5 ausgefüllt sind.
3 zeigt eine Abwandlung des Verdampfers, bei der jeweils höchstens einer der zwei Zwickel durch eine von der Kaltgas-Spritzdüse 3 aufgebrachte Aluminiumraupe 5 ausgefüllt ist. Wenn die Spritzdüse 3 unter Beibehaltung ihrer Orientierung im Raum an der Rohrleitung 2 entlang geführt wird, kann sie von den zwei Zwickeln eines jeden der parallelen geraden Abschnitte 2a, 2b, ... der Rohrleitung 2 nur einen erreichen und mit Aluminium ausfüllten. Im Falle von gekrümmten Abschnitten 6, bei denen die konvexe Außenseite der Spritzdüse 3 zugewandt ist, erstreckt sich die Raupe 5 entlang der Außenseite über den größeren Teil der Länge dieser Abschnitte. Gegenüberliegende gekrümmte Abschnitte 7, bei denen im Wesentlichen die konvexe Innenseite der Spritzdüse 3 zugewandt ist, bleiben zumindest auf einem überwiegenden Teil ihrer Länge mit dem Träger 1 unverbunden; entlang der schlecht zugänglichen Innenseite der Abschnitte 7 wird kein Material aufgebracht.
Indem jeweils nur ein Zwickel der Rohrleitung 2 mit Aluminium ausgefüllt wird, halbiert sich die Menge des aufzubringenden Materials und damit die auch zum Bilden der Raupen 5 erforderliche Zeit. Das Auslassen schlecht erreichbarer Abschnitte der Rohrleitung 2 verkürzt die Bearbeitungszeit weiter. Der damit verbundene Verlust an Effizienz des Wärmetauschers ist gering, da immer noch eine große rein metallische Querschnittsfläche zur Verfügung steht, auf der ein Wärmefluss zwischen der Rohrleitung 2 und dem Träger 1 möglich ist.
Eine weitere Verkürzung der Bearbeitungszeit und dementsprechende Kosteneinsparungen sind erreichbar, wenn die Raupe 5, wie in 4 dargestellt, in voneinander entlang der Rohrleitung 2 beabstandeten Einzelstücken 8 aufgebracht wird.
Ein Problem bei der Fertigung eines Plattenwärmetauschers hängt mit dem Verformungsverhalten der Rohrleitung 2 zusammen. Zum einen weist die Rohrleitung 2 eine gewisse Elastizität auf, so dass zwei unter Ausbildung eines gekrümmten Abschnitt 6, 7 zwischen ihnen in eine zueinander parallele Konfiguration gebogene Abschnitte 2a, 2b, ... dazu neigen, ein Stück weit auseinander zu schwenken, wenn die Biegekraft nicht mehr einwirkt. Zum anderen kann Massenträgheit, Reibung an einer Unterlage oder der Zusammenstoß mit einem Hindernis dazu führen, dass wenn ein Abschnitt 6, 7 neu gebogen wird, bereits fertige Teile der Rohrleitung 2 verformt werden. Dies macht es schwierig, die Rohrleitung 2 exakt so vorzuformen, dass sie auf den Träger 1 aufgelegt werden kann und dort ihre gewünschte Form ohne eine zeitweilige Fixierung beibehält.
Die vorliegende Erfindung löst dieses Problem zum Beispiel durch einen Fertigungsablauf wie in 5 dargestellt. In einer ersten Phase dieses Ablaufs wird ein geradliniger Abschnitt 2a der Rohrleitung 2 von einer Vorratstrommel 9 abgewickelt und auf dem Träger 1 platziert. Gleichzeitig mit dem Entlangfahren der Spritzdüse 3 an diesem Abschnitt 2a oder im Anschluss daran wird in Höhe eines zu erzeugenden gekrümmten Abschnitts 7 ein Biegedorn 10 auf dem Träger 1 platziert und die Vorratstrommel 9 wird um den Biegedorn 10 herumgeschwenkt, um den gekrümmten Abschnitt 7 zu bilden, und ein weiterer geradliniger Abschnitt 2b wird von der Vorratstrommel 9 abgewickelt. Die 5 zeigt den Fertigungsablauf zu einem Zeitpunkt, an dem die Spritzdüse 3 gerade die Erzeugung der Raupe 5 am Abschnitt 2b abschließt und der Biegedorn 10 am Ende dieses Abschnitts platziert ist, um einen weiteren gekrümmten Abschnitt 6 zu bilden. Indem jeweils zeitlich verschränkt abschnittsweise die Rohrleitung 2 von der Trommel 9 abgewickelt und durch eine Raupe 5 am Träger 1 befestigt wird, wird schließlich der in 5 gestrichelt dargestellte Leitungsverlauf erhalten.
Entsprechend der gezeigten Stellung der Spritzdüse 3 befindet sich die Raupe 5 immer an der Oberseite der geradlinigen Abschnitte 2a, 2b, das heißt bezogen auf die Durchflussrichtung eines Wärmeträgerfluids durch die Rohrleitung 2 abwechselnd auf der rechten und der linken Seite.
Ein alternativer Verfahrensablauf wird anhand der 6 und 7 erläutert. Eine in 6 gezeigte erste Phase dieses Ablaufs gleicht dem Anfang des mit Bezug auf 5 beschriebenen Ablaufs; ein von der Vorratstrommel 9 abgewickelter geradliniger Abschnitt 2a ist auf dem Träger 1 verlegt und wird durch Kaltgasspritzen mit Hilfe der Spritzdüse 3 befestigt. Wenn die in Richtung eines Pfeils 11 entlang des Abschnitts 2a bewegte Spritzdüse 3 einen am Träger 1 platzierten Biegedorn 10 erreicht hat, wird der Träger 1 mitsamt dem bereits darauf befestigten Leitungsabschnitt 2a um die Achse des Biegedorns 10 um 180° gedreht und dann linear verfahren, um den nächsten geradlinigen Abschnitt 2b von der Vorratstrommel 9 abzuwickeln. Die Spritzdüse 3 kann in dieser Zeit kontinuierlich in Betrieb bleiben, so dass eine kontinuierliche Raupe 5 entlang der Abschnitte 2a, 7, 2b erhalten wird. Wenn anschließend wie in 7 gezeigt, der Biegedorn 10 erneut auf dem Träger 1 platziert wird, um einen entgegengesetzt zum Abschnitt 7 gekrümmten Abschnitt 6 zu bilden, blockiert er den Zugang der Spritzdüse 3. Diese wird daher, wie in 7 gezeigt, nicht unmittelbar bis an den Biegedorn 10 herangeführt, und bleibt außer Betrieb, während durch erneutes Drehen des Trägers 1 um die Achse des Biegedorns 10 der Abschnitt 6 gebogen wird.
Durch Wiederholen der oben beschriebenen Schritte wird schließlich ein Plattenwärmetauscher erhalten, bei dem bezogen auf die Durchflussrichtung eines Wärmeträgerfluids durch die Rohrleitung 2 die Aluminiumraupe 5 immer auf einer gleichen Seite liegt und unterbrochen ist, wenn diese Seite die Innenseite eines gekrümmten Abschnitts 6 der Rohrleitung 2 bildet.
Selbstverständlich sind die Anwendungen des Verfahrens nicht auf plattenförmige Wärmetauscher beschränkt. Insbesondere ist es auch vorteilhaft anwendbar bei Wärmetauschern wie etwa einem in 8 gezeigten Abwasserbehälter für eine Abwasser-Wärmepumpe, bei denen der Träger in Form eines Behälters 12 oder Hohlkörpers ausgebildet ist, um den eine Rohrleitung 2 herumgewickelt ist, hier zum Beispiel in Schraubenlinienform. Die Raupe 5 zieht sich auch hier einseitig an der Rohrleitung entlang, auf einer gut zur Bearbeitung zugänglichen Oberseite.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10218826 A1 [0002]

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Wärmetauschers mit den Schritten Bereitstellen eines Trägers (1, 12); Platzieren einer Rohrleitung (2) auf dem Träger (1, 12); Anlagern von Metallpartikeln in einem von der Rohrleitung (2) und dem Träger (1, 12) begrenzten Zwickel (4).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anlagern die Metallpartikel in den Zwickel (4) eingeblasen werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein in den Zwickel (4) eingeblasener Strom von Gas und Metallpartikeln durch Aufschmelzen von Metall und Mitreißen des geschmolzenen Metalls durch einen Strom eines Trägergases erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein in den Zwickel (4) eingeblasener Strom von Gas und Metallpartikeln durch Einmischen von festen Metallpartikeln in einen Strom eines Trägergases in einer Düse (3) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägergas in der Düse verbrannt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein inertes Trägergas verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom von Gas und Metallpartikeln auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ablagerns die Temperatur des Trägers (1, 12) und des Rohrs (12) unter ihrem Schmelzpunkt gehalten wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallpartikel in dem Zwickel (4) zu einer Raupe (5) geformt werden, deren Ausdehnung im Querschnitt in zwei zueinander orthogonalen Richtungen wenigstens die Hälfte des Radius der Rohrleitung (2) beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallpartikel aus demselben Werkstoff wie die Rohrleitung (2) und/oder der Träger (1, 12), insbesondere aus Aluminium, bestehen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlagerns an wenigstens einem Abschnitt (2a, 2b, 2c) der Rohrleitung (2) nur an einem von zwei von dem Abschnitt (2a, 2b, 2c) und dem Träger (1, 12) begrenzten Zwickeln (4) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei zwei durch eine Biegung (6, 7) verbundenen Abschnitten (2a, 2b, 2c) der Rohrleitung (2) das Anlagern von Metallpartikeln an jeweils bezogen auf die Durchflussrichtung der Abschnitte entgegengesetzten Zwickeln (4) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei zwei durch eine Biegung (6, 7) verbundenen Abschnitten (2a, 2b, 2c) der Rohrleitung (2) das Anlagern von Metallpartikeln an jeweils bezogen auf die Durchflussrichtung der Abschnitte (2a, 2b, 2c) gleichen Zwickeln (4) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlagerns nur an einem außenseitigen Zwickel eines gekrümmten Abschnitts (7) der Rohrleitung (2) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anlagerns der Metallpartikel an einem ersten Abschnitt (2a) der Rohrleitung (2) vor oder während des Platzierens eines zweiten Abschnitts (2b) der Rohrleitung (2) am Träger (1) durchgeführt wird.
Wärmetauscher, insbesondere Wärmetauscher für Haushaltskältegeräte, erhältlich nach einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Haushaltskältegerät mit einem Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 15.